本發(fā)明涉及環(huán)形鈑金殼體的加工方法，特別涉及一種環(huán)形鈑金殼體焊接方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)如今有一種新結(jié)構(gòu)的環(huán)形鈑金殼體（說明書的附圖可以看出），其結(jié)構(gòu)比較特殊，其最終的整體外在圓周方向上交替布置有凸起部分和未凸起部分；

因?yàn)槠洳煌牟糠謱?shí)現(xiàn)的職能不一樣，我們把所述未凸起部分成為護(hù)罩，把凸起部分成為導(dǎo)流器，整個(gè)環(huán)形殼體的內(nèi)壁呈喇叭口裝，外壁上所述導(dǎo)流器部分和護(hù)罩部分交替布置，單個(gè)的所述導(dǎo)流器的中心軸線位于環(huán)形殼體整體的一對(duì)稱平面上。

要生產(chǎn)加工這樣的一個(gè)環(huán)形鈑金殼體，如果制造一個(gè)專用的機(jī)器來實(shí)現(xiàn)其整體一體化成型，比如沖壓等，成本太高，不切實(shí)際；

現(xiàn)如今計(jì)劃采用焊接的方式，把整個(gè)環(huán)形鈑金殼體分為若干個(gè)相互分離的凸起部分和未凸起部分，單獨(dú)加工后再焊接在一起，急需一種把若干單體的凸起部分和未凸起部分焊接成環(huán)形結(jié)構(gòu)形成需要的環(huán)形鈑金殼體的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，提供一種節(jié)約成本、加工效率高且能夠把若干單體的凸起部分和未凸起部分焊接成環(huán)形結(jié)構(gòu)形成需要的環(huán)形鈑金殼體的焊接方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種環(huán)形鈑金殼體焊接方法，所述環(huán)形鈑金殼體由其圓周方向上交替布置的凸起部分和未凸起部分依次焊接形成，其步驟包括：

A、配套所述凸起部分和未凸起部分；

B、設(shè)置對(duì)應(yīng)的夾具，所述夾具包括底板、芯體和卡圈，所述芯體為旋轉(zhuǎn)體并能夠安裝于所述底板上；

C、把所述凸起部分和未凸起部分依次交替地配合在所述芯體的環(huán)形外表面上，并把所述卡圈套合在所述凸起部分和未凸起部分形成的環(huán)狀結(jié)構(gòu)外；

D、對(duì)相鄰所述凸起部分和未凸起部分進(jìn)行焊接。

采用上述方法，通過設(shè)置底板、芯體和卡圈，使凸起部分和未凸起部分能夠被環(huán)向地定位，再進(jìn)行焊接，達(dá)到加工目的，相比如果可能采用的整機(jī)一體成型，更節(jié)約成本，同時(shí)在保證經(jīng)濟(jì)性的前提下，加工效率高，又能夠把若干單體的凸起部分和未凸起部分焊接成環(huán)形結(jié)構(gòu)形成需要的環(huán)形鈑金殼體。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述底板上表面可拆卸地設(shè)置有第一限位裝置，步驟C中，所述凸起部分和未凸起部分的底部被所述第一限位裝置和芯體配合固定，定位效果更好，同時(shí)在焊接過程中，更好地減小了工件的變形。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟B中，設(shè)置所述夾具時(shí)，夾具還包括壓板（增加限位的效果），所述壓板下表面可拆卸地設(shè)置有第二限位裝置，步驟C中所述卡圈完成套合后，所述壓板配合于芯體頂部，且所述凸起部分和未凸起部分的頂部被所述第二限位裝置和芯體配合固定，定位效果更好，同時(shí)在焊接過程中，更好地減小了工件的變形。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一限位裝置和第二限位裝置均為環(huán)形結(jié)構(gòu)，環(huán)形地進(jìn)行對(duì)凸起部分和未凸起部分的定位，定位效果更好，同時(shí)在焊接過程中，更好地減小了工件的變形。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟A中，所述凸起部分和未凸起部分配套后進(jìn)行修配，進(jìn)一步保證凸起部分和未凸起部分的定位效果，同時(shí)相比較于單個(gè)高要求的方式，修配更節(jié)約成本。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟C中，所述凸起部分和未凸起部分完成安裝后，在所述凸起部分和未凸起部分間的縫隙進(jìn)行定位焊，和第一限位裝置和第二限位裝置配合，使總的定位效果更好，提升焊接的效果。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟D中，進(jìn)行焊接后，對(duì)形成的環(huán)形鈑金殼體去除應(yīng)力，提升環(huán)形殼體最終加工完成后的質(zhì)量，減小發(fā)生形變的可能。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟D中，去應(yīng)力后對(duì)環(huán)形鈑金殼體進(jìn)行X射線檢測(cè)，并對(duì)有缺陷的焊縫進(jìn)行補(bǔ)焊，進(jìn)一步保證環(huán)形殼體最終加工完成后的質(zhì)量。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟D中，進(jìn)行焊接時(shí)，交替焊接以芯體中軸對(duì)稱的焊縫，在焊接過程中，更好地減小了工件的變形。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：

節(jié)約成本、加工效率高且能夠把若干單體的凸起部分和未凸起部分焊接成環(huán)形結(jié)構(gòu)形成需要的環(huán)形鈑金殼體。

附圖說明：

圖1為本申請(qǐng)實(shí)施例中修配示意圖；

圖2為本申請(qǐng)實(shí)施例中裝配時(shí)的俯視圖；

圖3為圖2中A-A的剖視圖；

圖4為圖2中B-B的剖視圖；

圖中標(biāo)記：1-第二限位裝置，2-未凸起部分，3-凸起部分，4-第一限位裝置，5-底板，6-芯體，7-壓板，8-卡圈。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例及具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。

實(shí)施例1

如圖1-4，一種環(huán)形鈑金殼體焊接方法，所述環(huán)形鈑金殼體由其圓周方向上交替布置的凸起部分3和未凸起部分2依次焊接形成，其步驟包括：

A、配套所述凸起部分3（背景技術(shù)中提到的導(dǎo)流器部分）和未凸起部分2（背景技術(shù)中提到的護(hù)罩部分），配套后進(jìn)行修配（修配時(shí)也采用下述的對(duì)應(yīng)的夾具，如圖1），修配時(shí)每處對(duì)接處無錯(cuò)邊，對(duì)接間隙不大于0.2mm，按修配位置對(duì)每塊凸起部分3和未凸起部分2零件件編上裝配順序號(hào)，以便裝配，修配完成后用金相砂紙或銼刀打磨每個(gè)零件焊口表面及兩側(cè)20mm范圍，去除銹蝕和氧化層，再用酒精擦拭，去除油脂、乳膠等污垢；

B、設(shè)置對(duì)應(yīng)的夾具，所述夾具包括底板5、芯體6、壓板7和卡圈8，所述芯體6為旋轉(zhuǎn)體并能夠安裝于所述底板5上，所述底板5上表面設(shè)置有第一限位裝置4（相互間可拆卸），所述壓板7下表面設(shè)置有第二限位裝置1（相互間可拆卸）；

C、把所述凸起部分3和未凸起部分2依次交替地配合在所述芯體6的環(huán)形外表面上，并把所述卡圈8套合在所述凸起部分3和未凸起部分2形成的環(huán)狀結(jié)構(gòu)外，所述凸起部分3和未凸起部分2的底部被所述第一限位裝置4和芯體6配合固定，所述卡圈8完成套合后，所述壓板7配合于芯體6頂部，并用螺栓鎖緊壓板7，使各零件不偏離裝配位置，且所述凸起部分3和未凸起部分2的頂部被所述第二限位裝置1和芯體6配合固定（所述第一限位裝置4和第二限位裝置1均為環(huán)形結(jié)構(gòu)，具體的在本實(shí)施例中為法蘭），如圖3-4；

裝配完成后保證各零件的對(duì)接處無錯(cuò)邊，本實(shí)施例中共18處，且對(duì)接間隙不大于0.2mm，共18處，所有零件無裝配時(shí)造成的損傷，同時(shí)壓板7和卡圈8保持壓緊狀態(tài)；

完成安裝后，在所述凸起部分3和未凸起部分2間的縫隙進(jìn)行定位焊，豎向的每條焊縫定位8～10點(diǎn)，兩點(diǎn)之間間隔40～50mm，均勻分布，卡圈8遮擋的地方可在組件整體定位完畢后，取下卡圈8再補(bǔ)充定位焊點(diǎn)；

D、將焊接工裝（帶零件）安裝在環(huán)縫自動(dòng)焊機(jī)上，用T形塊連接工裝和焊接平臺(tái)，并擰緊螺母，將工裝固定在平臺(tái)上，檢查焊機(jī)平臺(tái)，使其處于水平位置，將平臺(tái)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)50°，使大端焊縫截面處于鉛垂方向；

通過氬弧焊交替焊接以芯體6中軸對(duì)稱的焊縫，焊接后8小時(shí)內(nèi)，對(duì)形成的環(huán)形鈑金殼體熱處理去除應(yīng)力，去應(yīng)力后對(duì)環(huán)形鈑金殼體每條焊縫進(jìn)行X射線檢測(cè)，并對(duì)有缺陷的焊縫進(jìn)行補(bǔ)焊；

最后進(jìn)行鉗工工序，打磨焊縫余高至不大于0.5mm，去除零件表面飛濺物。