專利名稱：一種脲基潤滑脂組合物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種潤滑脂，屬于石油化工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
統(tǒng)計資料表明，大約每年有十分之一的潤滑脂用于鋼鐵工業(yè)機械設(shè)備的潤滑，而這些潤滑脂又大量使用在連鑄機上，因此，改進連鑄設(shè)備用脂的性能，成為潤滑脂研究的重要課題。隨著連鑄機效率的提高，連鑄機軸承的工作環(huán)境更加惡劣，溫度高達800-1000°C，鋼坯的烘烤可使連鑄機軸承蓋表面溫度達到150-30(TC，軸承和潤滑脂會受到為使鋼坯降溫而大量噴灑的水及水蒸氣的侵蝕，而且在高速運轉(zhuǎn)下承受鋼坯的重壓。皂基潤滑脂在這樣高溫、高負(fù)荷、高速度、有水淋的苛刻條件下不能適應(yīng)連鑄機的潤滑。在美國、日本等發(fā)達國家，連鑄機一般都使用脲基潤滑脂潤滑。近年來，對脲基潤滑脂的研發(fā)中，也涌現(xiàn)出一些新的技術(shù)和配方，這些技術(shù)和配方對提高脲基潤滑脂的極壓耐磨性能起了的一定的作用，如公開號為CN101886018A中所提出的專利技術(shù)僅僅 是提高了脲基潤滑脂的氧化安定性，以及公開號為CN101368129A中所提出的技術(shù)是以T361A硼酸鹽作為抗磨劑，對提高脲基潤滑脂的極壓耐磨性能起到一定作用，其燒結(jié)負(fù)荷達到400kg，因此，現(xiàn)有技術(shù)中的脲基潤滑脂，高溫下的極壓耐磨性能還有所欠缺，尤其在高溫、高負(fù)荷沖擊或極不利的情況下，潤滑脂的潤滑性能、抗磨極壓性能均有明顯下降，無法在高溫條件下長久使用。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種脲基潤滑脂組合物，該潤滑脂首次在組合物中加入了鑰碳磷酸鹽，使脲基潤滑脂具有優(yōu)異的極壓耐磨性能，尤其適于在高溫條件下長期使用。本發(fā)明是通過以下的技術(shù)方案實現(xiàn)的:一種脲基潤滑脂組合物，按重量百分比該組合物由下列組分組成的:40-85% 的基礎(chǔ)油；3.28-30% 的有機胺；8-25%的異氰酸酯；1.2-10% 的抗磨劑。本發(fā)明中，所選用的基礎(chǔ)油為礦物基礎(chǔ)油或合成基礎(chǔ)油，在礦物基礎(chǔ)油中，優(yōu)選150BS和100號機械油的混合物，因為它具有較好的耐高溫性能，在合成基礎(chǔ)油中，優(yōu)選聚_a烯烴，因為它不僅具有高度的耐熱性，剪切穩(wěn)定性和氧化穩(wěn)定性，還具有生物降解性，不會對環(huán)境造成污染。本發(fā)明的基礎(chǔ)油含量優(yōu)選50-80%，當(dāng)基礎(chǔ)油含量小于50%時，產(chǎn)品的工作錐入度過小，不利于產(chǎn)品使用時在工作部位的分散，當(dāng)基礎(chǔ)油含量高于80%時，產(chǎn)品的粘度不夠，容易從工作部分流失。
本發(fā)明中，100號機械油和150BS機械油的重量比為1: 0.5_1: 4，當(dāng)這兩種基礎(chǔ)油的重量比低于1: 0.5時，產(chǎn)品的鋼網(wǎng)分油率不足，當(dāng)這兩種基礎(chǔ)油的重量比高于1: 4時，產(chǎn)品的鋼網(wǎng)分油率達到最大值，不會再有提高。本發(fā)明中，選用有機胺和異氰酸酯作為制備含脲基的稠化劑的原料，所選用的異氰酸酯為4，4'-亞甲基二苯基二異氰酸酯(MDI)，因為在有機胺相同的情況下，4，4'-亞甲基二苯基二異氰酸酯(MDI)脲基潤滑脂的性能好于甲苯二異氰酸酯(TDI)，因為在MDI分子中，2個-NCO位于MDI分子的兩端，這樣的結(jié)構(gòu)與有機胺反應(yīng)易于形成線性分子結(jié)構(gòu)，而線性分子結(jié)構(gòu)中的分子間作用力較強，有利于潤滑脂滴點等性能的提高；但是在TDI分子中，I個苯環(huán)上同時有3個取代基，形成空間位阻，不利于TDI與有機胺的反應(yīng)，而且影響反應(yīng)生成的脲分子間的作用力，不利于分子的疊加，因此對制備的脲基潤滑脂性能會產(chǎn)生不利影響。本發(fā)明中，MDI優(yōu)選MDI100，因為利用MDI100生產(chǎn)的脲基稠化劑產(chǎn)率較高。本發(fā)明中，MDIlOO的含量優(yōu)選10-20%，按此含量生產(chǎn)出的稠化劑的重量與基礎(chǔ)油的重量剛好達到一合適比例。本發(fā)明中，所選用的有機胺為對甲苯胺、環(huán)己胺和二苯胺，有文獻表明，在異氰酸酯相同的情況下，有機胺的類型對潤滑脂的性能影響較大，在制備脲基潤滑脂時，采用單一脂肪胺制備的脲基潤滑脂滴點不穩(wěn)定，而采用單一芳香胺制備的潤滑脂外觀比較粗糙，稠化劑用量也較高。因此常采用脂肪胺和芳香胺混合，制備的潤滑脂性能穩(wěn)定而且稠化能力強，滴點高，稠度大和抗氧化性能好。一般規(guī)律是芳香胺/MDI制備的脲基潤滑脂滴點較高，但是外觀粗糙；脂肪胺/MDI制備的脲基潤滑脂滴點較低，造成這種差異的原因在于脲基稠化劑的纖維結(jié)構(gòu)上的差異，芳香胺/MDI制備的稠化劑呈短纖維結(jié)構(gòu)，其稠化能力弱，制備的潤滑脂稠度小，但滴點較高；脂肪胺/MDI制備的稠化劑呈條狀或棒狀結(jié)構(gòu)，其稠化能力較強，滴點較低。長鏈脂肪胺制備的脲基潤滑脂滴點低于短鏈脂肪胺制備的脲基潤滑脂，不同比例的混合胺對制備的潤滑脂的性能也有一定影響。在制備脲基潤滑脂時，應(yīng)注意選擇脂肪胺和芳香胺的合適比例。脲基潤滑脂的氧化安定性好壞與脲基稠化劑中芳環(huán)碳數(shù)的相對含量有關(guān)，芳環(huán)碳數(shù)相對含量越大，制備的脲基潤滑脂的氧化安定性越好。一般來說，芳香胺或環(huán)烷胺制備的潤滑脂的抗氧化能力優(yōu)于脂肪胺制備的潤滑脂；對于脂肪胺制備的脲基潤滑脂來說，胺的碳鏈越長，制備的脲基潤滑脂的氧化安定性越差。本發(fā)明中，有機胺的含量優(yōu)選4.1_25%，此含量的有機胺剛好和前述的MDI的完全反應(yīng)。本發(fā)明中，所選用的抗磨劑為伯烷基二硫代磷酸鋅(T202)和鑰碳磷酸鹽(T300)，其中，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202)的抗氧化、抗腐蝕及抗磨性能好均較優(yōu)異；而本發(fā)明中首次選用的鑰碳磷酸鹽(T300)的化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性良好，在大氣中，溫度600°C以上開始逐漸氧化，在稀酸、堿、溶劑、潤滑油、合成潤滑脂中不溶解，不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，易分散在油分子表面，與金屬表面接觸發(fā)生內(nèi)磷化形成耐磨層和表面粘附層，這兩層膜耐極壓、耐磨擦，且對金屬表面無不良影響，不會侵蝕橡膠材料。一般脲基脂加T361A硼酸鹽抗磨劑后的燒結(jié)負(fù)荷不超過400kg，加鑰碳磷酸鹽后燒結(jié)負(fù)荷可達500kg以上。本發(fā)明中，抗磨劑含量優(yōu)選1.5-7%,當(dāng)抗磨劑含量低于1.5%,產(chǎn)品抗磨性能達不到要求，水淋流失量也會 超過1;當(dāng)抗磨劑含量高于7%時，產(chǎn)品的抗磨性能不會再有明顯提聞，因此加入過多的抗磨劑只會提聞成本。本發(fā)明中，T202和T300的重量比在1: 1-1: 5，較優(yōu)選地為1: 1-1: 4當(dāng)T202與T300的重量比在1: 1-1: 4之間時，產(chǎn)品的耐磨性能可達到最佳。本發(fā)明的一種含鑰碳磷酸鹽的脲基潤滑脂組合物的生產(chǎn)方法包括如下步驟:(I)將基礎(chǔ)油總重量的20-70%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到45_55°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至75-85 °C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到0_50°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至75-85°C ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌10-15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)爸中。(3)攪拌升溫至125_135°C，然 后停攪拌2_10分鐘后再攪拌2_10分鐘，共持續(xù)1_5次。(4)保持溫度在120_140°C之間，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至110-130°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75-85°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65-75 °C。(5)均化后得成品。本發(fā)明具有很好的耐高溫性，在高溫條件下具有長久的使用期和穩(wěn)定期，在高溫、高負(fù)荷沖擊或極不利的情況下具有優(yōu)良的潤滑性，有很強的抗磨極壓性，在高溫高速狀態(tài)下不會分散油脂，遇水在較長時間內(nèi)均不乳化變質(zhì)，不流失，噪音和震動達到最低限度。
具體實施例方式實施例1將原料按如下重量配料150BS 機械油:840kg， 100 號機械油:210kg，對苯二胺:30kg,環(huán)己胺:70kg,二苯胺:7.5kg，MDI(IOO):300kg，鑰碳磷酸鹽(T300):30kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):6kg;生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的20%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到50°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至80°C，停拌備用。(2)將剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至78V ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。(5)均化后得成品。實施例2將原料按如下重量配料150BS 機械油:900kg， 100 號機械油:225kg，
對苯二胺:45kg,環(huán)己胺:45kg,二苯胺:3kg，MDI(IOO):150kg，鑰碳磷酸鹽(T300):75kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):15kg;生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的40%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到55°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至85 °C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至75°C ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌13分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。實施例3將原料按如下重量配料150BS 機械油:675kg， 100 號機械油:450kg，對苯二胺:30kg,環(huán)己胺:90kg,二苯胺:9kg，MDI (100):270kg，鑰碳磷酸鹽(T300):30kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):30kg;生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的70%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到55°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至85 °C， 停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至77°C ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至85°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到70°C。實施例4將原料按如下重量配料150BS 機械油:700kg， 100 號機械油:350kg，對苯二胺:60kg,環(huán)己胺:75kg,二苯胺:7.5kg，MDI(IOO):225kg，鑰碳磷酸鹽(T300):30kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):30kg;生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的60%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到50°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至75 °C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至78V ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。
(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。實施例5將原料按如下重量配料聚α 烯烴:1200kg，對苯二胺:60kg,環(huán)己胺:30kg,二苯胺:4.5kg，MDI(IOO):150kg，鑰碳磷酸鹽(T300):15kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):7.5kg ；生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的30%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到45°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至75 °C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至75°C ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。

實施例6按如下配方配料聚α 烯烴:975kg，對苯二胺:75kg,環(huán)己胺:120kg,二苯胺:6kg，MDI (100):300kg，鑰碳磷酸鹽(T300):45kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):9kg;生產(chǎn)方法:(I)將基礎(chǔ)油總重量的45%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到50°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至80°C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至78V ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，共持續(xù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。實施例7按如下配方配料150BS 機械油:450kg， 100 號機械油:450kg，對苯二胺:45kg,環(huán)己胺:105kg,二苯胺:7.5kg，MDI(IOO):300kg，鑰碳磷酸鹽(T300):75kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):30kg;
生產(chǎn)方法:(1)將基礎(chǔ)油總重量的20-70%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到50°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至80°C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至78V ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，共持續(xù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。實施例8按如下配方配料150BS 機械油:600kg， 100 號機械油:300kg，對苯二胺:75kg,環(huán)己胺:135kg,二苯胺:6kg， MDI(IOO):285kg，鑰碳磷酸 鹽(T300):60kg，伯烷基二硫代磷酸鋅(T202):20kg;生產(chǎn)方法:(1)將基礎(chǔ)油總重量的55%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到50°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至75 °C，停拌備用。(2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中升溫到5°C，然后加入MDI (100)，攪拌升溫至78V ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌15分鐘，再全部加入第二個反應(yīng)釜中。(3)攪拌升溫至130°C，然后停攪拌5分鐘后再攪拌5分鐘，如此反復(fù)3次。(4)保持溫度在130°C以上，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至120°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65 °C。本發(fā)明的一種脲基潤滑脂組合物所能達到的技術(shù)指標(biāo)如表I中所示:
權(quán)利要求
1.一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述組合物按總重量計包括如下組分: 40-85%的基礎(chǔ)油； 3.28-30%的有機胺； 8-25%的異氰酸酯； 1.2-10%的抗磨劑； 其中，所述抗磨劑為鑰碳磷酸鹽和伯烷基二硫代磷酸鋅的混合物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽的重量比為1:1-1: 5。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽的重量比為1:1-1: 4。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述礦物基礎(chǔ)油為機械油，所述合成基礎(chǔ)油為聚-α烯烴。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述礦物基礎(chǔ)油為100號機械油和150BS機械 油的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述礦物基礎(chǔ)油中100號機械油和150BS機械油的重量比為1: 0.5-1: 4。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述有機胺為對甲苯胺、環(huán)己胺和二苯胺。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述異氰酸酯為4，4' -二苯基甲烷二異氰酸酯。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種脲基潤滑脂組合物，其特征在于，所述基礎(chǔ)油含量為50-80 %，所述有機胺含量為4.1-25 %，所述異氰酸酯含量為10-20 %，所述抗磨劑含量為1.5-7%。
10.一種脲基潤滑脂組合物的制備方法，其特征在于，所述制備方法包括如下步驟: (1)將基礎(chǔ)油總重量的20-70%投入第一個反應(yīng)釜中，加熱到45-55°C，然后加入對甲苯胺，攪拌加熱至75-85°C，停拌備用； (2)把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中，升溫到0-50°C，然后加入液化的二苯基甲烷二異氰酸酯，攪拌升溫至75-85°C ;同時在第一個反應(yīng)釜中加入環(huán)己胺并攪拌10-15分鐘，再全部轉(zhuǎn)入到第二個反應(yīng)釜中； (3)攪拌升溫至125-135°C，然后停止攪拌2-10分鐘后再攪拌2_10分鐘，如此反復(fù)1_5次； (4)保持溫度在120-140°C之間，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入第一個反應(yīng)釜中冷卻，當(dāng)溫度下降至110-130°C時加入二苯胺并攪拌，溫度下降至75-85°C時加入伯烷基二硫代磷酸鋅和鑰碳磷酸鹽，攪拌冷卻到65-75 °C ； (5)均化后得成品。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種脲基潤滑脂組合物及其生產(chǎn)方法，它是將基礎(chǔ)油、有機胺、異氰酸酯、抗磨劑、抗腐劑按照一定比例配比后，先將部分基礎(chǔ)油的投入第一個反應(yīng)釜中，加熱、然后加入對甲苯胺，攪拌加熱后停拌備用；把剩余的基礎(chǔ)油投入第二個反應(yīng)釜中加熱，然后加入異氰酸酯，攪拌升溫后，在第一個反應(yīng)釜中加入有機胺并攪拌，再全部加入第二個反應(yīng)釜中；繼續(xù)攪拌升溫，然間歇攪拌3次；將產(chǎn)品打入第一個反應(yīng)釜中冷卻，然后加入有機胺并攪拌，最后加入抗磨劑，均化后得成品。本發(fā)明首次將鉬碳磷酸鹽引入脲基潤滑脂配方中，有效提高了普通脲基潤滑脂的極壓抗磨性能。
文檔編號C10M169/00GK103242940SQ20121002301
公開日2013年8月14日 申請日期2012年2月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月2日
發(fā)明者李雪峰 申請人:李雪峰