專利名稱：一種剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂組合物及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種脲基潤滑脂組合物及其制備方法，具體地，本發(fā)明涉及一種具有優(yōu)異剪切安定性的脲基潤滑脂組合物及其制備方法。
背景技術(shù)：
自從1954年Swaken等人在考察硅油相關(guān)性能時發(fā)現(xiàn)了聚脲潤滑脂后，脲基潤滑脂因其具有一系列的優(yōu)良性能而得到了快速的發(fā)展和廣泛的應用。譬如，脲基潤滑脂因不含有金屬離子，在使用中對基礎(chǔ)油沒有催化氧化作用，因此具有良好的耐高溫性、抗氧化性、長軸承壽命、良好抗水性和抗酸性介質(zhì)的能力等。而一般脲基稠化劑中的烴基含有芳香基，這也使脲基脂具有良好抗輻射能力和膠體安定性，此外，研究也發(fā)現(xiàn)因脲基潤滑脂稠化劑中含有脲鍵官能團，分子之間以較強的氫鍵相結(jié)合，使整個膠體體系處于非常穩(wěn)定的狀態(tài)，同時，氮原子孤電子對的存在，增強了整個分子的極性，使得脲基脂對金屬有非常強的親和力，加之脲基稠化劑體系比金屬皂和無機稠化劑具有更好的抗磨性和潤滑性，且易于生物降解，無污染，因此被廣泛的應用于電器、冶金、食品、造紙、汽車、航空等行業(yè)的高溫、 高負荷、寬速度范圍和與不良介質(zhì)接觸等的潤滑場合。對于脲基潤滑脂的結(jié)構(gòu)，楊瑋等在前人研究的基礎(chǔ)上發(fā)現(xiàn)聚脲潤滑脂中脲分子間是以氫鍵相連接的。這些起初排列雜亂的分子在高溫條件下慢慢通過氫鍵連接起來變成長鏈，隨著溫度的升高，鏈越變越長，并且分子在通過氫鍵連接的過程中還會產(chǎn)生鍵的翻轉(zhuǎn)，造成扭曲，形成空間螺旋管狀結(jié)構(gòu)同時，長鏈與長鏈之間也通過氫鍵交聯(lián)，從而形成互相交織在一起的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。最后當達到一定溫度，空間網(wǎng)絡狀結(jié)構(gòu)基本形成時，基礎(chǔ)油會慢慢被吸入脲分子圍成的空心管中，經(jīng)過一定時間的膨化，空心管就變成了實心管，此時聚脲潤滑脂的膠體結(jié)構(gòu)達到穩(wěn)定狀態(tài)。隨后，姚立丹等又進行了深入的研究，發(fā)現(xiàn)脲基潤滑脂的纖維結(jié)構(gòu)與煉制工藝、胺和異氰酸酯類型密切相關(guān)，且不同的纖維結(jié)構(gòu)將引起脲基潤滑脂在滴點、稠化能力、甚至氧化安定性等性能上的差異。雖然脲基潤滑脂具有諸多優(yōu)點，但也存在明顯的缺點，即硬化傾向、防銹性較差、 受剪切后錐入度變化大，特別是在低剪速下嚴重軟化。如某些脲基脂在潤滑脂工作器中經(jīng) 10萬次工作后，錐人度變化近90個單位，這樣的稠度下降易導致脂的滲漏和流失，使?jié)櫥?，同時也造成設備的污染，加大了潤滑點的供油脂量及縮短了供油周期。但目前脲基潤滑脂剪切安定性差的原因還未有較明確的解釋，根據(jù)潤滑脂皂油凝膠理論，聚脲稠化劑凝膠粒子的結(jié)構(gòu)強度不高，在遭到剪切作用下容易被破壞，使脂稠度下降。研究表明，可以通過多種方式提高脲基潤滑脂剪切安定性，如向脂中添加可改善剪切安定性的添加劑，如聚酯、聚酰胺、?；┗喟泛投嗔u基化合物等，這些化合物與脲分子之間形成氫鍵，改變了凝膠粒子的結(jié)構(gòu)強度，提高了剪切安定性；制備各種復合聚脲稠化劑潤滑脂，包括聚脲金屬鹽稠化劑、聚脲-乙酸鈣稠化劑、聚脲-乙酸鈣/碳酸鈣復合稠化劑、有機硅一聚脲復合稠化劑；通過優(yōu)化配比，選擇合適的基礎(chǔ)油和稠化劑組成，制備剪切安定性優(yōu)異的脲基脂。但以上的處理手段對脲基潤滑脂剪切安定性提高的幅度不太明顯。譬如，US4104177和US4111822采用?；┗喟诽砑觿┨岣吡司垭鍧櫥募羟邪捕ㄐ?，但只是一定程度上降低了潤滑脂60次工前后的差距；US4436649利用多羥基化合物如乙二醇、聚乙二醇、丙二醇、月桂酸單甘酯等來改進脲基脂的剪切安定性；US4661276通過向脲基脂中加入酸度系數(shù)不小于5的聚合物添加劑使其剪切安定性提高，最好的結(jié)果是用聚乙烯吡咯烷酮添加劑將脲基脂10萬次剪切前后錐入度變化值降至15. 9個JP-A-2-80493的第八頁表2公開了一種用于圓錐形滾柱軸承的組合物，該組合物通過混合脲潤滑脂(由辛胺、十八烷基胺和MDI制備)與O. 5 5wt%氧化改性的聚烯烴和/或酸改性的聚烯烴來制備，從而提高了潤滑脂的機械穩(wěn)定性、濕剪切穩(wěn)定性和壓力傳遞能力等。US20100029526用特殊的稠化劑配料制備出了一種降噪性能優(yōu)異，剪切安定性等較好的脲基潤滑脂；CN101693851A采用聚脲和酰胺稠化劑一定比例配合的方式制備出了一種剪切安定性和膠體安定性優(yōu)異的合成高溫潤滑脂，其10萬次前后錐入度變化值約40個。CN102002414A開發(fā)了一種新型聚脲潤滑脂，該潤滑脂具有優(yōu)良的耐高溫性，且其錐入度在高溫環(huán)境下的變化較小。此外，還可以通過變更工藝，達到提高剪切安定性的目的，如增加循環(huán)剪切工藝， 但目前大多循環(huán)剪切采用靜態(tài)剪切器，剪切面積較小，效率不高。隨著現(xiàn)代工業(yè)技術(shù)和設備的飛速發(fā)展，對潤滑材料的要求將日益苛刻，尤其是在高負荷、低速、高溫和接觸水環(huán)境下連續(xù)運轉(zhuǎn)的機械設備，滿足其潤滑劑長壽命，具有優(yōu)良的剪切安定性、抗水性、氧化安定性、耐高溫性等的要求，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本是大勢之趨，但目前對脲基潤滑脂剪切安定性等的改進已逐漸不能滿足該種工況條件下的潤滑需求，需進一步改進提高。本發(fā)明即以此作為出發(fā)點，試圖研發(fā)一種具有優(yōu)良剪切安定性、抗水性、氧化安定性、防銹性、耐熱性、極壓抗磨性和儲存安定性等，尤其是低減速下的剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂，以適應日益苛刻的潤滑環(huán)境下的潤滑需求。

發(fā)明內(nèi)容
為了適應日益苛刻的潤滑環(huán)境下的潤滑需求，本發(fā)明的目的之一在于提供一種具有優(yōu)良剪切安定性、抗水性、氧化安定性、防銹性、耐熱性、極壓抗磨性和儲存安定性等優(yōu)點的脲基潤滑脂，尤其是低減速下的剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂。為了達到上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案一種剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂，其包括a)基礎(chǔ)油；b)脲基稠化劑；c)表面活性劑。生產(chǎn)脲基潤滑脂的目的是制備應用于較高溫度環(huán)境下的高溫潤滑脂，要求脲基潤滑脂具有較好的熱穩(wěn)定性和抗氧化性，因此選擇合適的基礎(chǔ)油是制備脲基潤滑脂的重要條件。作為優(yōu)選方案，本發(fā)明所述基礎(chǔ)油占潤滑脂總重量的60 90wt%，例如61wt%、 62wt %、63wt %、64wt %、65wt %、66wt %、67wt %、68wt %、69wt %、70wt %、89wt %、88wt %、 87wt %、86wt %、85wt %、84wt %、83wt %、82wt %、81wt %、80wt %、79wt %，優(yōu)選 60 80wt %，進一步優(yōu)選65 75wt % ο所述基礎(chǔ)油為礦物油、半合成油、合成油或其任意比例的混合物,本領(lǐng)域技術(shù)人員自行選擇兩者混合比例。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)其掌握的知識以及經(jīng)驗自行選擇礦油的種類，本發(fā)明對此不作限制。本發(fā)明典型的但非限制性的礦物油為HVI600SN、HVI500SN, HVI350SN、 HVI150BS。所述合成油選自醚類合成油、酯類合成油、烴類合成油中的一種或者至少兩種的混合物。所述混合物中各物質(zhì)的混合比本發(fā)明不作限制，可以為任意比例。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)其掌握的知識以及經(jīng)驗自行選擇合成油的種類，本發(fā)明對此不作限制。本發(fā)明典型的但非限制性的酯類合成油為己二酸二辛酯、季戊四醇酯、偏苯三酸三辛脂、癸二酸二丁酯等，烴型合成油為 PA040、PA025、PA016、PA010、PA08、PA06 等。所述基礎(chǔ)油100 °C時的運動粘度為10 20mm2/s,例如10. 5mm2/s、llmm2/s、
11.5mm2/s> 12mm2/s> 12. 5mm2/s、13mm2/s> 13. 5mm2/s> 19. 5mm2/s、19mm2/s、18. 5mm2/s> 18mm2/ s、17. 5mm2/s、17mm2/s,優(yōu)選 12 18mm2/s,進一步優(yōu)選 13 16mm2/s。本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)經(jīng)驗自行選擇稠化劑的添加量，作為優(yōu)選方案，本發(fā)明所述脲基稠化劑占潤滑脂總重量的20 40wt %，例如2Iwt % >22wt % >23wt % >24wt %、 25wt %、26wt % >27wt % > 28wt %、29wt %、30wt % >3 Iwt %、32wt %、33wt %、34wt %、35wt %、 36wt %、37wt %、38wt %、39wt %,優(yōu)選 28 39wt %,進一步優(yōu)選 30 35wt %。本發(fā)明所述脲基稠化劑由兩種或者兩種以上的二異氰酸酯與一元芳香胺和一元脂肪胺反應生成，該稠化劑稠化能力相對差，但成脂結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，本發(fā)明通過在反應后期添加表面活性劑參與反應，使稠化劑結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，最終得到結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、高稠化劑含量，但錐入度偏稀的脲基潤滑脂，以增強其剪切安定性，同時，表面活性劑的存在也使得當有水進入潤滑體系時，其可將水分散為微粒，從而抑制阻礙油膜形成的水分的作用，增強脂的耐水性和水環(huán)境下的防銹性、極壓抗磨性和使用壽命等。本發(fā)明所述兩種以上的二異氰酸酯選自二苯基甲烷二異氰酸酯、苯二亞甲基二異氰酸酯、環(huán)己烷二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯、六亞甲基二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯中的兩種或者兩種以上的混合物。所述混合例如二苯基甲烷二異氰酸酯/苯二亞甲基二異氰酸酯、環(huán)己烷二異氰酸酯/異佛爾酮二異氰酸酯、六亞甲基二異氰酸酯/甲苯二異氰酸酯、二苯基甲烷二異氰酸酯/苯二亞甲基二異氰酸酯/環(huán)己烷二異氰酸酯、環(huán)己烷二異氰酸酯/異佛爾酮二異氰酸酯/六亞甲基二異氰酸酯/甲苯二異氰酸酯。所述一元脂肪胺選自十八胺、十六胺、十四胺、十二胺、癸胺、辛胺、壬胺、油胺、庚胺中的一種或者至少兩種的混合物。所述混合物例如十八胺/十六胺、十四胺/十二胺、癸胺/辛胺、辛胺/壬胺、十四胺/十二胺/癸胺、癸胺/辛胺/壬胺/油胺。所述一元芳香胺為苯胺和/或芐基胺，優(yōu)選烷基苯胺和/或烷基取代芐基胺。本發(fā)明典型的但非限制性的烷基苯胺例如有甲基苯胺，所述烷基取代芐基胺可通過烷基取代苯環(huán)上的氫得到。所述二異氰酸酯的物質(zhì)的量與一元芳香胺和一元脂肪胺的物質(zhì)的量之和的比為 I I. 5 3. 5，優(yōu)選 I : 2。所述表面活性劑為脫水山梨糖醇酯類表面活性劑，優(yōu)選聚氧乙烯脫水山梨糖醇酯類表面活性劑；所述表面活性劑占潤滑脂總重量的O. 2 5wt%，例如O. 3wt%,0. 4wt%,
0.5wt % >0. 6wt % >0. 7wt % >0. 8wt % >0. 9wt % > I. Owt % > I. 2wt % > I. 4wt % > I. 6wt % >
1.8wt %>2. Owt %>4. 9wt %>4. 8wt %>4. 7wt %>4. 6wt %>4. 4wt %>4. 2wt %>4wt 優(yōu)選 2 4wt%。本領(lǐng)域技術(shù)人員可獲知的任意的脫水山梨糖醇酯類表面活性劑均可實現(xiàn)本發(fā)明，本發(fā)明對此不作限制。本發(fā)明典型的但非限制的表面活性劑為spanSO。
本發(fā)明所述脲基潤滑脂可以只包含有基礎(chǔ)油、脲基稠化劑、表面活性劑。作為優(yōu)選方案，本發(fā)明所述脲基潤滑脂還包括有添加劑。所述添加劑包括硼酸鹽油劑、胺型抗氧劑、 二硫代磷酸鹽抗氧劑、磺酸鹽防銹劑或含硫極壓抗磨劑，或其至少兩者的混合物。硼酸鹽油劑具有磨擦系數(shù)小、抗磨系數(shù)小、熱氧化溫度高、清潔分散性好、使用壽命長等優(yōu)點，本發(fā)明所述硼酸鹽油劑占潤滑脂總重量的I 10wt%，例如2被％、3被％、 4wt % >5wt % >6wt % >7wt % >8wt % >9wt %,優(yōu)選 3 6wt%。硼酸鹽油劑是一種不含 S、P,且極壓抗磨性能優(yōu)異的添加劑。本領(lǐng)域技術(shù)人員可獲知的任意硼酸鹽油劑均可實現(xiàn)本發(fā)明， 本發(fā)明對此不作限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員可獲知的任意的胺型抗氧劑均可實現(xiàn)本發(fā)明，作為優(yōu)先方案，本發(fā)明所述胺型抗氧劑優(yōu)選二苯胺類抗氧劑；所述二苯胺類抗氧劑占潤滑脂總重量的O. I 2wt %,例如 O. 2wt % >0. 3wt % >0. 4wt % >0. 5wt % >0. 6wt % >0. 7wt % >0. 8wt % >0. 9wt %、 I. Owt % > I. Iwt % > I. 2wt % > I. 3wt % > I. 4wt % > I. 5wt % > I. 6wt % > I. 7wt % > I. 8wt %、
1.9wt%,優(yōu)選0. 3 Iwt % ;所述二苯胺類抗氧劑優(yōu)選燒基二苯胺，進一步優(yōu)選辛基二苯胺、戊基二苯胺、雙十二烷基二苯胺中的一種或至少兩種的混合物。本領(lǐng)域技術(shù)人員可獲知的任意的可用于脲基潤滑脂的二硫代磷酸鹽抗氧劑均可實現(xiàn)本發(fā)明，作為優(yōu)選方案，所述二硫代磷酸鹽抗氧劑占潤滑脂的重量的O. I 5wt%，例如 O. 2wt % >0. 4wt % >0. 6wt % >0. 8wt % > I. Owt % > I. 2wt % > I. 4wt % > I. 6wt % > I. 8wt %、
2.Owt % >2. 2wt % >4. 8wt % >4. 6wt % >4. 4wt % >4. 2wt % >4. Owt % >3. 8wt % >3. 6wt %,優(yōu)選 0. 5 2wt%。所述二硫代磷酸鹽抗氧劑選自雙辛基二硫代磷酸鋅、丁辛基二硫代磷酸鋅、 伯烷基二硫代磷酸鋅、仲烷基二硫代磷酸鋅、二烷基二硫代磷酸銻中的一種或者至少兩種的混合物。所述混合物例如雙辛基二硫代磷酸鋅/ 丁辛基二硫代磷酸鋅、伯烷基二硫代磷酸鋅/仲烷基二硫代磷酸鋅、仲烷基二硫代磷酸鋅/ 二烷基二硫代磷酸銻、丁辛基二硫代磷酸鋅/伯烷基二硫代磷酸鋅/仲烷基二硫代磷酸鋅。本領(lǐng)域技術(shù)人員可獲知的任意磺酸鹽防銹劑均可實現(xiàn)本發(fā)明，作為優(yōu)選方案，本發(fā)明所述磺酸鹽防銹劑占潤滑脂重量的O. I 5wt%,例如O. 2wt%>0. 4wt%>0. 6wt%>
O.8wt %>I. Owt %>I. 2wt %>I. 4wt %>I. 6wt %>I. 8wt %>2. Owt %>2. 2wt %>4. 8wt %>
4.6wt % >4. 4wt % >4. 2wt % >4. Owt % >3. 8wt % >3. 6wt %,優(yōu)選 0. 5 2wt % ;所述橫酸鹽防
銹劑選自石油磺酸鋇、合成磺酸鋇、石油磺酸鈉、二壬基萘磺酸鋇、二壬基萘磺酸鈣、二壬基萘磺酸鋅中的一種或者至少兩種的混合物。所述混合物例如石油磺酸鋇/石油磺酸鈉、二壬基萘磺酸鋇/ 二壬基萘磺酸鈣、二壬基萘磺酸鈣/ 二壬基萘磺酸鋅中、石油磺酸鋇/石油磺酸鈉/二壬基萘磺酸鋇。所述含硫極壓抗磨劑占潤滑脂總重量的O 5wt 例如O. Iwt %>0. 2wt %>
0.3wt % >0. 4wt % >0. 5wt % >0. 7wt % >0. 9wt % > I. Iwt % > I. 3wt % > I. 5wt % > I. 7wt % >
1.9wt% >2. lwt% >4. 9wt% >4. 7wt% >4. 5wt% >4. 3wt% >4. Iwt %,優(yōu)選 I 2wt%。所述含硫極壓抗磨劑為硫化烯烴和/或硫化酯類，優(yōu)選硫化油脂。本發(fā)明所述含硫極壓抗磨劑占潤滑脂重量為0，意指所述潤滑脂不含有含硫極壓抗磨劑。作為優(yōu)選方案，本發(fā)明所述脲基潤滑脂按重量百分比包括基礎(chǔ)油60-90%
脲基增稠劑20 40%
表面活性劑0.2 5%
硼酸鹽油劑I 10%
胺型抗氧劑O. I 2%
二硫代磷酸鹽抗氧劑O. I 5%
磺酸鹽防銹劑0.1 5%
含硫極壓抗磨劑O 5%
所述脲基潤滑脂的各組分含量之和為100%。
作為優(yōu)選方案，所述潤滑脂按重量百分比包括
基礎(chǔ)油65 75%
脲基稠化劑28 39%
表面活性劑2 4%
硼酸鹽油劑3 6%
胺型抗氧劑0.3 1%
二硫代磷酸鹽抗氧劑0.5 2%
磺酸鹽防銹劑0.5 2%
含硫極壓抗磨劑I 2%所述脲基潤滑脂的各組分含量之和為100%。本發(fā)明所述的“包括”，意指其除所述組分外，還可以包括其他組分，這些其他組分賦予所述潤滑脂不同的特性。除此之外，本發(fā)明所述的“包括”，還可以替換為封閉式的“為” 或“由......組成”。本發(fā)明的目的之二在于提供一種如上所述的脲基潤滑脂的制備方法，其特征在于，所述方法的步驟為將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯中混合加熱溶解,再加入一部分的基礎(chǔ)油，降溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C保溫，轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌，然后進行循環(huán)過濾剪切， 通過均質(zhì)泵出釜，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。優(yōu)選地，將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯中混合加熱溶解，再加入一部分的基礎(chǔ)油，降溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C保溫，轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌，然后進行循環(huán)過濾剪切，降溫至70 80°C加入添加劑，循環(huán)攪拌，通過均質(zhì)泵出釜，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。優(yōu)選地，將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯混合加熱至80 100°C溶解，再加入一部分基礎(chǔ)油將混合物，降溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C，保溫30 60min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌10 30min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2 6h，降溫至70 80°C加入硼酸鹽油劑、抗氧劑、磺酸鹽防銹劑和含硫極壓添加劑，循環(huán)攪拌30 60min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20 25MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。本發(fā)明所述稠化劑由兩種或者兩種以上的上述所述的二異氰酸酯與一元芳香胺和一元脂肪胺反應生成。在所述潤滑脂的制備過程中，二異氰酸酯分兩次加入。所述二異氰酸酯可以為兩種、三種、四種、五種、六種的混合物。當二異氰酸酯為兩種的混合物時，在制備過程中，先加入一種二異氰酸酯，然后再加入另外一種二異氰酸酯。當二異氰酸酯為兩種以上的混合物時，同樣為分兩次加入，例如為三種的混合物時，可以先加入一種，然后加入另外兩種，也可以先加入兩種，然后加入最后一種，只需要保證在制備過程中將所需的二異氰酸酯全部加入即可，依次類推。所述二異氰酸酯不管為兩種、三種、四種、五種或者六種的混合物，均可以按照類似方式加入，只需要保證分兩次加入配方量的二異氰酸酯即可。本發(fā)明中采用剪切器對潤滑脂進行循環(huán)剪切的方式，以改進脲基潤滑脂的剪切安定性。所述剪切器是由一定孔徑和孔分布的支撐板和剪切板組成，潤滑脂經(jīng)支撐板流向剪切板被循環(huán)剪切，剪切完成后經(jīng)均質(zhì)、脫氣，最終得到目的脲基潤滑脂。所述剪切器由支撐板和剪切板相互扣合組成；所述支撐板的孔的直徑為4-10mm， 優(yōu)選為6-8mm,支撐板的孔的分布為O. 7-1. I孔/cm2,優(yōu)選O. 8-1. O孔/cm2 ;所述剪切板的孔直徑為O. 3-1. 0_，優(yōu)選O. 3-0. 5mm，剪切板孔分布為20-30孔/cm2，優(yōu)選24-26孔/cm2。 圖I-圖6為所述剪切器的示意圖。本發(fā)明所述的脲基潤滑脂具有優(yōu)良的機械安定性、抗水性、耐熱性、極壓抗磨性和泵送性等，可用于冶金連鑄設備的大包回轉(zhuǎn)臺、結(jié)晶器、扇形段輥道、拉矯機和擺剪機、輸送輥的潤滑和防護，也適用于連軋機及其他高溫、重負荷設備的摩擦部位的軸承等的潤滑。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果(I)本發(fā)明通過采用以兩種或以上不同的二異氰酸酯與一元芳香胺和脂肪胺進行反應，并添加表面活性劑，最終得到結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、高稠化劑含量，但錐入度偏稀、剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂；
(2)表面活性劑的存在也使得當有水進入潤滑體系時，其可將水分散為微粒，從而抑制阻礙油膜形成的水分的作用，增強脂的耐水性和水環(huán)境下的防銹性、極壓抗磨性和使用壽命等。


圖I是本發(fā)明所述剪切器支撐板；
圖2是本發(fā)明所述剪切器剪切板；
圖3是本發(fā)明所述剪切器正面圖4是本發(fā)明所述剪切器背面圖5是本發(fā)明所述剪切器支撐板示意圖6是本發(fā)明所述剪切器剪切板示意圖。
圖5中剪切器支撐板示意圖的尺寸說明
(I)大圓直徑217mm,柄長120mm,柄寬19_ ；
⑵院內(nèi)小孔直徑范圍6-8mm，小孔間距為2mm ；
(3)最外圈小孔與大圓邊間距范圍為25-30mm ；
(4)小孔位置排布如圖所示。
圖6中剪切器剪切板示意圖的尺寸說明
(I)大圓直徑198mm,大圓上4個大孔為螺絲口，直徑約為5mm ；
⑵院內(nèi)小孔直徑范圍O. 4-0. 8mm,小孔間距范圍2_4mm ；
⑶最外圈小孔與大圓邊間距范圍為18-22mm;
(4)小孔位置排布均勻，每平方厘米小孔數(shù)為24-26。
具體實施例方式為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，本發(fā)明的典型但非限制性的實施例如下為了更詳細地描述本發(fā)明，以下給出實例和對比例進行解釋，實施例1-2和對比例1-2理化性能統(tǒng)計見表I所示。實施例I將300kg HVI礦物油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與IlOkg苯二亞甲基二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200kg以上HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入34kg甲苯二異氰酸酯,攪拌8min后,加入86kg苯胺和52kg辛胺與200kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至165°C保溫60min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90°C時，加入30kg司盤80，攪拌lOmin，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切4h， 降溫至70°C依次加入30kg硼酸鹽油劑、5kg二苯胺抗氧劑、IOkg 丁辛基二硫代磷酸鋅、IOkg 含硫極壓抗磨添加劑和20kg磺酸鹽防銹劑，循環(huán)攪拌45min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在22MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例2將200kg PAO16與IlOkg苯二亞甲基二異氰酸酯混合加熱至80 100°C溶解，然后加入160kg PAO16將混合物降溫至80°C,后加入34kg甲苯二異氰酸酯,攪拌5min后,加入86kg苯胺和52kg辛胺與180kg PAO16的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至160°C保溫30min，然后加入60kg多元醇酯，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90°C 時,加入20kg司盤80和8kg吐溫60,攪拌20min,然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h,降溫至 80°C依次加入27kg硼酸鹽油劑、4. 5kg二苯胺抗氧劑、9kg丁辛基二硫代磷酸鋅、9kg含硫極壓抗磨添加劑和18kg磺酸鹽防銹劑,循環(huán)攪拌60min后,通過均質(zhì)泵出爸,均質(zhì)泵壓力控制在25MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例3將200kg合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為10mm2/s)與50kg環(huán)己燒二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200kg HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50kg甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入54. 41kg苯胺和87. 61kg辛胺與200kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至95°C時，加入40kg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOkg硼酸鹽油劑、IOkg 二苯胺抗氧劑、40kg 丁辛基二硫代磷酸鋅、20kg 含硫極壓抗磨添加劑和40kg磺酸鹽防銹劑，循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例4將200kg合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為20mm2/s)與IlOkg環(huán)己烷二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入300kg HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入80kg甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入115. 2kg苯胺和127. 91kg辛胺與300kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至95°C時，加入50kg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入20kg硼酸鹽油劑、5kg 二苯胺抗氧劑、5kg 丁辛基二硫代磷酸鋅和5kg磺酸鹽防銹劑，循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例5將300kg合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與50kg環(huán)己燒二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200kg HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50kg甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入56. 51kg苯胺和72. 62kg辛胺與200kg HVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至95°C時，加入20kg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOOkg硼酸鹽油劑、IOkg二苯胺抗氧劑、IOkg丁辛基二硫代磷酸鋅、50kg 含硫極壓抗磨添加劑和IOkg磺酸鹽防銹劑循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例6將250kg合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與50kg環(huán)己燒二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200kg HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入80kg甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入61. 06kg苯胺和110. 82kg辛胺與200kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至95°C時，加入IOkg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入50kg硼酸鹽油劑、IOkg 二苯胺抗氧劑、IOkg 丁辛基二硫代磷酸鋅、IOkg 含硫極壓抗磨添加劑和IOkg磺酸鹽防銹劑循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例7將200kg合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為10mm2/s)與50kg環(huán)己燒二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200kg HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50kg甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入45. 71kg苯胺和87. 61kg辛胺與370kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至95°C時，加入4kg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入15kg硼酸鹽油劑、5g 二苯胺抗氧劑、5kg 丁辛基二硫代磷酸鋅、15kg含硫極壓抗磨添加劑和5kg磺酸鹽防銹劑，循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例8將200g合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為IOmmVs)與50g環(huán)己烷二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200g HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50g甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入42g苯胺和58g辛胺與200gHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至 95°C時，加入50g司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOg硼酸鹽、20g 二苯胺抗氧劑、50g 丁辛基二硫代磷酸鋅、20g含硫極壓抗磨添加劑和 50g磺酸鹽防銹劑,循環(huán)攪拌30min后,通過均質(zhì)泵出爸,均質(zhì)泵壓力控制在20MPa,出爸后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例9將200g合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為20mm2/s)與IlOg環(huán)己烷二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200g HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入80g甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入IOOg苯胺和80g辛胺與200gHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至 95°C時，加入50g司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOg硼酸鹽、5g 二苯胺抗氧劑、5g 丁辛基二硫代磷酸鋅和5g磺酸鹽防銹劑,循環(huán)攪拌 30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例10將200g合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與50g環(huán)己烷二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200g HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50g甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入52g苯胺和48g辛胺與200gHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至 95°C時，加入20g司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOOg硼酸鹽、IOg 二苯胺抗氧劑、IOg 丁辛基二硫代磷酸鋅、50g含硫極壓抗磨添加劑和 IOg磺酸鹽防銹劑循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例11
將250g合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與50g環(huán)己燒二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200g HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入80g甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入52g苯胺和68g辛胺與200gHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至 95°C時，加入IOg司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入50g硼酸鹽、IOg 二苯胺抗氧劑、IOg 丁辛基二硫代磷酸鋅、IOg含硫極壓抗磨添加劑和 IOg磺酸鹽防銹劑循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。實施例12將200g合成油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為IOmmVs)與50g環(huán)己烷二異氰酸酯混合加熱至80°C溶解，然后加入200g HVI礦物油將混合物降溫至80°C，后加入50g甲苯二異氰酸酯，攪拌5 IOmin后，加入42g苯胺和58g辛胺與370gHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至170°C保溫30min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至 95°C時，加入2g司盤80，攪拌20min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2h，降溫至80°C依次加入IOg硼酸鹽、Ig 二苯胺抗氧劑、Ig 丁辛基二硫代磷酸鋅、15g含硫極壓抗磨添加劑和Ig磺酸鹽防銹劑，循環(huán)攪拌30min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。對比例I :將300kg HVI礦物油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與IlOkg苯二亞甲基二異氰酸酯混合加熱至80 100°C溶解，然后加入200kg以上HVI礦物油將混合物降溫至 60 80O,后加入34kg甲苯二異氰酸酯,攪拌5 IOmin后,加入86kg苯胺和52kg辛胺與200kgHVI礦物油的混合物，攪拌反應，待反應不再溫升時，繼續(xù)加熱升溫，升溫至160 180°C保溫30 60min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，降溫至70 80°C依次加入30kg硼酸鹽油劑、5kg 二苯胺抗氧劑、IOkg雙辛基ZDDP、IOkg含硫極壓抗磨添加劑和20kg磺酸鹽防銹劑，攪拌30 60min后，通過均質(zhì)泵出釜，均質(zhì)泵壓力控制在20 25MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝。對比例2:將620kg HVI礦物油(基礎(chǔ)油100°C運動粘度為15mm2/s)與32kg苯二亞甲基二異氰酸酯混合加熱至80 100°C溶解，另外將17kg十八胺與210kg500SN，加熱至80 100°C 溶解，溶解后將19kg環(huán)己胺加入攪拌均勻，后將該混合物緩慢加入溶解的異氰酸酯油溶液中，進行反應，并加熱升溫至160 180°C保溫30 60min，然后自然冷卻至70 80°C，依次加入30kg硼酸鹽油劑、5kg 二苯胺抗氧劑、IOkg雙辛基ZDDPUOkg含硫極壓抗磨添加劑和20kg磺酸鹽防銹劑,攪拌30 60min后,經(jīng)三棍磨研磨兩遍。申請人:聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細組成和制備方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細組成配方和制備方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細組成配方和制備方法才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。表I實施例理化性能統(tǒng)計
項目實施例I實施例2對比例I對比例2試驗方法外觀黃色均勻油膏黃色均勻油膏黃色均勻油膏黃色均勻油膏目測丄藝配比對比循環(huán)剪切工藝；使用表面活性劑循環(huán)剪切工藝； 使用表面活性劑無循環(huán)剪切步驟； 不使用表面活性劑采用不同稠化劑類型脲基脂，不使用表面活性齊U，無循環(huán)剪切工藝稠化劑用量29%32%29%7.5%工作錐入度/0.1 mm 60W 100000W A(105W-60W) 加水 10% 100000W 加水 10%A(105W-60W)310 320 10 314 4317 331 14 319 2205 283 78 295 90276 345 69 358 82KGB/T 269滴點/°c272270278266KGB/T 3498腐蝕(T2銅,100 V,24h)無黑色或綠色變化無黑色或綠色變化無黑色或綠色變化無黑色或綠色變化KGB/T 7326(乙)防腐蝕性(52 °C,48h)/級IIIIKGB/T5018抗水淋(38 °C，Ih)/1.181.262.232.41SH/T 0109鋼網(wǎng)分油 (100,3 0h)/%(m/m)0.850.790.361.3SH/T 0324氧化安定性(99 °C:100h) 壓力降/MPa0.0120.0130.0150.014SH/T 0325承載能力(四球法)(室溫，1450rpm) 最大無卡咬負荷 PB/N(kgf) 燒結(jié)負荷 PD/N(kgf)980(100) 4900(500)1117(114) 4900(500)980(100) 3920(400)980(100) 4900(500)KGB/T314權(quán)利要求
1.一種剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂，其特征在于，其包括a)基礎(chǔ)油；b)脲基稠化劑；c)表面活性劑。
2.如權(quán)利要求I所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述基礎(chǔ)油占潤滑脂總重量的60 90wt %,優(yōu)選60 80wt %,進一步優(yōu)選65 75wt % ；優(yōu)選地，所述基礎(chǔ)油為礦物油、半合成油、合成油或其任意比例的混合物；優(yōu)選地，所述合成油選自醚類合成油、酯類合成油、烴類合成油中的一種或者至少兩種的混合物；所述基礎(chǔ)油100°c時的運動粘度為10 20mm2/s,優(yōu)選12 18mm2/s,進一步優(yōu)選 13 16mm2/s。
3.如權(quán)利要求I或2所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述脲基稠化劑占脲基潤滑脂總重量的20 40wt %,優(yōu)選28 39wt %,進一步優(yōu)選30 35wt % ；優(yōu)選地，所述稠化劑由兩種或者兩種以上的二異氰酸酯與一元芳香胺和一元脂肪胺反應生成；優(yōu)選地，所述二異氰酸酯的物質(zhì)的量與一元芳香胺和一元脂肪胺的物質(zhì)的量之和的比為 I : I. 5 3. 5，優(yōu)選 I : 2。
4.如權(quán)利要求3所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述兩種以上的二異氰酸酯選自二苯基甲烷二異氰酸酯、苯二亞甲基二異氰酸酯、環(huán)己烷二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯、 六亞甲基二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯中的兩種或兩種以上的混合物；所述一元脂肪胺選自十八胺、十六胺、十四胺、十二胺、癸胺、辛胺、壬胺、油胺、庚胺中的一種或者至少兩種的混合物；所述一元芳香胺為苯胺和/或芐基胺，優(yōu)選烷基苯胺或/和烷基取代芐基胺。
5.如權(quán)利要求1-4之一所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述表面活性劑為脫水山梨糖醇酯類表面活性劑，優(yōu)選聚氧乙烯脫水山梨糖醇酯類表面活性劑；所述表面活性劑占潤滑脂總重量的O. 2 5wt%,優(yōu)選2 4wt%。
6.如權(quán)利要求1-5之一所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述潤滑脂還包括有添加劑；優(yōu)選地，所述添加劑包括硼酸鹽油劑、胺型抗氧劑、二硫代磷酸鹽抗氧劑、磺酸鹽防銹劑或含硫極壓抗磨劑，或其至少二者的混合物；優(yōu)選地，所述硼酸鹽油劑占潤滑脂總重量的I IOwt %，優(yōu)選3 6wt% ;優(yōu)選地，所述胺型抗氧劑優(yōu)選二苯胺類抗氧劑；所述二苯胺類抗氧劑占潤滑脂總重量的O. I 2wt%,優(yōu)選O. 3 Iwt所述二苯胺類抗氧劑優(yōu)選燒基二苯胺,進一步優(yōu)選辛基二苯胺、戍基二苯胺、雙十二燒基二苯胺中的一種或至少兩種的混合物。
7.如權(quán)利要求6所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述二硫代磷酸鹽抗氧劑占潤滑脂總重量的O. I 5wt%,優(yōu)選O. 5 2wt% ;所述二硫代磷酸鹽抗氧劑選自雙辛基二硫代磷酸鋅、丁辛基二硫代磷酸鋅、伯烷基二硫代磷酸鋅、仲烷基二硫代磷酸鋅、二烷基二硫代磷酸銻中的一種或者至少兩種的混合物。
8.如權(quán)利要求6或7所述的脲基潤滑脂，其特征在于，所述磺酸鹽防銹劑占潤滑脂總重量的O. I 5wt%，優(yōu)選O. 5 2wt% ;所述磺酸鹽防銹劑選自石油磺酸鋇、合成磺酸鋇、二壬基萘磺酸鋇、二壬基萘磺酸鈣、二壬基萘磺酸鋅中的一種或者至少兩種的混合物；優(yōu)選地，所述含硫極壓抗磨劑占潤滑脂總重量的0. 05 5wt%,優(yōu)選1 2wt% ； 優(yōu)選地，所述含硫極壓抗磨劑為硫化烯烴和/或硫化酯類，優(yōu)選硫化油脂。
9.如權(quán)利要求1-8之一所述的脲基潤滑脂，其特征在于，其按重量百分比包括 基礎(chǔ)油60 90%脲基稠化劑20 40%表面活性劑0.2 5%硼酸鹽油劑1 10%胺型抗氧劑0.1 2%二硫代磷酸鹽抗氧劑0.1 5%磺酸鹽防銹劑0.1 5%含硫極壓抗磨劑0 5%所述脲基潤滑脂的各組分含量之和為100% ；優(yōu)選地，所述潤滑脂按重量百分比包括基礎(chǔ)油65 75%脲基稠化劑28 39%表面活性劑2 4%硼酸鹽油劑3 6%胺型抗氧劑0.3 1%二硫代磷酸鹽抗氧劑0.5 2%磺酸鹽防銹劑0.5 2%含硫極壓抗磨劑1 2%所述脲基潤滑脂的各組分含量之和為100%。
10.一種權(quán)利要求1-9之一所述的脲基潤滑脂的制備方法，其特征在于，所述方法的步 驟為將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯中混合加熱溶解，再加入一部分的基礎(chǔ)油，降 溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C保溫，轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌，然后進行循環(huán)過濾剪切，通過均質(zhì)泵出釜，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝；優(yōu)選地，將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯中混合加熱溶解，再加入一部分的基礎(chǔ)油，降溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C 保溫，轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌，然后進行循環(huán)過濾剪切，降溫至70 80°C加入添加劑，循環(huán)攪拌，通過均質(zhì)泵出釜，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝;優(yōu)選地，將一部分基礎(chǔ)油與其中一種二異氰酸酯混合加熱至80 100°C溶解，再加入一部分基礎(chǔ)油將混合物，降溫至60 80°C，再加入另一種二異氰酸酯，攪拌均勻后，加入一元芳香胺和脂肪胺與剩余量的基礎(chǔ)油的混合物，攪拌反應，待反應不再升溫時，繼續(xù)加熱升溫至160 180°C，保溫30 60min，后轉(zhuǎn)入冷卻釜，待降溫至90 100°C時，加入表面活性劑，攪拌10 30min，然后進行循環(huán)過濾剪切；剪切2 6h，降溫至70 80°C加入硼酸鹽油劑、抗氧劑、磺酸鹽防銹劑和含硫極壓添加劑，循環(huán)攪拌30 60min后，通過均質(zhì)泵出釜， 均質(zhì)泵壓力控制在20 25MPa，出釜后經(jīng)脫氣裝置脫氣灌裝；優(yōu)選地，所述剪切通過剪切器進行，所述剪切器由支撐板和剪切板相互扣合組成； 優(yōu)選地，所述支撐板的孔的直徑為4-10mm，優(yōu)選為6-8mm，支撐板的孔的分布為O.7-1. I孔/cm2,優(yōu)選O. 8-1. O孔/cm2 ;所述剪切板的孔直徑為O. 3-1. Omm,優(yōu)選O. 3-0. 5mm, 剪切板孔分布為20-30孔/cm2，優(yōu)選24-26孔/cm2。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種剪切安定性優(yōu)異的脲基潤滑脂組合物及其制備方法。本發(fā)明提供的脲基潤滑脂包括a)基礎(chǔ)油；b)脲基稠化劑；c)表面活性劑。所述脲基稠化劑由兩種或者兩種以上的二異氰酸酯與一元芳香胺和脂肪胺反應生成，并添加硼酸鹽油劑、含硫極壓抗磨劑、抗氧劑和防銹劑等提高脂的各種性能。通過本發(fā)明所述制備方法得到的脲基潤滑脂具有優(yōu)良的機械安定性、抗水性、耐熱性、極壓抗磨性和泵送性等，可用于冶金連鑄設備的大包回轉(zhuǎn)臺、結(jié)晶器、扇形段輥道、拉矯機和擺剪機、輸送輥的潤滑和防護，也適用于連軋機及其他高溫、重負荷設備的摩擦部位的軸承等的潤滑。
文檔編號C10M115/08GK102604716SQ20121003968
公開日2012年7月25日 申請日期2012年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月21日
發(fā)明者李元正, 白傳航 申請人:杭州得潤寶油脂有限公司