本發(fā)明涉及潤滑冷卻系統(tǒng)，尤其是涉及一種用于制粒機的強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)。

背景技術：

目前，現(xiàn)有的制粒機，如專利文獻1(CN2543705)記載的一種錐輥平模制粒機，如圖4所示，適用于飼料、肥料、藥品等顆粒的加工裝置，包括進料斗、筒狀機體、電動機、皮帶及皮帶輪，機體內設置有壓輥、輥軸、平模板、轉軸、割刀和甩料盤，其壓輥為均布的2-4只圓錐臺形輥，壓輥軸外端設有滑塊式壓緊機構，平模板下方設有旋轉調節(jié)式割刀。

上述制粒機采用摩擦帶動，存在摩擦力不均衡，壓制不充分，出料慢，產量低，進料不均勻，棒料密度不夠，成型不好容易碎，成品率低，摩擦力不夠，壓制密度低燃值低，品質差的缺陷。并且，潤滑系統(tǒng)效率低，不能有效的進行全機的潤滑和冷卻。有鑒于此，有必要對現(xiàn)有的制粒機進行改進，以克服現(xiàn)存的制粒機不能連續(xù)運轉的不足，尤其對制粒機的潤滑系統(tǒng)進行改進，以解決現(xiàn)有技術中軸承容易燒壞，潤滑油脂消耗量大，維修率高的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是克服現(xiàn)有技術的缺陷，提供一種強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機進行強制性潤滑，具有油量大，潤滑充分，散熱效果好，軸承壽命高以及能耗低的優(yōu)點，并且閉路回流重復利用基本無流失。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

一種強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機的潤滑冷卻，所述制粒機包括：主軸和壓輥軸，以及設置在主軸和壓輥軸上的強制壓輥旋轉做功部件，此外還包括外部動力設備。

進一步的，強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)包括油箱、油泵、濾芯、回油路、給油路、旋轉接頭、壓輥軸給油路、壓輥軸內油路和支撐座油池；

進一步的，其中油箱設置在制粒機的外殼的下底部一側的位置，給油路從油箱中抽取潤滑油，用于對主軸、壓輥軸以及設置在主軸和壓輥軸上的強制壓輥旋轉做功部件進行潤滑。

進一步的，在油箱上部設置油泵，通過油泵的抽吸作用將油箱中的潤滑油抽取到位于上部的外殼中。

進一步的，通過油泵的抽吸作用，給油路中的潤滑油能夠流到位于制粒機高點位置的主軸頂部的旋轉接頭處，旋轉接頭與主軸配合，以便于接收給油路過來的潤滑油。

進一步的，旋轉接頭后接連接管路和接頭，以便將潤滑油進一步從主軸頂端處引導進入壓輥軸給油路，用于對壓輥軸上的第三軸承提供潤滑油。

進一步的，壓輥軸給油路進一步通過接頭與壓輥軸的壓輥軸內油路連接，壓輥軸內油路位于壓輥軸的中心內部，使得進入壓輥軸內油路的潤滑油可以順著壓輥軸的中心軸線往下流動，同時，軸承裝配壓蓋上下位置也設有潤滑油流路，迫使?jié)櫥土鹘涊S承內腔達到潤滑和冷卻，回流的油再經過壓輥軸內油路流入下部。

進一步的，在壓輥軸的第一軸承和第二軸承處開設橫向的潤滑油路，使得壓輥軸內油路的潤滑油能夠順著該橫向的潤滑油路流出，從而潤滑位于壓輥軸外部承接的第一軸承和第二軸承，并且潤滑后的潤滑油能夠流回壓輥軸內油路。

進一步的，潤滑油最終匯集在位于制粒機支撐架上設置的支撐座油池中，然后，通過回油路，支撐座油池中的潤滑油回流到油箱中。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)結構圖。

圖2為本發(fā)明的油箱結構圖。

圖3為本發(fā)明的壓制部件示意圖。

圖4為現(xiàn)有技術的制粒機結構圖。

(注意：附圖中的所示結構只是為了說明本發(fā)明特征的示意，并非是要依據(jù)附圖所示結構。)

具體實施方式

如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明所述的強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，用于對制粒機的潤滑冷卻，所述制粒機包括：主軸1和壓輥軸2，以及設置在主軸1和壓輥軸2上的強制壓輥旋轉做功部件，此外還包括外部動力設備，所述外部動力設備包括減速機、聯(lián)軸器和驅動電機。

其中，驅動電機產生動力，經聯(lián)軸器將動力傳遞給減速機，減速機進一步將動力傳遞給制粒機的主軸1。

具體的，根據(jù)本發(fā)明所述的制粒機，采用立式結構，具有外殼，外殼上具有入料口，外殼內具有：主軸1、壓輪總成、中心輪、過橋輪、中間軸、壓輥輪、第一軸承、第二軸承、第三軸承、壓輥軸2、上支架、下支架，以及模盤、上托板和旋轉隔板。

其中，主軸位于機體的中心，在其周圍均布三根壓輥軸。

進一步的，壓輪總成包括與壓輥軸固接的壓輥芯以及在壓輥芯外套裝的壓輪，壓輥芯與壓輪之間通過固定板，用緊固件連接在一起。

優(yōu)選的，上述用于固定板的緊固件為螺栓或螺釘。

進一步的，上支架和下支架采用三角形支架的形式，均具有用于穿過主軸的中心孔，以及位于三角形三個角的軸承孔。

上支架的軸承孔用于安裝位于壓輥軸頂端的第三軸承，下支架的軸承孔用于安裝位于壓輥軸下部的第一軸承和第二軸承。

進一步的，主軸1采用徑向尺寸逐級減縮的結構，在其下部通過軸套裝置固定在下支架中心處，在主軸1的最下部位置固連一個中心輪，中心輪與主軸連接的上端面位置處設有密封件。在主軸1的上端位置，通過鍵連接的方式還固定有上支架。

在主軸1的旁邊位置，間隔一定距離均勻的設置三個壓輥軸2。其中壓輥軸2與主軸1平行，且二者均為豎直設置。

外殼的徑向凸出位置處為料倉位置，在料倉位置內，在主軸1上還設置有旋轉隔板，同時壓輥軸2也穿過旋轉隔板，并且旋轉隔板徑向外側連接上托板，上托板徑向外側連接模盤。

其中，旋轉隔板和壓輥軸中間有軸承和油封，防止物料碎屑進入軸承及潤滑系統(tǒng)。

所述壓輥軸2最下端為壓輥輪，壓輥輪上部為壓輥套。其中，壓輥套套接在壓輥軸的外部，壓輥套與壓輥軸之間通過上下一次設置的第二軸承和第一軸承承接。

優(yōu)選的，第一軸承、第二軸承、第三軸承采用滾子軸承。

在壓輥套的上部位置，在壓輥軸上設置壓輪總成。

進一步的，所述壓輥輪與主軸1上的中心輪之間設置一中間軸，所述中間軸上設置一過橋輪，從而使得主軸1上的中心輪與壓輥輪形成轉動嚙合關系，并且通過過橋輪將主軸1上的中心輪的轉動傳遞到壓輥軸2上的壓輥輪上。

如圖3所示，所述采用至少三組壓輥軸2，由此，形成一種無動力源帶動的結構。也就是說，三組壓輥軸2無需額外的電機帶動旋轉，而是由本制粒機的主軸1轉動帶動三個壓輪沿順時針方向公轉，而三個壓輪是在磨盤與成型套之間形成的料腔內旋轉的。由于壓輪與成型套之間的間距較小，只有2-3mm左右，物料在順時針轉動壓輪時就進入到壓輪與成型套之間形成摩擦力帶動壓輪向反時針方向轉，形成自轉，由自轉將物料擠入成型套，形成壓制，由成型套另一端排出的料變成棒狀顆粒。

再次如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明所述的強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)，包括：油箱9、油泵8、濾芯10、回油路11、給油路7、旋轉接頭3、壓輥軸給油路4、壓輥軸內油路5和支撐座油池6。

如圖2所示，其中油箱9設置在制粒機的外殼的下底部一側的位置，包括三個隔斷12，每個隔斷12都設置有過濾網(wǎng)。給油路7從油箱9中抽取潤滑油，用于對主軸1、壓輥軸2以及中心齒輪、過橋齒輪和壓輥輪(未圖示)等部件進行潤滑。

在油箱9上部設置油泵8，通過油泵的抽吸作用將油箱9中的潤滑油抽取到位于上部的外殼中。

通過油泵8的抽吸作用，給油路7中的潤滑油能夠流到位于制粒機高點位置的主軸1頂部的旋轉接頭3處，由于主軸1是旋轉的，因此設置一體式或優(yōu)選的設置旋轉接頭3與主軸1配合，以便于接收給油路7過來的潤滑油。該潤滑油用于對主軸1上設置的中心輪等部件進行潤滑。

接著，旋轉接頭3后接連接管路和接頭，以便將潤滑油進一步從主軸1頂端處引導進入壓輥軸給油路4，用于對壓輥軸2上的第三軸承提供潤滑油。

壓輥軸給油路4進一步通過接頭與壓輥軸2的壓輥軸內油路5連接，壓輥軸內油路5位于壓輥軸2的中心內部，使得進入壓輥軸內油路5的潤滑油可以順著壓輥軸2的中心軸線往下流動。同時，軸承裝配壓蓋上下位置也設有潤滑油流路，迫使?jié)櫥土鹘涊S承內腔達到潤滑和冷卻。回流的油再經過壓輥軸內油路5流入下部的第一軸承和第二軸承部位繼續(xù)潤滑下面的第一軸承和第二軸承。

進一步的，在壓輥軸2的第一軸承和第二軸承處開設橫向的潤滑油路，使得壓輥軸內油路5的潤滑油能夠順著該橫向的潤滑油路流出，從而潤滑位于壓輥軸2外部承接的第一軸承和第二軸承，并且潤滑后的潤滑油能夠流回壓輥軸內油路5。

參見圖1，潤滑油從主軸1頂部的旋轉接頭3流入，從主軸1底部流出，另一路潤滑油從壓輥軸2的壓輥軸給油路4流入，從壓輥軸2底部流出。上述兩部分潤滑油最終匯集在位于制粒機支撐架上設置的支撐座油池6中。然后，通過回油路11，支撐座油池6中的潤滑油回流到油箱9中。

過橋輪、中間輪以及壓輥輪位于支撐座油池6上部，從而可以充分的得到潤滑。

并且，為了過濾凈化潤滑油，在回油路11的出口位置設置濾芯10，用于對使用過的潤滑油進行過濾凈化。

根據(jù)本發(fā)明所述的強制閉路循環(huán)潤滑系統(tǒng)具有以下優(yōu)點：

1.油量大、潤滑充分。每分鐘有4升以上的油流量。

2.散熱效果好，提高軸承壽命。

3.消耗少，由于流量大，軸承溫升低基本無揮發(fā)，閉路回流重復利用基本無流失，解決了同類產品靠高壓注黃油的潤滑方式。黃油潤滑每四小時就要注一次油，每次注油就要停機，不能連續(xù)運轉，黃油注了四小時就因高溫消耗掉成本高，并且它的潤滑效果永遠沒有本裝置大流量的效果好，軸承容易燒壞，維修率高。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。