專利名稱：潤滑泵卸壓閥及使用該潤滑泵卸壓閥的潤滑系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及潤滑技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種潤滑泵卸壓閥及使用該潤滑泵卸壓閥 的潤滑系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
集中潤滑技術(shù)中，為保證分配器正常工作，油箱內(nèi)潤滑泵出油口常設(shè)有卸壓閥結(jié) 構(gòu)。該結(jié)構(gòu)要求潤滑泵運轉(zhuǎn)結(jié)束后，主油路必須卸壓，主油路末端的分油器才能向各潤滑點 供油。因此，在這種結(jié)構(gòu)中，需要在油箱內(nèi)泵出油口處設(shè)置一個卸壓閥，市場上常見的卸壓 閥見于德國VOGEL KFU2—40型商用車輛底盤集中潤滑系統(tǒng)及專利號為ZL00247891. 9的實 用新型專利“潤滑系統(tǒng)的自控平衡式卸荷閥”，主要是由滑閥體、二位三通滑閥芯、雙彈簧錐 閥及錐閥座等組成。該結(jié)構(gòu)形式的卸壓閥解決了主油路卸壓難題，但其彈簧式支撐結(jié)構(gòu)使 錐閥往復(fù)運動精度較差，常常與錐閥座上卸壓孔密封不嚴(yán)，引起潤滑泵運轉(zhuǎn)中油液嚴(yán)重泄 漏，致使?jié)櫥脽o法向主油道輸送油液。而后公開的專利號為ZL00248280. 0的實用新型專 利“ 一種自控平衡式卸荷閥”把二位三通滑閥和雙彈簧錐閥簡化成了 一彈簧支撐下往復(fù)移 動的傘形彈性密封碗式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)雖然簡單，但其彈簧式支撐結(jié)構(gòu)使傘形碗往復(fù)運動 精度仍然較差，仍然無法保證潤滑系統(tǒng)的可靠工作。專利號為200720089156. 7的中國專利公開了一種卸壓式潤滑泵卸壓閥，主要有 滑閥體、滑閥芯、卸壓彈簧及閥座組成，滑閥芯下端盲孔口焊接有一濾網(wǎng)，滑閥芯軸間下部 徑向設(shè)有與所述盲孔相通的對穿節(jié)流孔，所述軸間套設(shè)有減振墊圈，所述的軸間與出油口 對應(yīng)裝入滑閥體中，所述的滑閥芯上端盲孔內(nèi)固定設(shè)置有一軸向彈性密封塊，滑閥芯與閥 座之間設(shè)置有卸壓彈簧，所述的閥座上設(shè)置有一卸壓口，潤滑泵在停機(jī)狀態(tài)下，所述的彈性 密封塊與滑閥芯固定連接在一起，因而確保了所述彈性密封塊與閥座卸壓口之間的對中精 度，從而確保卸壓閥在潤滑泵運轉(zhuǎn)時可靠密封。上述卸壓式潤滑泵卸壓閥在一定程度上解決了潤滑泵運轉(zhuǎn)中油液從卸壓口泄漏 的問題，但是，由于其對穿節(jié)流孔在打開的同時所述的彈性密封塊封閉所述的卸壓口，所述 的對穿節(jié)流孔的打開和所述的卸壓口的封閉是同時進(jìn)行的，所述的卸壓口與所述的對穿節(jié) 流孔有一段時間是相貫通的，在這各時間段內(nèi)，油液可能會在潤滑泵的作用下從所述的卸 壓口漏出，因此上述的卸壓式潤滑泵卸壓閥還是沒有徹底解決潤滑泵運轉(zhuǎn)中油液從卸壓口 泄漏的問題。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種潤滑泵卸壓閥，以徹底解決潤滑泵運轉(zhuǎn)中油液從 卸壓口泄漏的問題；同時，本實用新型的目的還在于提供一種使用上述潤滑泵卸壓閥的潤 滑系統(tǒng)。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的潤滑泵卸壓閥采用如下技術(shù)方案潤滑泵卸壓 閥，包括滑閥體及滑閥芯，滑閥體的一端設(shè)置有閥座，所述的滑閥體遠(yuǎn)離所述的閥座的一端具有進(jìn)油口，另一端具有出油口，所述的滑閥芯靠近所述的閥座的一端的端面上設(shè)置有軸 向盲孔，另一端形成活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔， 所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面滑動配合，滑閥芯位于所述的活塞結(jié)構(gòu) 之后的部分與所述的滑閥體滑動密封配合，所述的滑閥芯的周向上設(shè)置有與其軸向盲孔相 通的卸壓孔，所述的滑閥體的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁面的卸壓口，所述的滑閥體靠近 所述的活塞結(jié)構(gòu)的一端的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于限定所述的滑閥芯的初始位置的限位臺肩， 所述的滑閥芯位于初始位置時，所述的卸壓孔與卸壓口對應(yīng)貫通，所述的滑閥體的內(nèi)壁面 上設(shè)置有用于在所述的滑閥芯受到上游潤滑泵的泵油壓力移動并且封閉所述的卸壓口后 將所述的滑閥體的進(jìn)油口與出油口導(dǎo)通的環(huán)槽，所述的滑閥芯與閥座之間頂裝有卸壓彈 簧；所述的滑閥芯的外周面上對應(yīng)所述的卸壓孔處和/或所述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所 述的卸壓口處設(shè)置有周向的卸壓環(huán)槽。所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面之間具有阻尼間隙。所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有貫通前后端面的阻尼孔。所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的 端面上設(shè)置有用于防止所述的卸壓彈簧發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。本實用新型的潤滑系統(tǒng)采用如下技術(shù)方案一種潤滑系統(tǒng)，包括潤滑泵、油路管 道、與所述的潤滑泵串接的潤滑泵卸壓閥及分油器，所述的潤滑泵卸壓閥包括滑閥體及滑 閥芯，滑閥體的一端設(shè)置有閥座，所述的滑閥體遠(yuǎn)離所述的閥座的一端具有進(jìn)油口，另一端 具有出油口，所述的滑閥芯靠近所述的閥座的一端的端面上設(shè)置有軸向盲孔，另一端形成 活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的 外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面滑動配合，滑閥芯位于所述的活塞結(jié)構(gòu)之后的部分與所述 的滑閥體滑動密封配合，所述的滑閥芯的周向上設(shè)置有與其軸向盲孔相通的卸壓孔，所述 的滑閥體的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁面的卸壓口，所述的滑閥體靠近所述的活塞結(jié)構(gòu)的 一端的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于限定所述的滑閥芯的初始位置的限位臺肩，所述的滑閥芯位于 初始位置時，所述的卸壓孔與卸壓口對應(yīng)貫通，所述的滑閥體的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于在所 述的滑閥芯受到上游潤滑泵的泵油壓力移動并且封閉所述的卸壓口后將所述的滑閥體的 進(jìn)油口與出油口導(dǎo)通的環(huán)槽，所述的滑閥芯與閥座之間頂裝有卸壓彈簧；所述的滑閥芯的 外周面上對應(yīng)所述的卸壓孔處和/或所述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所述的卸壓口處設(shè)置 有周向的卸壓環(huán)槽。所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面之間具有阻尼間隙。所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有貫通前后端面的阻尼孔。所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的 端面上設(shè)置有用于防止所述的卸壓彈簧發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。由于本實用新型的潤滑泵卸壓閥在潤滑泵泵油時通過活塞結(jié)構(gòu)推動滑閥芯移動， 先采用周面密封的形式通過滑閥芯密封卸壓口，然后再導(dǎo)通油路，把傳統(tǒng)的同類卸壓閥同 步進(jìn)行的卸壓口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行(先封閉卸壓口再導(dǎo)通油路)，從而徹底 解決了潤滑泵卸壓閥的卸壓口在潤滑泵的泵油過程中漏油的問題；在所述的滑閥芯的外周 面上對應(yīng)所述的卸壓孔處或所述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所述的卸壓口處設(shè)置周向的卸 壓環(huán)槽，這樣可以保證卸壓口與卸壓孔的貫通，避免因二者發(fā)生相對角度位移而導(dǎo)致卸壓失敗，當(dāng)然，可在所述的滑閥芯及滑閥體上同時設(shè)置對應(yīng)的卸壓環(huán)槽。更進(jìn)一步的，在所述的滑閥芯的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體內(nèi)壁面之間設(shè) 置阻尼間隙，這樣可以在所述的滑閥芯回位時，將進(jìn)油口處的部分潤滑油通過阻尼間隙從 卸壓口擠出，從而降低所述的滑閥芯上游的壓力，避免所述的滑閥芯回位不徹底；當(dāng)然，為 了所述的滑閥芯能夠徹底回位，還可以采用在所述的活塞結(jié)構(gòu)上設(shè)置阻尼孔的形式；為了 避免所述的潤滑泵卸壓閥貫通導(dǎo)油時，潤滑油在所述的卸壓口完全閉合之前進(jìn)入所述的滑 閥芯而從所述的卸壓口出泄漏，可適當(dāng)?shù)臏p小所述的阻尼孔或者阻尼間隙設(shè)，同時通過預(yù) 設(shè)卸壓彈簧的彈性預(yù)緊力來實現(xiàn)在潤滑油在到達(dá)所述的卸壓口之前將所述的卸壓口封閉； 在所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置 導(dǎo)向套，這樣可防止所述的卸壓彈簧發(fā)生徑向位移，防止卸壓失敗，當(dāng)然還可以在所述的滑 閥芯上及閥座上同時設(shè)置導(dǎo)向套。由于本實用新型的潤滑系統(tǒng)中的潤滑泵卸壓閥在潤滑泵泵油時通過活塞結(jié)構(gòu)推 動滑閥芯移動，先采用周面密封的形式通過滑閥芯密封卸壓口，然后再導(dǎo)通油路，把傳統(tǒng)的 同類卸壓閥同步進(jìn)行的卸壓口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行(先封閉卸壓口再導(dǎo)通油 路)，從而徹底解決了潤滑泵卸壓閥的卸壓口在潤滑泵的泵油過程中漏油的問題；在所述的 滑閥芯的外周面上對應(yīng)所述的卸壓孔處或所述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所述的卸壓口處 設(shè)置周向的卸壓環(huán)槽，這樣可以保證卸壓口與卸壓孔的貫通，避免因二者發(fā)生相對角度位 移而導(dǎo)致卸壓失敗，當(dāng)然，可在所述的滑閥芯及滑閥體上同時設(shè)置對應(yīng)的卸壓環(huán)槽。更進(jìn)一步的，在所述的滑閥芯的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體內(nèi)壁面之間設(shè) 置阻尼間隙，這樣可以在所述的滑閥芯回位時，將進(jìn)油口處的部分潤滑油通過阻尼間隙從 卸壓口擠出，從而降低所述的滑閥芯上游的壓力，避免所述的滑閥芯回位不徹底；當(dāng)然，為 了所述的滑閥芯能夠徹底回位，還可以采用在所述的活塞結(jié)構(gòu)上設(shè)置阻尼孔的形式；為了 避免所述的潤滑泵卸壓閥貫通導(dǎo)油時，潤滑油在所述的卸壓口完全閉合之前進(jìn)入所述的滑 閥芯而從所述的卸壓口出泄漏，可適當(dāng)?shù)臏p小所述的阻尼孔或者阻尼間隙設(shè)，同時通過預(yù) 設(shè)卸壓彈簧的彈性預(yù)緊力來實現(xiàn)在潤滑油在到達(dá)所述的卸壓口之前將所述的卸壓口封閉； 在所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置 導(dǎo)向套，這樣可防止所述的卸壓彈簧發(fā)生徑向位移，防止卸壓失敗，當(dāng)然還可以在所述的滑 閥芯上及閥座上同時設(shè)置導(dǎo)向套。

圖1是本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例3的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例4的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例1[0025]如圖1所示，滑閥體1的一端螺接有閥座2，滑閥體1遠(yuǎn)離閥座2的一端有進(jìn)油口， 另一端有出油口，閥座2與滑閥體1之間設(shè)置有密封圈，閥座2上設(shè)置有軸向的出油孔17， 滑閥體1內(nèi)滑動裝配有滑閥芯3，滑閥芯3靠近閥座2的一端的端面上設(shè)置有軸向盲孔18， 另一端形成活塞結(jié)構(gòu)6，活塞結(jié)構(gòu)6上具有與軸向盲孔18相通的徑向通孔7，活塞結(jié)構(gòu)6的 外周面與滑閥體1的內(nèi)壁面之間滑動配合并具有阻尼間隙13，滑閥芯3位于其活塞結(jié)構(gòu)6 之后的部分與滑閥體1的內(nèi)壁面滑動密封配合，滑閥體1的內(nèi)壁上具有用于限定滑閥芯3 的初始位置的限位臺肩8，限位臺肩位于滑閥芯3的上游，滑閥芯3于其活塞結(jié)構(gòu)6之后的 部分上設(shè)置有與其軸向盲孔18相貫通的卸壓孔9，滑閥體1的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁 面的卸壓口 10，當(dāng)滑閥芯3位于初始位置時(即活塞結(jié)構(gòu)6的前端面與限位臺肩8接觸時)， 卸壓口 10和卸壓孔9對應(yīng)貫通，滑閥芯3的外壁上對應(yīng)卸壓孔9處設(shè)置有卸壓環(huán)槽11，卸 壓環(huán)槽11用于防止在滑閥芯3與滑閥體1之間發(fā)生相對角度位移時，導(dǎo)致卸壓口 10與卸 壓孔9無法導(dǎo)通，致使卸壓失?。换y體1的內(nèi)壁上具有用于通過徑向通孔7導(dǎo)通滑閥體1 的進(jìn)油口和出油口的環(huán)槽12，為了保證滑閥芯3受壓滑動后能夠?qū)ɑy體1的進(jìn)油口和 出油口，環(huán)槽12的槽寬大于活塞的擋板19的軸向厚度；同時，為了保證滑閥芯3受到上游 泵油壓力時封閉卸壓口 10之后再導(dǎo)通滑閥體1的進(jìn)油口及出油口，在滑閥芯3位于初始位 置時，環(huán)槽12靠近滑閥體1進(jìn)油口的一側(cè)的槽壁與活塞結(jié)構(gòu)6的擋板19的前端面之間的 距離等于(當(dāng)然，在其它實施中也可以是大于)卸壓口 10遠(yuǎn)離進(jìn)油口一側(cè)的側(cè)壁與卸壓環(huán)槽 11靠近進(jìn)油口一側(cè)的槽壁之間的距離；滑閥芯3與閥座2之間頂裝有卸壓彈簧4，滑閥芯3 靠近閥座2的一端的端面上及閥座2靠近滑閥芯3的一端的端面上均設(shè)置有用于防止卸壓 彈簧4發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套5 (當(dāng)然，在其它實施例中，還可以只在滑閥芯3或者閥座2 中的一個上設(shè)置導(dǎo)向套5，或者省略導(dǎo)向套5)。本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例2如圖2所示，本實施例與實施例1的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)6的擋板19上設(shè)置有軸向 的阻尼孔14，這種情況下省略活塞結(jié)構(gòu)6的外周面與滑閥體1內(nèi)壁面之間的阻尼間隙13。本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例3如圖3所示，本實施例與實施例1的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)6靠近滑閥體的進(jìn)油口的 一端的端面上設(shè)置有軸向的盲孔15，其周向上設(shè)置有與盲孔15相通的徑向的通孔16。本實用新型的潤滑泵卸壓閥的實施例4如圖4所示，本實施例與實施例3的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)6的擋板19上設(shè)置有軸向 的阻尼孔14，這種情況下省略活塞結(jié)構(gòu)6的外周面與滑閥體1內(nèi)壁面之間的阻尼間隙13。上述各實施例中，滑閥體1內(nèi)壁上的定位臺肩8還可以省略或者采用卡簧等可拆 卸元件，這種情況下，滑閥體1還可以和閥座2設(shè)置為一體；出油孔17還可以在滑閥芯3靠 近閥座2的一端在下游的極限位置之后設(shè)置在滑閥體1的周面上；閥座2與滑閥體1還可 以采用法蘭連接等形式固定連接；阻尼間隙13和阻尼孔14可同時省略，然后相應(yīng)的增大卸 壓彈簧4的預(yù)緊力；卸壓環(huán)槽還可以對應(yīng)卸壓口 10設(shè)置在滑閥體1的內(nèi)周面上，這種情況 下，卸壓孔9靠近進(jìn)油口的一側(cè)的側(cè)壁與卸壓環(huán)槽11靠近出油口的一側(cè)的槽壁之間的距離 等于(或者小于)環(huán)槽12靠近滑閥體1進(jìn)油口的一側(cè)的槽壁與活塞結(jié)構(gòu)6的擋板19的前端 面之間的距離；還可以在滑閥芯和滑閥體上同時設(shè)置對應(yīng)的卸壓環(huán)槽11，這種情況下，兩 卸壓環(huán)槽的導(dǎo)通行程小于(或等于)環(huán)槽12靠近滑閥體1進(jìn)油口的一側(cè)的槽壁與活塞結(jié)構(gòu)6的擋板19的前端面之間的距離。本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例1如圖5所示，本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例1，潤滑泵21上串接有潤滑泵卸壓閥 22，潤滑泵卸壓閥22通過主油路管道23連接有分油器24，潤滑泵卸壓閥22與本實用新型 中的潤滑泵卸壓閥的結(jié)構(gòu)相同。本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例2如圖6所示，本實施例與本實用新型的潤滑系統(tǒng)的實施例1的區(qū)別在于，主油路管 道上于潤滑泵卸壓閥22之后并聯(lián)設(shè)置有兩條(當(dāng)然，在其它實施例中還可以是兩條以上)支 路，兩條支路上各串接有一組分油器24，兩組分油器分別用于不同的潤滑點進(jìn)行潤滑。
權(quán)利要求1.潤滑泵卸壓閥，包括滑閥體及滑閥芯，滑閥體的一端設(shè)置有閥座，其特征在于所述 的滑閥體遠(yuǎn)離所述的閥座的一端具有進(jìn)油口，另一端具有出油口，所述的滑閥芯靠近所述 的閥座的一端的端面上設(shè)置有軸向盲孔，另一端形成活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與 所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面滑動 配合，滑閥芯位于所述的活塞結(jié)構(gòu)之后的部分與所述的滑閥體滑動密封配合，所述的滑閥 芯的周向上設(shè)置有與其軸向盲孔相通的卸壓孔，所述的滑閥體的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi)外 壁面的卸壓口，所述的滑閥體靠近所述的活塞結(jié)構(gòu)的一端的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于限定所述 的滑閥芯的初始位置的限位臺肩，所述的滑閥芯位于初始位置時，所述的卸壓孔與卸壓口 對應(yīng)貫通，所述的滑閥體的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于在所述的滑閥芯受到上游潤滑泵的泵油壓 力移動并且封閉所述的卸壓口后將所述的滑閥體的進(jìn)油口與出油口導(dǎo)通的環(huán)槽，所述的滑 閥芯與閥座之間頂裝有卸壓彈簧；所述的滑閥芯的外周面上對應(yīng)所述的卸壓孔處和/或所 述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所述的卸壓口處設(shè)置有周向的卸壓環(huán)槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑泵卸壓閥，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所 述的滑閥體的內(nèi)壁面之間具有阻尼間隙。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑泵卸壓閥，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有貫通前 后端面的阻尼孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑泵卸壓閥，其特征在于所述的滑閥芯靠近閥座的一端 的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置有用于防止所述的卸壓彈簧 發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。
5.一種潤滑系統(tǒng)，包括潤滑泵、油路管道、與所述的潤滑泵串接的潤滑泵卸壓閥及分油 器，所述的潤滑泵卸壓閥包括滑閥體及滑閥芯，滑閥體的一端設(shè)置有閥座，其特征在于所 述的滑閥體遠(yuǎn)離所述的閥座的一端具有進(jìn)油口，另一端具有出油口，所述的滑閥芯靠近所 述的閥座的一端的端面上設(shè)置有軸向盲孔，另一端形成活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有 與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的滑閥體的內(nèi)壁面滑 動配合，滑閥芯位于所述的活塞結(jié)構(gòu)之后的部分與所述的滑閥體滑動密封配合，所述的滑 閥芯的周向上設(shè)置有與其軸向盲孔相通的卸壓孔，所述的滑閥體的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi) 外壁面的卸壓口，所述的滑閥體靠近所述的活塞結(jié)構(gòu)的一端的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于限定所 述的滑閥芯的初始位置的限位臺肩，所述的滑閥芯位于初始位置時，所述的卸壓孔與卸壓 口對應(yīng)貫通，所述的滑閥體的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于在所述的滑閥芯受到上游潤滑泵的泵油 壓力移動并且封閉所述的卸壓口后將所述的滑閥體的進(jìn)油口與出油口導(dǎo)通的環(huán)槽，所述的 滑閥芯與閥座之間頂裝有卸壓彈簧；所述的滑閥芯的外周面上對應(yīng)所述的卸壓孔處和/或 所述的滑閥體的內(nèi)壁面上對應(yīng)所述的卸壓口處設(shè)置有周向的卸壓環(huán)槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的 滑閥體的內(nèi)壁面之間具有阻尼間隙。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有貫通前后端 面的阻尼孔。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端 面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置有用于防止所述的卸壓彈簧發(fā)生 徑向位移的導(dǎo)向套。
專利摘要本實用新型涉及一種潤滑泵卸壓閥及使用該卸壓閥的潤滑系統(tǒng)，潤滑泵卸壓閥包括滑閥體及滑閥芯，滑閥芯上設(shè)置有軸向盲孔，另一端形成活塞結(jié)構(gòu)，活塞結(jié)構(gòu)上具有與軸向盲孔相通的徑向通孔，滑閥芯的周向上設(shè)置有與其軸向盲孔相通的卸壓孔，滑閥體的周向上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁面的卸壓口，滑閥體上設(shè)置有限位臺肩，滑閥芯位于初始位置時，卸壓孔與卸壓口對應(yīng)貫通，滑閥體的內(nèi)壁面上設(shè)置有用于在滑閥芯移動并且封閉卸壓口后將進(jìn)油口與出油口導(dǎo)通的環(huán)槽，滑閥芯與閥座之間頂裝有卸壓彈簧；本實用新型的潤滑泵卸壓閥把傳統(tǒng)的同類卸壓閥同步進(jìn)行的卸壓口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行，從而解決了潤滑泵卸壓閥的卸壓口在潤滑泵的泵油過程中漏油的問題。
文檔編號F16N23/00GK201787307SQ20102029604
公開日2011年4月6日 申請日期2010年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月18日
發(fā)明者趙冬章, 陳龍興 申請人:趙冬章