專利名稱：一種適用于低熔點切片的連續(xù)干燥機及其使用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種適用于低熔點切片的連續(xù)干燥機及其使用方法，屬化纖機 械制造及應(yīng)用領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在紡絲過程中，為了避免含有水分的切片在高溫熔融過程中引起聚合物大 分子斷裂，造成紡絲斷頭率高，后加工拉伸性能差，成品強度低等問題，因此 在紡絲前必須降低切片的含水率。另外還可提高切片的結(jié)晶度和軟化點，防止 切片進入螺桿擠壓機時由于其軟化點低，在高溫下粘結(jié)螺桿，造成"環(huán)結(jié)"阻 料現(xiàn)象。因此，大部分情況下，紡絲前切片必須經(jīng)過干燥。低熔點聚酯是一種具有較低熔點的無規(guī)共聚改性聚酯，熔點為110-135°C， 分子量分布寬。按用途又可分為紡絲級和色母級兩大品種，因其與聚酯類基材 具有相近的化學組成，從而在加工時有利于后續(xù)工序節(jié)能降耗，提高產(chǎn)品品質(zhì)。色母粒專用低熔點聚酯切片熔點具有熔化迅速、流動性和分散性好、色染 均勻等優(yōu)點，是滌綸染料的理想載體(根據(jù)用戶需要熔點在110-230度范圍內(nèi) 可調(diào))，特別適用于P0Y、 FDY等高速紡絲染色，具有色牢度好、飽和度好、色 澤鮮艷等特點。紡絲級低熔點切片可用于包覆滌綸纖維形成低熔點雙組分聚酯纖維，也可 單獨生產(chǎn)低熔點長絲，在(110-200度范圍內(nèi))熔融下起到粘合粘接作用。由于在合成低熔點共聚酯過程中，添加了高比例的第三、第四組分，使分 子鏈的規(guī)整性受到破壞，結(jié)晶性很差，聚合物發(fā)粘，流動性差，造成出料切粒 困難。因而導(dǎo)致切片在干燥時結(jié)晶速度較慢，另外切片干燥時由于共聚物的軟 化點較低，聚合物粒子很易粘連，造成切片干燥困難。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明針對低熔點聚酯切片的上述特點，提供一種以壓縮空氣為干燥介質(zhì) 的連續(xù)干燥機，本發(fā)明的目的可以通過采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn) 一種適用于 低熔點切片的連續(xù)干燥機，包括壓縮空氣過濾器l和3、分子篩干燥裝置2、 減壓閥4、干燥加熱器5、逆柱流狀干燥塔6、插板閥7、螺桿擠壓機8、脈 動床結(jié)晶器(預(yù)結(jié)晶器)9、粉塵小車10、蝶閥ll (及16、 17等)、粉塵分離 器(旋風分離器)12、空氣過濾器13、回轉(zhuǎn)閥14、結(jié)晶加熱器15、結(jié)晶風 機18及附屬的管道系統(tǒng)，包括各種流量調(diào)節(jié)閥、溫濕度傳感器、壓力傳感器 等。所述的分子篩干燥裝置負責對壓縮空氣進行除濕凈化處理，該裝置是采用 高壓吸附、低壓脫附的原理，對壓縮氣體進行干燥除濕的。本凈化裝置采用了最 先進的技術(shù)和超高效吸附材料(分子篩MOLECULARSIEVE)而設(shè)計的一種最高效無 熱再生產(chǎn)品。其主要技術(shù)參數(shù)為壓力0. 3 4. 0Mpa,;流量0.5m3/min 300m3/min; 露點-40。C 90。C 。所述的連續(xù)干燥機的使用方法，其特點是1、 系統(tǒng)的干燥能力控制在50 1800KG/H;2、 濕切片含水率控制在《0. 5%;3、 干切片含水率控制在《0. 002%(即20ppm);4、 進出料切片持續(xù)時間(即干燥時間)維持在2小時以內(nèi)。 本發(fā)明所述干燥機與其它干燥機相比，具有下述特點1、 切片為連續(xù)流化狀態(tài)，完全靠氣流作用，切片在結(jié)晶過程中不受外加機 械力。切片均勻連續(xù)地進行預(yù)結(jié)晶，無切片停留時間差，無切片堵料現(xiàn)象。2、 特別的是由于存在著連續(xù)式逆流柱狀干燥器，因此無切片滯留時間偏差，不發(fā)生切片及空氣的短路流動，切片于整個干燥系統(tǒng)中形成穩(wěn)定的活塞流。 與其他干燥技術(shù)和干燥設(shè)備相比，本發(fā)明還具有以下特點-1、高效常規(guī)的切片連續(xù)或間續(xù)干燥設(shè)備， 一般采用真空或氮氣作為干燥 介質(zhì)，其介質(zhì)吸濕能力雖然很好，但新介質(zhì)的補充一直是個令人頭疼的問題。 當介質(zhì)壓力發(fā)生較大變化的時候，只能停臺進行強制補充，這樣直接影響生產(chǎn) 效率。本發(fā)明由于采用空氣壓縮機于系統(tǒng)上直接供氣，供氣后進行干燥處理再導(dǎo)入系統(tǒng)中，可根據(jù)實際需要不間斷輸送新介質(zhì)，因而避免了上述缺點，其干 燥速度快，效率高，干燥周期大大縮短，能耗降低。與常規(guī)干燥技術(shù)相比，可提高工效2倍以上。2、 易控便于連續(xù)生產(chǎn)及實現(xiàn)自動化，3、 設(shè)備體積小，安裝維修方便。4、 產(chǎn)品質(zhì)量好與常規(guī)方法相比較，所加工的產(chǎn)品質(zhì)量有較大提高。5、 節(jié)能高效。6、 最重要的是，本發(fā)明特別適合于低熔點切片的干燥使用，這也是本發(fā)明的重要特征及目的。


圖l為本發(fā)明所述干燥機的干燥工藝路線圖。其中l(wèi)壓縮空氣過濾器；2分子篩干燥裝置；3壓縮空氣過濾器；4減壓閥； 5干燥加熱器；6逆柱流狀干燥塔；7插板閥；8螺桿擠壓機；9脈動床結(jié)晶器； IO粉塵小車；ll蝶閥；12粉塵分離器；13空氣過濾器；14回轉(zhuǎn)閥；15結(jié)晶加熱 器；16蝶閥；17蝶閥；18結(jié)晶風機。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳述如圖1所示除螺桿擠壓機外，所示裝置均為本發(fā)明系統(tǒng)配套裝置。外界 空氣經(jīng)過濾后，通過分子篩干燥裝置除濕，經(jīng)再生風機升壓后，由干燥加熱器 加熱到所需溫度后，從干燥塔底部進入與切片逆向接觸進行干燥，通過切片料 層的氣流一部分經(jīng)過濾后回除濕機循環(huán)再使用另一部分進入結(jié)晶循環(huán)系統(tǒng)， 以補充結(jié)晶系統(tǒng)排出的空氣。預(yù)結(jié)晶器內(nèi)氣體由結(jié)晶風機抽出，經(jīng)旋風分離器、 粉塵過濾分別去除大部分的水蒸氣和粉塵后，經(jīng)結(jié)晶加熱器進入預(yù)結(jié)晶倉循環(huán) 使用。為防止預(yù)結(jié)晶倉頂部溫度過高，在粉塵分離器進行壓空噴射補氣。本發(fā)明所需干熱空氣的一般要求干空氣的露點《-22"C、濕度《30%。切片通過相關(guān)的輸送裝置被送往濕切片料倉后，經(jīng)過與系統(tǒng)干熱空氣的充分混合得到去濕處理。熱空氣介質(zhì)的流動方向如圖粗箭頭所示，切片最后被送往螺桿 擠壓機進行紡絲工序。為保證低熔點切片不致因熔點低而造成粘連，從而影響干燥效果，本實施例選擇較低的結(jié)晶加熱溫度及干燥加熱溫度， 一般選擇80-105'C;同時保證總 的干燥時間為25-35分鐘。經(jīng)過本干燥機的干燥處理，最后可以得到切片的含水率在O. 002 % ( 20 ppm) 以下、切片粘度降小于0.015dl/g、切片粉末含量控制在1X10—4的合格干切片， 從而保證了后道工序的順利進行。
權(quán)利要求
1. 一種適用于低熔點切片的連續(xù)干燥機，其特征在于包括壓縮空氣過濾器1和3、分子篩干燥裝置2、減壓閥4、干燥加熱器5、逆柱流狀干燥塔6、插板閥7、螺桿擠壓機8、脈動床結(jié)晶器(預(yù)結(jié)晶器)9、粉塵小車10、蝶閥11(及16、17等)、粉塵分離器(旋風分離器)12、空氣過濾器13、回轉(zhuǎn)閥14、結(jié)晶加熱器15、結(jié)晶風機18及附屬的管道系統(tǒng)等。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述連續(xù)干燥機，其特征在于為保證低熔點切片不致因 熔點低而造成粘連，從而影響干燥效果，應(yīng)選擇較低的結(jié)晶加熱溫度及干燥加 熱溫度， 一般選擇80-105";同時保證總的干燥時間為25-35分鐘。
3. 一種適用于低熔點切片的連續(xù)干燥機的使用方法，其特征在于是系統(tǒng)的 干燥能力控制在50 1800KG/H;濕切片含水率控制在《0. 5%;干切片含水率控 制在《0.002%(艮卩20ppm);進出料切片持續(xù)時間(即干燥時間)維持在2小時 以內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明一種適用于低熔點切片的連續(xù)干燥機及其使用方法，其特征在于干燥機包括壓縮空氣過濾器、分子篩干燥裝置、減壓閥、干燥加熱器、逆柱流狀干燥塔、插板閥、螺桿擠壓機、脈動床結(jié)晶器(預(yù)結(jié)晶器)、粉塵小車、蝶閥、粉塵分離器、空氣過濾器、回轉(zhuǎn)閥、結(jié)晶加熱器、結(jié)晶風機及附屬的管道系統(tǒng)。所述連續(xù)干燥機的使用方法，其特點是系統(tǒng)的干燥能力控制在50～1800KG/H；濕切片含水率控制在≤0.5％；干切片含水率控制在≤0.002％(即20ppm)；進出料切片持續(xù)時間(即干燥時間)維持在2小時以內(nèi)。本發(fā)明特別適合低熔點PET切片使用。
文檔編號F26B3/02GK101270956SQ200810024818
公開日2008年9月24日 申請日期2008年5月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月7日
發(fā)明者萍 王, 閔蔣華 申請人:張家港保稅區(qū)萬盛機械工業(yè)有限公司