本發(fā)明屬于薄壁件制造領(lǐng)域，特別涉及一種薄壁件銑削顫振抑制方法。

背景技術(shù)：

文獻(xiàn)1“songq,liuz,wany,etal.applicationofsherman-morrison-woodburyformulasininstantaneousdynamicofperipheralmillingforthin-walledcomponent[j].internationaljournalofmechanicalsciences,2015,96-97:79-90.”公開(kāi)了一種利用sherman-morrison-woodbury公式來(lái)考慮銑削過(guò)程中材料去除對(duì)薄壁件動(dòng)力學(xué)參數(shù)影響的銑削穩(wěn)定性預(yù)測(cè)方法。該方法將銑削過(guò)程離散，通過(guò)sherman-morrison-woodbury公式得到離散后的薄壁件在銑削過(guò)程中動(dòng)力學(xué)參數(shù)隨著材料去除的變化規(guī)律進(jìn)而得到相應(yīng)的動(dòng)力學(xué)參數(shù)，然后利用穩(wěn)定性求解方程得到每個(gè)離散過(guò)程中軸轉(zhuǎn)速和軸向切深的關(guān)系，最后得到銑削過(guò)程材料去除對(duì)穩(wěn)定性影響的預(yù)測(cè)三維圖。

文獻(xiàn)2“yangy,zhangwh,mayc,etal.chatterpredictionforperipheralmillingofthin-walledworkpieceswithcurvedsurfaces[j].internationaljournalofmachinetoolsandmanufacture,2016,109:36-48.”公開(kāi)了一種同時(shí)考慮工件在不同刀具銑削位置和軸向高度動(dòng)力學(xué)參數(shù)變化的銑削穩(wěn)定性預(yù)測(cè)方法。該方法先將刀具和工件沿軸向離散，得到各個(gè)離散的處的動(dòng)力學(xué)方程。然后將銑削過(guò)程離散，得到每個(gè)銑削過(guò)程的動(dòng)力學(xué)方程。通過(guò)動(dòng)力學(xué)參數(shù)修改的方法得到每個(gè)動(dòng)力學(xué)方程的參數(shù)，最后求解動(dòng)力學(xué)方程得到考慮銑削位置和軸向高度動(dòng)力學(xué)參數(shù)變化的銑削穩(wěn)定性預(yù)測(cè)方法。

以上文獻(xiàn)都考慮了銑削過(guò)程中材料去除對(duì)工件動(dòng)力學(xué)參數(shù)的影響，預(yù)測(cè)了不同刀具位置處的穩(wěn)定域；但是對(duì)于銑削過(guò)程起始和終止位置處工件剛性差，銑削穩(wěn)定域低的問(wèn)題都沒(méi)有有效解決，造成了銑削過(guò)程參數(shù)可選擇范圍小，加工效率無(wú)法提高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有銑削穩(wěn)定性預(yù)測(cè)方法實(shí)用性差的不足，本發(fā)明提供一種薄壁件銑削顫振抑制方法。該方法通過(guò)附加質(zhì)量對(duì)薄壁零件動(dòng)力學(xué)參數(shù)的局部修改，建立一種高效的加工工藝方法來(lái)提高銑削加工的穩(wěn)定域，為薄壁件高速銑削加工提供可靠的參數(shù)選擇范圍；最終利用優(yōu)化算法選取可以實(shí)現(xiàn)無(wú)顫振、高效率的加工參數(shù)，實(shí)現(xiàn)薄壁件的高速無(wú)顫振銑削加工。本發(fā)明通過(guò)對(duì)薄壁零件動(dòng)力學(xué)參數(shù)的局部修改，建立一種高效的加工工藝方法來(lái)提高銑削加工的穩(wěn)定域，較好的解決了工件起始和終止位置兩端剛性差，穩(wěn)定域范圍小，嚴(yán)重制約銑削過(guò)程加工參數(shù)的選取的問(wèn)題；為薄壁件高速銑削加工提供可靠的參數(shù)選擇范圍，實(shí)現(xiàn)了薄壁件的高速無(wú)顫振銑削加工。

本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案：一種薄壁件銑削顫振抑制方法，其特點(diǎn)是包括以下步驟：

步驟一、建立多點(diǎn)接觸的同時(shí)考慮刀具和工件變形的銑削動(dòng)力學(xué)模型；銑削系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)方程為：

其中，γt(t)是表示刀具的模態(tài)位移的向量；γwp(t)是表示工件的模態(tài)位移的向量；ζt表示刀具阻尼比的對(duì)角矩陣，ζwp表示工件阻尼比的對(duì)角矩陣；ωt表示刀具固有頻率的對(duì)角陣；ωwp表示工件固有頻率的對(duì)角陣；ut表示質(zhì)量歸一化后刀具的模態(tài)振型，uwp表示質(zhì)量歸一化后工件的模態(tài)振型；q表示將刀具與工件沿軸向微分所用的節(jié)點(diǎn)數(shù)；f(t)表示在每個(gè)接觸點(diǎn)處銑削力組成的矩陣；

步驟二、將選定的銑刀安裝到機(jī)床主軸后，采用多點(diǎn)敲擊試驗(yàn)法和線性插值的方法測(cè)定刀具進(jìn)給方向和垂直于進(jìn)給方向的模態(tài)參數(shù)；ζm,t,x，ζm,t,y表示第m階的阻尼比；ωm,t,x，ωm,t,y表示第m階的系統(tǒng)固有頻率；um,t,x，um,t,y是q×1維的矩陣，表示系統(tǒng)質(zhì)量歸一化的第m階的模態(tài)振型；

步驟三、建立薄壁工件的有限元模型；在建立模型的過(guò)程中，分別建立去除材料，最終工件，附加質(zhì)量的集合；給模型賦予相應(yīng)的材料屬性并給工件添加與實(shí)際加工相符合的約束與載荷后進(jìn)行有限元分析，得到整體工件的固有頻率并提取出各個(gè)單元的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，最后組裝得到整體工件模型和附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣,進(jìn)而得到整體工件模型的各階固有頻率ωwp和模態(tài)振型uwp；

步驟四、假定阻尼比不變，利用錘擊法模態(tài)實(shí)驗(yàn)提取工件的阻尼特性；通過(guò)測(cè)量工件不同點(diǎn)的頻響函數(shù)，并對(duì)其擬合確定工件的阻尼比矩陣ζwp；

步驟五、利用步驟二測(cè)試得到的模態(tài)參數(shù)和步驟三、四得到的整體工件模型的各階固有頻率ωwp，模態(tài)振型uwp和工件的阻尼比矩陣ζwp，代入步驟一中，利用半離散法分別求解刀具在銑削初始位置和終止位置的狀態(tài)方程，得到以軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n為變量的銑削初始位置和終止位置的穩(wěn)定性葉瓣圖；

步驟六、以材料去除率mrr最大為目標(biāo)函數(shù)，mrr＝ap×ae×n×n×f；ap表示軸向切深，ae表示徑向切深，n表示主軸轉(zhuǎn)速，n表示刀具刀齒數(shù)，f表示每齒進(jìn)給量；在銑削過(guò)程中徑向切深ae，刀具刀齒數(shù)n，每齒進(jìn)給量f事先已經(jīng)確定；以軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n變量，分別以步驟五中得到的銑削初始位置和終止位置的穩(wěn)定性葉瓣圖為約束，設(shè)定種群大小、隨機(jī)種子產(chǎn)生概率、變異概率、交叉概率和遺傳代數(shù)參數(shù)，利用遺傳算法分別得到優(yōu)化的銑削初始位置和終止位置軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；選取初始位置和終止位置對(duì)應(yīng)的ap中的最小的為所選擇的加工參數(shù)；

步驟七、修改材料屬性中材料密度ρ和楊氏模量e來(lái)改變附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，利用田口法正交試驗(yàn)修改材料屬性中材料密度ρ和楊氏模量e來(lái)改變附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，然后再組裝得到修改后的工件的動(dòng)力學(xué)參數(shù)；將新的動(dòng)力學(xué)參數(shù)代入步驟五中，得到與正交試驗(yàn)對(duì)應(yīng)的穩(wěn)定性葉瓣圖；通過(guò)步驟六，得到與田口法正交實(shí)驗(yàn)對(duì)應(yīng)的mrr及與之對(duì)應(yīng)的軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；最后通過(guò)對(duì)田口試驗(yàn)得到的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，選擇得到能夠使mrr最大的最優(yōu)附加質(zhì)量組合及與之對(duì)應(yīng)的軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n。

本發(fā)明的有益效果是：該方法通過(guò)附加質(zhì)量對(duì)薄壁零件動(dòng)力學(xué)參數(shù)的局部修改，建立一種高效的加工工藝方法來(lái)提高銑削加工的穩(wěn)定域，為薄壁件高速銑削加工提供可靠的參數(shù)選擇范圍；最終利用優(yōu)化算法選取可以實(shí)現(xiàn)無(wú)顫振、高效率的加工參數(shù)，實(shí)現(xiàn)薄壁件的高速無(wú)顫振銑削加工。本發(fā)明通過(guò)對(duì)薄壁零件動(dòng)力學(xué)參數(shù)的局部修改，建立一種高效的加工工藝方法來(lái)提高銑削加工的穩(wěn)定域，較好的解決了工件起始和終止位置兩端剛性差，穩(wěn)定域范圍小，嚴(yán)重制約銑削過(guò)程加工參數(shù)的選取的問(wèn)題；為薄壁件高速銑削加工提供可靠的參數(shù)選擇范圍，實(shí)現(xiàn)了薄壁件的高速無(wú)顫振銑削加工。

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明方法中考慮刀具和工件變形的薄壁件銑削動(dòng)力學(xué)模型示意圖，刀具和工件沿軸向各微分成q個(gè)微元；

圖2是多點(diǎn)敲擊試驗(yàn)法測(cè)試刀具頻響函數(shù)示意圖，px1，px2，px3，px4是刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)，py1，py2，py3，py4是垂直于刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)；

圖3是本發(fā)明方法實(shí)施例中驗(yàn)證的薄板及附加質(zhì)量模型；

圖4是本發(fā)明方法實(shí)施例中銑削初始位置和終止位置的穩(wěn)定性葉瓣圖。

具體實(shí)施方式

以下實(shí)施例參照?qǐng)D1-4。

實(shí)施例1：薄板尺寸為115mm×36mm×3.5mm，材料為鋁合金7075，彈性模量為71gpa，密度為2810kg/m³，泊松比為0.33；刀具選用的是刀刃數(shù)為2，直徑為15.875mm，螺旋角為30度的硬質(zhì)合金銑刀，刀具伸出長(zhǎng)度為78mm。

一、利用刀具和工件變形的薄壁件銑削動(dòng)力學(xué)模型，將刀具和工件沿軸向各微分成40個(gè)微元，即q＝41；分別建立每個(gè)微元處的銑削動(dòng)力學(xué)方程，并求出動(dòng)態(tài)銑削力:

二、將刀具安裝到機(jī)床主軸后，采用多點(diǎn)敲擊試驗(yàn)法和線性插值的方法測(cè)定刀具進(jìn)給方向和垂直于進(jìn)給方向的模態(tài)參數(shù)；ζm,t,x，ζm,t,y表示第m階的阻尼比；ωm,t,x，ωm,t,y表示第m階的系統(tǒng)固有頻率；um,t,x，um,t,y是q×1維的矩陣，表示系統(tǒng)質(zhì)量歸一化的第m階的模態(tài)振型；在模態(tài)敲擊實(shí)驗(yàn)中，因?yàn)榧铀俣扔?jì)尺寸的影響，選取4個(gè)點(diǎn)利用加速度計(jì)測(cè)量得到模態(tài)振型，其余微元點(diǎn)處的模態(tài)位移利用線性插值的方法得到；刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)px1，px2，px3，px4分別位于距離刀尖點(diǎn)5、23、50、72mm處，垂直于刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)py1，py2，py3，py4分別位于距離刀尖點(diǎn)0、29、43、72mm處；選取最易變形的前三階模態(tài)(m＝1,2,3)，下面給出了模態(tài)分析識(shí)別模態(tài)參數(shù)；利用u'm,t,x，u'm,t,y(四個(gè)點(diǎn)測(cè)試得到的刀具系統(tǒng)質(zhì)量歸一化的第m階的模態(tài)振型)進(jìn)行線性插值得到um,t,x，um,t,y，最終得到ut；

ut＝[u1,t…u1,m,t]

三、建立薄壁工件的有限元模型；在建立模型的過(guò)程中，分別建立去除材料(尺寸都為115×36×0.5mm),最終工件(尺寸都為115×36×3mm)，三塊附加質(zhì)量(尺寸都為18×18×3mm)的集合；給模型賦予相應(yīng)的材料屬性并給工件添加與實(shí)際加工相符合的約束與載荷后進(jìn)行有限元分析，得到整體工件的固有頻率并提取出各個(gè)單元的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，最后組裝得到整體工件模型和附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣,進(jìn)而得到整體工件模型的各階固有頻率ωwp和模態(tài)振型uwp；

四、假定阻尼比不變，利用錘擊法模態(tài)實(shí)驗(yàn)提取工件的阻尼特性；通過(guò)測(cè)量工件不同點(diǎn)的頻響函數(shù)，并對(duì)其擬合確定工件的阻尼比矩陣ζwp；

五、利用步驟二測(cè)試得到的模態(tài)參數(shù)和步驟三、四得到的整體工件模型的各階固有頻率ωwp，模態(tài)振型uwp和工件的阻尼比矩陣ζwp，代入步驟一中，利用半離散法分別求解刀具在銑削初始位置和終止位置的狀態(tài)方程，得到以軸向切深ap(mm)和主軸轉(zhuǎn)速n(rpm)為變量的銑削初始位置(實(shí)線1)和終止位置(虛線2)的穩(wěn)定性葉瓣圖；

六、以材料去除率mrr最大為目標(biāo)函數(shù)，mrr＝ap×ae×n×n×f，ap表示軸向切深，ae表示徑向切深，n表示主軸轉(zhuǎn)速，n表示刀具刀齒數(shù)，f表示每齒進(jìn)給量；在銑削過(guò)程中徑向切深ae＝0.5mm，刀具刀齒數(shù)n＝2，每齒進(jìn)給量f＝0.1mm/轉(zhuǎn)·齒；這些參數(shù)事先已經(jīng)確定；以軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n變量，分別以步驟五中得到的銑削初始位置和終止位置的穩(wěn)定性葉瓣圖為約束，根據(jù)實(shí)際加工參數(shù)設(shè)定軸向切深的范圍為7000≤ap≤12000；并且設(shè)定種群大小為20、隨機(jī)種子產(chǎn)生概率為0.12221、變異概率為0.7、交叉概率為0.8和遺傳代數(shù)參數(shù)為30，利用遺傳算法分別得到優(yōu)化的銑削初始位置和終止位置軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；選取初始位置和終止位置對(duì)應(yīng)的ap中的最小的為所選擇的加工參數(shù)；

起始位置：ap＝1.852n＝12000終止位置：ap＝1.675n＝12000

最終選取的參數(shù)為：ap＝1.675n＝12000mrr＝2010

七、通過(guò)在薄板上附加不同質(zhì)量的質(zhì)量塊來(lái)局部修改工件的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣；依據(jù)表一給出的幾種常見(jiàn)材料的材料參數(shù)，利用“田口法”l16(4⁴)正交試驗(yàn)修改材料屬性中材料密度ρ和楊氏模量e來(lái)改變?nèi)龎K附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，然后再組裝得到修改后的工件的動(dòng)力學(xué)參數(shù)；將新的動(dòng)力學(xué)參數(shù)代入步驟五中，得到與正交試驗(yàn)對(duì)應(yīng)的穩(wěn)定性葉瓣圖；通過(guò)步驟六，得到與“田口法”l16(4⁴)正交實(shí)驗(yàn)對(duì)應(yīng)的表三數(shù)據(jù)；最終得到三塊附加質(zhì)量在不同材料屬性下的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣和對(duì)應(yīng)的mrr及與之對(duì)應(yīng)的軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；k1,k2,k3,k4表示各個(gè)因素對(duì)水平試驗(yàn)的指標(biāo)的影響，據(jù)此得到最優(yōu)的附加質(zhì)量塊粘貼方式是343組合即起始處質(zhì)量塊1用材料45^#鋼，中間處質(zhì)量塊2用材料銅，終止處質(zhì)量塊3用材料45^#鋼；得到的加工參數(shù)為：軸向切深ap＝3.247和主軸轉(zhuǎn)速n＝12000，材料去除率mrr＝3896.4；對(duì)比不粘貼質(zhì)量塊所得到的加工參數(shù)及材料去除率，可以看出材料去除效率提高了93.8％；證明該方法達(dá)到了很好的預(yù)期效果，具有很好的實(shí)用性。

表一：幾種常見(jiàn)材料的材料參數(shù)

表二：利用田口l16(4⁴)正交實(shí)驗(yàn)所得數(shù)據(jù)

實(shí)施例2：薄板尺寸為100mm×40mm×4.5mm，材料為鋁合金7075，彈性模量為71gpa，密度為2810kg/m³，泊松比為0.33；刀具選用的是刀刃數(shù)為2，直徑為15.875mm，螺旋角為30度的硬質(zhì)合金銑刀，刀具伸出長(zhǎng)度為78mm。

一、利用刀具和工件變形的薄壁件銑削動(dòng)力學(xué)模型，將刀具和工件沿軸向各微分成30個(gè)微元，即q＝31；分別建立每個(gè)微元處的銑削動(dòng)力學(xué)方程，并求出動(dòng)態(tài)銑削力:

二、將刀具安裝到機(jī)床主軸后，采用多點(diǎn)敲擊試驗(yàn)法和線性插值的方法測(cè)定刀具進(jìn)給方向和垂直于進(jìn)給方向的模態(tài)參數(shù)；ζm,t,x，ζm,t,y表示第m階的阻尼比；ωm,t,x，ωm,t,y表示第m階的系統(tǒng)固有頻率；um,t,x，um,t,y是q×1維的矩陣，表示系統(tǒng)質(zhì)量歸一化的第m階的模態(tài)振型；在模態(tài)敲擊實(shí)驗(yàn)中，因?yàn)榧铀俣扔?jì)尺寸的影響，選取4個(gè)點(diǎn)利用加速度計(jì)測(cè)量得到模態(tài)振型，其余微元點(diǎn)處的模態(tài)位移利用線性插值的方法得到；刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)px1，px2，px3，px4分別位于距離刀尖點(diǎn)5、23、50、72mm處，垂直于刀具進(jìn)給方向的四個(gè)測(cè)量點(diǎn)py1，py2，py3，py4分別位于距離刀尖點(diǎn)0、29、43、72mm處；選取最易變形的前三階模態(tài)(m＝1,2,3)，下面給出了模態(tài)分析識(shí)別模態(tài)參數(shù)；利用u'm,t,x，u'm,t,y(四個(gè)點(diǎn)測(cè)試得到的刀具系統(tǒng)質(zhì)量歸一化的第m階的模態(tài)振型)進(jìn)行線性插值得到um,t,x，um,t,y，最終得到ut；

ut＝[u1,t…u1,m,t]

三、建立薄壁工件的有限元模型；在建立模型的過(guò)程中，分別建立去除材料(100mm×40mm×0.5mm),最終工件(100mm×40mm×4mm)三塊附加質(zhì)量(尺寸都為20×20×4mm)的集合；給模型賦予相應(yīng)的材料屬性并給工件添加與實(shí)際加工相符合的約束與載荷后進(jìn)行有限元分析，得到整體工件的固有頻率并提取出各個(gè)單元的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，最后組裝得到整體工件模型和附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣,進(jìn)而得到整體工件模型的各階固有頻率ωwp和模態(tài)振型uwp；

四、假定阻尼比不變，利用錘擊法模態(tài)實(shí)驗(yàn)提取工件的阻尼特性；通過(guò)測(cè)量工件不同點(diǎn)的頻響函數(shù)，并對(duì)其擬合確定工件的阻尼比矩陣ζwp；

五、利用步驟二測(cè)試得到的模態(tài)參數(shù)和步驟三、四得到的整體工件模型的各階固有頻率ωwp，模態(tài)振型uwp和工件的阻尼比矩陣ζwp，代入步驟一中，利用半離散法分別求解刀具在銑削初始位置和終止位置的狀態(tài)方程，得到以軸向切深ap(mm)和主軸轉(zhuǎn)速n(rpm)為變量的銑削初始位置(實(shí)線1)和終止位置(虛線2)的穩(wěn)定性葉瓣圖；

六、以材料去除率mrr最大為目標(biāo)函數(shù)，mrr＝ap×ae×n×n×f；ap表示軸向切深，ae表示徑向切深，n表示主軸轉(zhuǎn)速，n表示刀具刀齒數(shù)，f表示每齒進(jìn)給量；在銑削過(guò)程中徑向切深ae＝0.5mm，刀具刀齒數(shù)n＝2，每齒進(jìn)給量f＝0.1mm/轉(zhuǎn)·齒；這些參數(shù)事先已經(jīng)確定，以軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n變量，分別以步驟五中得到的銑削初始位置和終止位置的穩(wěn)定性葉瓣圖為約束，根據(jù)實(shí)際加工參數(shù)設(shè)定軸向切深的范圍為7000≤ap≤12000；并且設(shè)定種群大小為20、隨機(jī)種子產(chǎn)生概率為0.12221、變異概率為0.7、交叉概率為0.8和遺傳代數(shù)參數(shù)為30，利用遺傳算法分別得到優(yōu)化的銑削初始位置和終止位置軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；選取初始位置和終止位置對(duì)應(yīng)的ap中的最小的為所選擇的加工參數(shù)；

起始位置：ap＝2.833n＝11200終止位置：ap＝2.763n＝11400

最終選取的參數(shù)為：ap＝2.763n＝11400mrr＝3149.82

七、通過(guò)在薄板上附加不同質(zhì)量的質(zhì)量塊來(lái)局部修改工件的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣；依據(jù)表一給出的幾種常見(jiàn)材料的材料參數(shù)，利用“田口法”l16(4⁴)正交試驗(yàn)修改材料屬性中材料密度ρ和楊氏模量e來(lái)改變?nèi)龎K附加質(zhì)量的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣，然后再組裝得到修改后的工件的動(dòng)力學(xué)參數(shù)；將新的動(dòng)力學(xué)參數(shù)代入步驟五中，得到與正交試驗(yàn)對(duì)應(yīng)的穩(wěn)定性葉瓣圖；通過(guò)步驟六，得到與“田口法”l16(4⁴)正交實(shí)驗(yàn)對(duì)應(yīng)的表三數(shù)據(jù)；最終得到三塊附加質(zhì)量在不同材料屬性下的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣和對(duì)應(yīng)的mrr及與之對(duì)應(yīng)的軸向切深ap和主軸轉(zhuǎn)速n；k1,k2,k3,k4表示各個(gè)因素對(duì)水平試驗(yàn)的指標(biāo)的影響，據(jù)此可以得到最優(yōu)的附加質(zhì)量塊粘貼方式是423組合即起始處質(zhì)量塊1用材料銅，中間處質(zhì)量塊2用材料鋁合金，終止處質(zhì)量塊3用材料45^#鋼；得到的加工參數(shù)為：軸向切深ap＝5.098和主軸轉(zhuǎn)速n＝10950，材料去除率mrr＝5582.31；對(duì)比不粘貼質(zhì)量塊所得到的加工參數(shù)及材料去除率，可以看出材料去除效率提高了77.2％；證明該方法達(dá)到了很好的預(yù)期效果，具有很好的實(shí)用性。

表三：利用田口l16(4⁴)正交實(shí)驗(yàn)所得數(shù)據(jù)