本發(fā)明屬于冶金、有色、玻璃、水泥窯用高級耐火材料及其制備
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法。
背景技術(shù)：
：《中國制造2025》重點目標(biāo)：高效率、低成本潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，先進(jìn)鋼鐵成分組織設(shè)計，鋼鐵材料夾雜狀態(tài)控制，爐外精煉過程模擬優(yōu)化，爐外精煉裝備設(shè)計優(yōu)化，耐火材料制造配置優(yōu)化，先進(jìn)制造零部件用鋼，高性能海工鋼，新型鋼強韌汽車鋼，高速、重載軌道交通用鋼，特種裝備用超高強度不銹鋼等。目前，申請公布號為CN106278324A的發(fā)明專利中公布了一種改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚及其制備方法，雖然其在原料上選用國產(chǎn)高純鎂砂替代國外進(jìn)口的海水鎂砂節(jié)約了成本，高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好，取代鋼包用鎂碳和鎂鉻磚，實現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染，潔凈鋼水，改善了耐火材料制造中生產(chǎn)性能較好的原材料價格昂貴的問題并且性能優(yōu)越，但是在其制備的過程中需要將成型的復(fù)合磚坯放入干燥窯進(jìn)行干燥，干燥溫度為90℃-150℃，干燥時間12-16小時；再將干燥后的復(fù)合磚坯送入1700℃-1800℃的窯中燒制7-8h進(jìn)行燒結(jié)，因此需要大量能源提供熱能，成本高并且生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低下。提供熱能的常規(guī)方法有燃油燃燒提供熱能、天然氣燃燒提供熱能、電能轉(zhuǎn)化熱能等，其中燃油燃燒雖然價格便宜、但是排放的污染氣體危害較大；天然氣燃燒雖然較為環(huán)保，但是價格昂貴，每噸磚燒成所需要的天然氣的成本約為600-800元，同時天然氣雖然是無色無味的，但是為了助于泄漏檢測會在送到最終用戶之前用硫醇來給天然氣添加氣味，硫醇也會產(chǎn)生一定的硫化物，并且在燒成過程中天然氣的燃燒仍然產(chǎn)生一定量的溫室氣體CO2，對地球整體的溫室效應(yīng)會有影響，雖然天然氣比空氣輕而容易發(fā)散，但仍然存在致人窒息或死亡爆炸的安全隱患；電能轉(zhuǎn)化熱能是綠色清潔能源，但是上述專利的制備時間較長，燒結(jié)溫度高，時間長，電能消耗大，綜合成本也較高，同時生產(chǎn)效率低下。采用以上方式提供的熱能是傳統(tǒng)的環(huán)境傳熱給物料，由物料的外表面向內(nèi)部階梯式傳熱，存在物料受熱不均勻，加熱脫水或燒結(jié)速度慢等問題。因此，研制一種高效率、低成本潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，無需高溫?zé)桑軣峋鶆蛎撍俣瓤?，原料成本低、性能?yōu)越、制備周期短，實現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染零排放的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的制備方法是非常重要的。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法。本發(fā)明微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法具有高效率、低成本潔凈鋼，無需高溫?zé)?、受熱均勻脫水速度快，原料成本低、性能?yōu)越、制備周期短，實現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染零排放等優(yōu)點；運用本發(fā)明的制備方法生產(chǎn)的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚具有純度高、密度大、強度高、高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好、耐腐蝕性強且抗熔融金屬和抗氧化能力強、無有害氣體排放符合綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)等優(yōu)點。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為。一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法，步驟如下：（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂（MgO≥99%）25-30份和高純度鎂鋁尖晶石（MgO≥23%，Al2O3≥65%）10-30份，放入破碎機中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動篩篩出粒度為5-150目的骨料；（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉（MgO≥98%，粒度300-350目）20-35份、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%）8-9份、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%）3-5份、脫硅氧化鋯1-3份、氧化鈰0.1-0.4份和活性氧化鋁微粉1-3份，放入容器中混合配置成粉料；（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑2-5份，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時間5-10分鐘，在攪拌時加水1-3份至絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時間20-30分鐘；（4）成型：稱量5-10kg的混料放入壓機中成型為復(fù)合磚坯，壓機壓力為800噸～1000噸；（5）微波干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，微波功率為250-500kW，干燥時間0.5-1h即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，步驟（4）中的復(fù)合磚坯的厚度為50-100mm。進(jìn)一步的，步驟（5）的微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥分為兩段式干燥，第一段為微波干燥，干燥時間為10-20min；第二段為微波和回收熱風(fēng)氣流共同干燥，干燥時間為10-20min。進(jìn)一步的，步驟（5）的微波功率為300kW。進(jìn)一步的，步驟（2）中電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉的粒度為2500-3000目。進(jìn)一步的，步驟（2）中的粉料的粒度為300-350目。本發(fā)明的第二種優(yōu)選方案，步驟（1）中的所述骨料的原料按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂（MgO≥99%）30份、高純度鎂鋁尖晶石（MgO≥23%，Al2O3≥65%）20份；步驟（2）中所述粉料的原料按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉（MgO≥98%，粒度300-350目）30份、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%，粒度300-350目）10份、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%，粒度2500-3000目）3份、脫硅氧化鋯（粒度300-350目）2份、稀土氧化物（粒度300-350目）0.1份、活性氧化鋁微粉（粒度2000-3500目）2份、絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑3份和水2份。本發(fā)明的第三種優(yōu)選方案，所述高純度鎂砂包括65%-75%的高純度燒結(jié)鎂砂和25%-35%的高純度電熔鎂砂；所述高純度鎂鋁尖晶石包括60%-80%的高純度燒結(jié)鎂鋁尖晶石和20%-40%的高純度電熔鎂鋁尖晶石。本發(fā)明的第四種優(yōu)選方案，所述高純度鎂砂包括72%的高純度燒結(jié)鎂砂和28%的高純度電熔鎂砂；所述高純度鎂鋁尖晶石包括66%的高純度燒結(jié)鎂鋁尖晶石和36%的高純度電熔鎂鋁尖晶石。進(jìn)一步的，所述稀土氧化物為氧化鈰。本發(fā)明的有益效果。（1）生產(chǎn)效率高。本發(fā)明制備方法采用微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，采用兩段控制，微波段利用微波內(nèi)外同時加熱的特點，快速脫除大量水分，后續(xù)的微波和回收熱風(fēng)氣流干燥，用于干燥后期內(nèi)部較低水分的快速烘干，干燥總時間在0.5-1h內(nèi)就可以完成，成品的含水量為≤0.2%，克服了目前制備耐火磚的干燥時間長（一般需要10-20h，如對比例1-6所示）的問題，提高了生產(chǎn)效率。（2）克服微波缺點。微波干燥普遍存在邊角效應(yīng)，在食品領(lǐng)域尤為明顯，但是由于本發(fā)明制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚屬于耐火材料領(lǐng)域，并且本身的高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好，將微波應(yīng)用到本發(fā)明的配方中基本不會出現(xiàn)邊角效應(yīng)；本發(fā)明的磚坯厚度根據(jù)微波的穿透力設(shè)計為50-100mm，可以保證微波能夠完全穿透磚坯，實現(xiàn)微波使磚坯內(nèi)外同時均勻受熱快速脫水的效果；本發(fā)明制備方法的微波干燥設(shè)計為兩段控制，并且微波功率控制在250-500kw，在后段時磚坯的自由水已幾乎蒸發(fā)，主要是對磚坯的一些結(jié)合水進(jìn)行脫水，在后段采用微波配合熱風(fēng)不但節(jié)能，而且更好的避免了當(dāng)磚坯在后段吸收微波時，出現(xiàn)溫度高的地方，吸收微波更多，升溫更快的現(xiàn)象，避免磚坯出現(xiàn)局部溫度過高的情況。（3）性能優(yōu)越。本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚采用鎂含量99%的高純度鎂砂作為原料，首例采用絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑與稀土氧化物改性鎂鋁尖晶石復(fù)合磚，創(chuàng)造出鎂鋁尖晶石磚顏色為白色，由表4和表5對比可知本發(fā)明的性能遠(yuǎn)高于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)；與申請公布號為CN106278324A的發(fā)明專利中的改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚對比，再通過圖1至圖8和表2至表3所知，本發(fā)明具有與其相等的性能水平，具有純度高，密度大，強度高、高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好、氣孔率小，收縮率低、抗渣侵蝕性強、抗氧化能力強等優(yōu)點。本發(fā)明采用的絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑是納米技術(shù)制作的粉體，其主要成分是MgO和Al2O3，加水后形成的溶膠具有很好的膠結(jié)性，使泥料有著很好的可塑性，易于成型，用作本發(fā)明結(jié)合劑時，不會引入雜質(zhì)成分，在常溫下水化后具有膠結(jié)作用，干燥后，形成穿插式的結(jié)構(gòu)鑲嵌在顆粒與細(xì)粉之間，使本發(fā)明具有理想的結(jié)合強度，較好的荷重軟化溫度，熱震穩(wěn)定性、耐侵蝕性；同時，在高溫下，這種絡(luò)合鎂膠結(jié)劑粉體還能起到促燒的作用，因此，該膠結(jié)劑在常高溫下皆具有很好的強度，并且在使用過程中具有邊運用邊燒結(jié)的特點。其常溫、中溫、高溫強度可達(dá)68-100MPa（對比例1-6所示）。（4）無需高溫?zé)Y(jié)，干燥步驟降低成本。本發(fā)明的制備方法在電加熱干燥裝置200℃以內(nèi)烘烤進(jìn)行對復(fù)合磚的干燥即得性能優(yōu)越的成品，與申請公布號為CN106278324A的發(fā)明專利中的改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的制備方法的高溫?zé)Y(jié)相比，本發(fā)明的制備過程中的干燥利用微波，時間短，耗能低，成本降低（天燃?xì)獯u燒成成本600元/噸左右，免燒烘烤成本50-100元/噸。）每年中國的精煉鋼鋼包用無碳磚的產(chǎn)出大約為10萬噸，可以節(jié)約大約幾千萬成本，為社會節(jié)約巨大的經(jīng)濟(jì)成本，同時創(chuàng)造出巨大的經(jīng)濟(jì)效益，影響巨大。（5）無污染零排放。本發(fā)明在冶金、玻璃及水泥窯應(yīng)用中無有害氣體排放，經(jīng)國際耐火材料檢測中心和國家建筑材料質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢測達(dá)到綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)，解決了碳及鉻污染的環(huán)保難題；絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑是采用先進(jìn)科技，利用納米技術(shù)在高溫高壓下絡(luò)合而制成的新材料，其主要成分是MgO和Al2O3，無毒無味，節(jié)能環(huán)保；在制備過程中不采用天然氣提供熱能高溫?zé)Y(jié)，采用電能低溫烘烤技術(shù)在200℃進(jìn)行制備，克服了天然氣的價格貴和天然氣燃燒后的產(chǎn)生的CO2等一系列問題。（4）無安全隱患。本發(fā)明與傳統(tǒng)鎂鉻磚相比，配料中不加入含碳和鉻的原料，不污染環(huán)境，工人工作條件大為改善；并且不存在天然氣會引發(fā)的任何安全隱患問題。附圖說明圖1為高純度燒結(jié)鎂砂（型號：MS99，MgO含量99.0%）拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖2為高純度燒結(jié)鎂砂（型號：MS99，MgO含量99.0%）拋光的標(biāo)尺為10μm的掃描電鏡圖。圖3為實施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖。圖4為對比例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖5為實施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖。圖6為對比例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖7為實施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜。圖8為實施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜。具體實施方式為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的限制。實施例1。分別按以下表1中指定的各組分秤取原料，制備方法如下。（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂和高純度鎂鋁尖晶石，放入破碎機中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動篩篩出粒度為5-150目的骨料。（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉、脫硅氧化鋯、氧化鈰和活性氧化鋁微粉，放入容器中混合配置成粉料。（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時間5-10分鐘，在攪拌時加水至結(jié)合劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時間20-30分鐘。（4）成型：稱量5-10kg的混料放入壓機中成型為復(fù)合磚坯，復(fù)合磚坯的厚度為50-100mm，壓機壓力為800噸～1000噸；（5）微波干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，微波功率為250-500kW，微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥分為兩段式干燥，第一段為微波干燥，干燥時間為10-20min；第二段為微波和回收熱風(fēng)氣流共同干燥，干燥時間為10-20min，即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。本發(fā)明實施例1的制備成品對其進(jìn)行物理力學(xué)性能指標(biāo)檢驗。在表4中列出了測試結(jié)果。實施例2。按以下表1中指定的各組分含量重復(fù)實施例1的方法，在表4中列出了測試結(jié)果。實施例3。按以下表1中指定的各組分含量重復(fù)實施例1的方法，在表4中列出了測試結(jié)果。對比例1。按以下表1中指定的實施例1的各組分秤取原料，制備方法如下：（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂和高純度鎂鋁尖晶石，放入破碎機中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動篩篩出粒度為5-150目的骨料。（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉、脫硅氧化鋯、氧化鈰和活性氧化鋁微粉，放入容器中混合配置成粉料。（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時間5-10分鐘，在攪拌時加水至結(jié)合劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時間20-30分鐘。（4）成型：稱量一定量的混料放入壓機中成型，壓機壓力為700噸～1000噸。（5）干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入電加熱干燥裝置進(jìn)行干燥，干燥溫度為90℃-150℃，干燥時間11-13小時，干燥溫度升至200℃，繼續(xù)干燥12-16小時，即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。在表4中列出了測試結(jié)果。對比例2。按以下表1中指定的實施例2的各組分秤取原料，重復(fù)對比例1的制備步驟（1）~（5），在表4中列出了測試結(jié)果。對比例3。按以下表1中指定的實施例3的各組分秤取原料，重復(fù)對比例1的制備步驟（1）~（5），在表4中列出了測試結(jié)果。對比例4。按以下表1中指定的實施例1的各組分秤取原料，重復(fù)對比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測試，在表4中列出了測試結(jié)果。對比例5。按以下表1中指定的實施例2的各組分秤取原料，重復(fù)對比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測試，在表4中列出了測試結(jié)果。對比例6。按以下表1中指定的實施例3的各組分秤取原料，重復(fù)對比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測試，在表4中列出了測試結(jié)果。表1本發(fā)明實施例1-3的原料配比表。一、性能檢測。1.對本發(fā)明的實施例隨機選取進(jìn)行電鏡掃描、XRD檢測，結(jié)果如圖3至8、表2和表3所示。本發(fā)明隨機選取實施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行拋光電鏡掃描，如圖3所示，實施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖結(jié)果顯示：標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖中均勻分部形成微裂紋有益于該產(chǎn)品的熱震性提高，均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)結(jié)合充分，對比例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖4結(jié)果顯示：標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖中均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)部分形成陶瓷燒結(jié)性能充分，說明本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚在高效率的同時保證了成品具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性。本發(fā)明隨機選取實施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行拋光電鏡掃描，如圖5所示，實施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖結(jié)果顯示：標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖中均勻分部形成微裂紋有益于該產(chǎn)品的熱震性提高，均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)結(jié)合充分，對比例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖6結(jié)果顯示：標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖中均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)部分形成陶瓷燒結(jié)性能充分，說明本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚在高效率的同時保證了成品具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性。本發(fā)明隨機選取實施例1和實施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行XRD檢測，如圖7和圖8所示，對應(yīng)的元素及含量如表2和表3所示，實施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜結(jié)果顯示：主要含有Mg元素（重量百分比為15.90%）、Al元素（重量百分比為28.90%）和O元素（重量百分比為55.20）的峰值，說明實施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的MgO和Al2O3的含量高，幾乎無雜質(zhì)；實施例2制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜結(jié)果顯示：主要含有Mg元素（重量百分比為15.39%）、Al元素（重量百分比為27%）和O元素（重量百分比為44.14）的峰值，說明實施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的MgO和Al2O3的含量高，純度高，因此本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚具有純度高的優(yōu)點。表2為實施例1的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜對應(yīng)的元素表。元素重量原子百分比百分比OK55.2066.65MgK15.9012.60AlK28.9020.75總量100.00表3為實施例2的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜對應(yīng)的元素表。元素重量原子百分比百分比CK13.5020.40OK44.1049.98MgK15.3911.48AlK27.0018.14總量100.002.對實施例1-3制備的復(fù)合磚進(jìn)行性能檢測，結(jié)果如表4。表4不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚理化指標(biāo)。3.國外燒成鎂鋁尖晶石性能見表5。表5國外燒成鎂鋁尖晶石磚性能。由表4和表5可知，本發(fā)明制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的體積密度＞3.1g/cm3，氣孔率＜15%，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中體積密度在2.79g/cm3-3.0g/cm3之間，氣孔率在15%-20%之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品體積密度大于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中體積密度，氣孔率小于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中氣孔率，說明本發(fā)明制備方法制備的成品耐腐蝕性強且抗熔融金屬和抗氧化能力強；本發(fā)明的200℃烘烤耐壓強度為90Mpa以上，抗折強度為不低于12Mpa，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中高溫?zé)竽蛪簭姸仍?0Mpa-71Mpa之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品的耐壓強度70-90Mpa大于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中耐壓強度；本發(fā)明制備方法制備的成品的熱震穩(wěn)定性在1100℃下冷水次數(shù)不低于20次會出現(xiàn)裂紋，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中水冷次數(shù)在10-15之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品的抵抗高溫應(yīng)力的性能高，高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好；并且本發(fā)明的制備過程中無鉻碳的添加，無有害氣體排放符合綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)。由表4可知，本發(fā)明微波脫水制備出的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強度為94-97Mpa，這是由于水化結(jié)合作用使本發(fā)明具有較高的常溫耐壓強度，對比例1-3在200℃?zhèn)鹘y(tǒng)烘烤的常溫耐壓強度為90-98，說明本發(fā)明制備方法不但大量的節(jié)約了干燥時間，提高效率同時具有較高的常溫耐壓強度；本發(fā)明制備方法制備的成品在1000℃是納米陶瓷過渡燒結(jié)的作用使不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強度為69-74Mpa；本發(fā)明制備方法制備的成品在1750℃是高溫陶瓷燒結(jié)的作用使不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強度為96-98Mpa，因此，本發(fā)明制備方法制備的成品在使用過程中具有邊運用邊燒結(jié)的特點。其常溫、中溫、高溫強度可達(dá)69-100MPa（對比例1-6所示）?？梢岳斫獾氖?，以上關(guān)于本發(fā)明的具體描述，僅用于說明本發(fā)明而并非受限于本發(fā)明實施例所描述的技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，仍然可以對本發(fā)明進(jìn)行修改或等同替換，以達(dá)到相同的技術(shù)效果；只要滿足使用需要，都在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3