專利名稱：對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)，尤其是涉及一種對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法。

背景技術(shù)：
對稱平衡自由活塞壓縮機(jī)通常包括兩個或多個對稱布置在油缸兩側(cè)的氣缸，壓縮機(jī)可以是一級壓縮的壓縮機(jī)，上述氣缸即壓縮缸；當(dāng)壓縮機(jī)為二級壓縮機(jī)時，每個氣缸由氣缸活塞分隔為兩個壓縮缸。以此類推，當(dāng)壓縮機(jī)液壓缸兩端均同軸對稱串聯(lián)多個氣缸，各氣缸分別有隔板分開，每個氣缸內(nèi)均有氣缸活塞分隔為兩個壓縮腔，各氣缸活塞以及油缸活塞用同一活塞桿固定連接，可共同自由運(yùn)動，便成為多級壓縮的壓縮機(jī)。
活塞桿及其同軸固定的多個活塞組成唯一的運(yùn)動部件，其余油缸缸體及氣缸缸體以及隔板等組成固定部件。運(yùn)動部件的往返運(yùn)動形成兩側(cè)各個壓縮缸容積變化交替對氣體壓縮，同時兩側(cè)氣缸分別位于不同的壓縮行程。如一級壓縮的對稱平衡壓縮機(jī)，一側(cè)壓縮缸處于壓縮排氣行程時，另一側(cè)的壓縮缸處于復(fù)位吸氣行程。壓縮機(jī)吸、排氣過程普遍采用進(jìn)排氣閥兩端靠氣體壓差克服彈簧力實(shí)現(xiàn)自動的單向配流，無特殊外力作用在進(jìn)排氣閥上進(jìn)行強(qiáng)制配流。因而，缸體布局對稱平衡，活塞的自由往復(fù)、行程不固定，進(jìn)排氣閥的自由配流，決定了該類壓縮機(jī)的顯著特點(diǎn)。
壓縮機(jī)活塞桿在工作過程中除了受到油缸的液壓驅(qū)動力以外，還受到兩側(cè)氣缸氣壓差的作用力。因此，在活塞桿的換向過程中，油缸換向閥開始切換到中位，再由中位切換到另一方向位的過程中，液壓缸卸載液壓力，活塞桿克服兩側(cè)氣缸氣壓差做慣性減速運(yùn)動，因此該氣壓差對兩側(cè)氣缸活塞的最終位置起到?jīng)Q定性的作用，也即對余隙起到?jīng)Q定性作用。壓差越大，余隙越大，而余隙的增大，必然導(dǎo)致排出氣體的減少、壓縮機(jī)效率的降低。而當(dāng)上述氣壓差足夠大時，甚至可能導(dǎo)致活塞桿回彈，壓縮機(jī)無法排出氣體。
上述壓差在通常情況下是恒定的，但在天然氣子站等使用場合，壓縮機(jī)將拖車氣罐內(nèi)的氣體壓縮后灌入儲氣井、罐內(nèi)或直接供應(yīng)售氣機(jī)，拖車氣罐中氣體逐漸減少、氣壓逐漸減小，而儲氣井、罐內(nèi)氣壓變化不大處于高壓或者略有增加，因此隨著氣體輸送的進(jìn)行，上述壓差逐漸增大，壓縮機(jī)余隙也逐漸增大，壓縮機(jī)效率逐漸降低直至效率為零。壓縮機(jī)效率越來越低，浪費(fèi)能源、時間，拖車氣罐內(nèi)大量氣體無法排出，嚴(yán)重影響了氣體運(yùn)輸?shù)男?，增加了運(yùn)輸成本。
雖然目前市場上的傳統(tǒng)機(jī)械活塞式壓縮機(jī)均配置有余隙調(diào)節(jié)裝置或稱余隙氣量調(diào)節(jié)裝置，但其主要是為了調(diào)整壓縮機(jī)的吸氣量或排氣量，通過改變活塞的平衡位置或者氣缸端蓋的位置改變氣缸的大小，使得壓縮機(jī)排氣量與生產(chǎn)進(jìn)度的調(diào)整相適應(yīng)，進(jìn)而通過壓縮機(jī)負(fù)荷的改變得到節(jié)能的目的。但上述各類余隙氣量調(diào)節(jié)裝置主要針對傳統(tǒng)壓縮機(jī)機(jī)械連桿剛性驅(qū)動方式固有的強(qiáng)制式進(jìn)排氣，氣體壓差對活塞行程沒有影響的特點(diǎn)相適應(yīng)的。對于閥配流式的自由活塞式壓縮機(jī)，其特有的運(yùn)動行程的可變不固定特點(diǎn)，使得傳統(tǒng)的余隙調(diào)整方式對于該類型壓縮機(jī)無法實(shí)施或成本太高，經(jīng)濟(jì)性不佳。因而，目前此類型的采用閥配流式的自由活塞式壓縮機(jī)，在余隙控制上存在難度，已有的類似機(jī)型采用如接近開關(guān)加背壓阻尼等方式實(shí)現(xiàn)的粗放式控制，控制精度不高，造成實(shí)際運(yùn)行余隙變化大，制約了其實(shí)際壓縮效率，市場認(rèn)可度不佳。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠根據(jù)進(jìn)氣、排氣氣壓差對余隙進(jìn)行快速補(bǔ)償?shù)膶ΨQ平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法，1)在控制裝置上設(shè)定目標(biāo)余隙H、初始換向位置S；2)控制系統(tǒng)根據(jù)余隙修正量ΔHn確定本壓縮周期Tn同一氣缸活塞的換向位置Sn；3)控制系統(tǒng)根據(jù)位移傳感器測量的該氣缸活塞的位置信號與換向位置Sn進(jìn)行比較，等于Sn時向液壓裝置的換向閥發(fā)出換向指令；4)控制系統(tǒng)通過位移傳感器測量該氣缸活塞在本壓縮周期Tn的實(shí)際終點(diǎn)位置并計算實(shí)際余隙Hn；控制系統(tǒng)在本壓縮周期Tn的步驟2)之前、或者上一壓縮周期Tn-1步驟4)之后，根據(jù)H及同一氣缸活塞在上一壓縮周期Tn-1的實(shí)際余隙Hn-1計算本壓縮周期Tn該氣缸活塞的余隙修正量ΔHn＝H-Hn-1；該氣缸首個壓縮周期T1的換向位置S1為初始換向位置S。
本發(fā)明的有益效果是上述控制模式將采集的信號滯后一個周期實(shí)現(xiàn)反饋控制，即將所采集的上一周期的信號與本周期的信號比較判斷，得出隨本周期活塞控制需要的余隙修正量ΔHn。該余隙修正量ΔHn與目標(biāo)余隙H之間的誤差來源于在本周期內(nèi)沖程C因為進(jìn)氣、排氣氣壓差變化引起的變化量，該變化量也正是下一周期的余隙修正量ΔHn+1。因此通過上述余隙修正量ΔHn的補(bǔ)償、修正，使同一氣缸活塞不斷趨近于目標(biāo)余隙H，保證壓縮機(jī)運(yùn)行過程的壓縮效率和運(yùn)行穩(wěn)定性。



圖1是本發(fā)明的流程圖。

具體實(shí)施例方式 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
如圖1所示，本發(fā)明的對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法，1)在控制裝置上設(shè)定目標(biāo)余隙H、初始換向位置S；2)控制系統(tǒng)根據(jù)余隙修正量ΔHn確定本壓縮周期Tn同一氣缸活塞的換向位置Sn；3)控制系統(tǒng)根據(jù)位移傳感器測量的該氣缸活塞的位置信號與換向位置Sn進(jìn)行比較，等于Sn時向液壓裝置的換向閥發(fā)出換向指令；4)控制系統(tǒng)通過位移傳感器測量該氣缸活塞在本壓縮周期Tn的實(shí)際終點(diǎn)位置并計算實(shí)際余隙Hn；控制系統(tǒng)在本壓縮周期Tn的步驟2)之前、或者上一壓縮周期Tn-1步驟4)之后，根據(jù)H及同一氣缸活塞在上一壓縮周期Tn-1的實(shí)際余隙Hn-1計算本壓縮周期Tn該氣缸活塞的余隙修正量ΔHn＝H-Hn-1；該氣缸首個壓縮周期T1的換向位置S1為初始換向位置S。
上述上一壓縮周期步驟4)之后余隙修正量ΔHn的計算也可以設(shè)置在本壓縮周期Tn的步驟2)之前，但設(shè)置在上一壓縮周期步驟4)之后，計算時間更充足，為加快壓縮周期、提高工作頻率提供了可能。
在天然氣子站的使用場合，壓縮機(jī)工作過程中進(jìn)氣壓力由25～22MPa逐步下降到2MPa，排氣壓力基本保持25MPa恒定。上述控制模式將采集的信號滯后一個周期實(shí)現(xiàn)反饋控制，即將所采集的上一周期的信號與本周期的信號比較判斷，得出本周期活塞控制需要的余隙修正量ΔHn。該余隙修正量ΔHn與目標(biāo)余隙H之間的誤差來源于在本周期內(nèi)沖程C因為進(jìn)氣、排氣氣壓差變化引起的變化量，該變化量也正是下一周期的余隙修正量ΔHn+1。上述沖程C即活塞在換向閥開始動作到換向完成這段時間，活塞在自身慣性的作用下移動的距離。
隨著活塞往復(fù)運(yùn)行周期的逐步進(jìn)行，進(jìn)氣壓力逐步降低，進(jìn)氣與排氣壓差逐步加大，活塞在每周期的換向時的慣性沖程逐步減小，同時同一氣缸活塞在所計算的余隙修正量ΔHn控制下實(shí)際余隙Hn不斷逼近目標(biāo)余隙H。隨著周期的進(jìn)行，實(shí)際余隙Hn也將呈現(xiàn)在某個合理數(shù)值范圍內(nèi)正負(fù)波動且不斷趨近于目標(biāo)值的變化趨勢，從而實(shí)現(xiàn)控制目的。因此通過上述余隙修正量ΔHn的補(bǔ)償、修正，使同一氣缸活塞不斷趨近于目標(biāo)余隙，保證壓縮機(jī)運(yùn)行過程的壓縮效率和運(yùn)行穩(wěn)定性。
具體的，上述Sn＝Sn-1+ΔHn，在樣機(jī)上通過上述控制方法和該計算方法進(jìn)行的試驗，實(shí)際余隙可控制在目標(biāo)余隙值附近最大誤差±1.5mm，平均范圍誤差±1mm內(nèi)，因此該計算方法簡單有效，能夠滿足控制精度的要求。當(dāng)然根據(jù)壓縮機(jī)活塞結(jié)構(gòu)、控制精度的不同，也可以采用Sn＝Sn-1+a*Hn，其中a為比例系數(shù)；或者如經(jīng)驗公式等其他方式進(jìn)行計算。
上述控制方法可以用于二級壓縮的壓縮機(jī)，也可以用于一級壓縮的壓縮機(jī)。以二級壓縮的壓縮機(jī)為例，壓縮機(jī)活塞一個工作循環(huán)包含四個壓縮周期，由于壓縮機(jī)工作頻率高，一個工作循環(huán)內(nèi)的壓縮周期工況接近，因此可以僅通過上述控制方法監(jiān)控一側(cè)氣缸的兩個壓縮周期并將計算結(jié)果分別用于兩側(cè)氣缸各個壓縮周期余隙的控制。但為了更好的對余隙進(jìn)行控制，以消除活塞在往、返行程運(yùn)動中所受缸體摩擦，內(nèi)泄漏，氣閥開啟壓力差異等因素造成的實(shí)際受力的不同，最好分別對每一工作循環(huán)內(nèi)的往和返行程進(jìn)行監(jiān)控并分別在控制裝置上設(shè)定往、返行程四個壓縮周期的目標(biāo)余隙H，通過控制裝置分別計算、控制氣缸每一壓縮周期的余隙。一級壓縮的壓縮機(jī)與二級壓縮同理且更為簡單。以此類推，多級壓縮機(jī)可用同樣方式處理。
但上述控制方法存在如下風(fēng)險(一)實(shí)際使用過程當(dāng)中，出現(xiàn)排氣壓力突然下降，如由于用戶對壓縮機(jī)后儲氣設(shè)備內(nèi)高壓氣體的排放，使壓縮機(jī)排氣壓力由25MPa在很短的時間內(nèi)變成了10MPa，造成進(jìn)氣、排氣氣壓差在一個周期內(nèi)的下降變化過大，(二)當(dāng)兩個氣缸中的一個或幾個氣閥失效，如進(jìn)氣或排氣閥嚴(yán)重漏氣等情況下，造成在一個周期內(nèi)作用在氣缸活塞上的整體氣壓合力減小。當(dāng)壓縮機(jī)為二級壓縮的壓縮機(jī)時，還存在如下風(fēng)險當(dāng)一側(cè)或兩側(cè)氣缸的一級氣閥突然失效，如一級進(jìn)氣或排氣閥嚴(yán)重漏氣等情況下，造成在一個周期內(nèi)作用在兩邊氣缸活塞上的一級氣壓差減小。在上述情況下，由于一級或二級氣壓差的減小，均會造成作用在活塞桿上的整體氣壓差減小，導(dǎo)致活塞沖程C由負(fù)增長變?yōu)檎鲩L，由于Sn＝Sn-1+ΔHn，氣缸長度為L＝2*(Cn+Hn+Sn)＝2*(Cn-1+Hn-1+Sn-1)，因此ΔC＝Hn-1-Hn+Sn-1-Sn＝Hn-1-Hn+ΔHn＝H-Hn，因此當(dāng)沖程C的增加量ΔC≥H-ΔHn，也即ΔHn≥Hn時，活塞將撞上氣缸壁。
為了規(guī)避上述的風(fēng)險，在控制裝置上設(shè)定檢測位置及臨界壓差ΔP，在所述步驟2)之前設(shè)置有步驟a)控制裝置根據(jù)位移傳感器的信號通過壓力傳感器檢測活塞通過檢測位置時兩側(cè)氣缸的壓差Pn；b)控制裝置根據(jù)上一周期的壓差Pn-1與本周期壓差Pn計算周期壓差ΔPn＝Pn-1-Pn；c)當(dāng)ΔPn≤ΔP時，進(jìn)入步驟2)；當(dāng)ΔPn＞ΔP時，控制系統(tǒng)向液壓裝置的換向閥發(fā)出換向指令，控制系統(tǒng)初始化且壓縮機(jī)進(jìn)入下一壓縮周期。
上述檢測位置應(yīng)該滿足以下條件(一)檢測位置距離缸壁的距離滿足大于最低壓差下的最大沖程即可，如進(jìn)排氣壓力相等、總壓差為零的狀態(tài)下，氣缸活塞的慣性沖程Cmax。(二)檢測位置滿足活塞在該位置所受的氣壓差接近于活塞實(shí)際換向時所受的氣體壓差，即活塞在該位置的受力狀態(tài)與活塞實(shí)際換向時的受力狀態(tài)接近，在進(jìn)排氣壓差發(fā)生大幅變化時，活塞運(yùn)動到該位置所受的氣體壓力變化能夠足夠反應(yīng)上述的進(jìn)排氣壓差的變化，理論上檢測位置越接近活塞在每個周期實(shí)際換向點(diǎn)越好。
上述檢測位置可以根據(jù)Cmax設(shè)置，或根據(jù)經(jīng)驗設(shè)置。最好的，所述檢測位置是氣缸活塞的初始換向位置S，該值由工程試驗獲得，既盡量靠近了目標(biāo)余隙，又避免了實(shí)際操作中各種壓差狀況可能導(dǎo)致的活塞撞上氣缸壁。
具體的，所述ΔP＝0。在檢測到ΔPn≤0時，表明兩側(cè)氣缸之間的氣壓差增加，由于隨著壓縮進(jìn)程的開展，進(jìn)氣氣壓逐漸減小，壓差增大，因此此時視為正常，進(jìn)入步驟2)執(zhí)行余隙補(bǔ)償；在檢測到ΔPn＞0時，表明兩側(cè)氣缸之間的壓差值正在發(fā)生減小趨向而非正常的增加趨勢，控制系統(tǒng)立即在檢測位置執(zhí)行換向指令，直接跳過步驟2)、3)、4)余隙補(bǔ)償量的執(zhí)行，然后直接返回循環(huán)控制起點(diǎn)，也即壓縮周期數(shù)清零，并將下一壓縮周期作為首個壓縮周期根據(jù)控制裝置的初始化條件從新開始控制。
在實(shí)際工程中，也可設(shè)定ΔP為接近于零的某一比較小的正值，以防止氣體壓縮過程當(dāng)中的供油管路自身的周期壓力波動或者由于氣壓正常波動導(dǎo)致的供油壓力波動以及由于過于靈敏的數(shù)據(jù)漂移造成誤判讀，導(dǎo)致正常的余隙補(bǔ)償程序無法真正執(zhí)行。當(dāng)然由于數(shù)據(jù)漂移、傳感器精度等，或者在某些特殊應(yīng)用中，ΔP也可以為接近于零的某一比較小的負(fù)值。
值得注意的是對于一級壓縮的壓縮機(jī)而言，Pn為單純進(jìn)排氣壓差；對于兩級或多級壓縮的壓縮機(jī)而言，Pn其實(shí)為各級壓差、各級活塞作用面積加權(quán)后的疊加效果，滿足公式Pn＝P油n＝∑Pni*Ai/A油，其中Ai代表i級氣缸活塞有效作用面積，A油代表油缸活塞作用面積，P油n可理解為去除管損、泄漏和缸體損耗等以后為平衡氣壓負(fù)載的理論油壓。但無論兩側(cè)缸體內(nèi)氣壓差如何變化，無論一級壓差變化或二級壓差變化，均會同步反應(yīng)在油壓的變化上，因此，所述上一周期的壓差Pn-1與本周期壓差Pn分別等于上一周期的油壓P油n-1與本周期油壓P油n。通過檢測油壓的變化，可以同步體現(xiàn)出氣壓的變化，并且避免了檢測氣體壓力的局限性和復(fù)雜性，尤其是多級壓縮的壓縮機(jī)。
為了進(jìn)一步的避免活塞將撞上氣缸壁，在控制裝置上設(shè)定余隙警報點(diǎn)Hmin，在所述步驟4)之后還設(shè)置有步驟d)若Hn≤Hmin，則發(fā)出停機(jī)信號。Hmin是與控制精度相適應(yīng)的，從而避免了在Hn≤Hmin時，由于控制誤差導(dǎo)致的在下一壓縮周期活塞撞上氣缸壁，隨控制精度的提高，Hmin減小。
上述的控制裝置是PLC，當(dāng)然也可以采用單片機(jī)、工控電腦等。
上述目標(biāo)余隙H、初始換向位置S、檢測位置也即初始換向位置S、臨界壓差ΔP、警報點(diǎn)Hmin，均是在壓縮機(jī)設(shè)計參數(shù)指導(dǎo)下通過工程試驗進(jìn)行確定，當(dāng)然也可以通過理論計算進(jìn)行確定，但理論計算誤差較大。
本發(fā)明通過對活塞位移、氣缸和油缸壓力的監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)了對活塞運(yùn)動狀態(tài)和受力情況的實(shí)時監(jiān)控，通過控制裝置的分析計算，自適應(yīng)的確定合理的換向點(diǎn)，使活塞的實(shí)際終點(diǎn)位置與氣壓差的變化相適應(yīng)，余隙基本保持恒定，保證了壓縮機(jī)的效率，節(jié)能、環(huán)保，節(jié)省氣體轉(zhuǎn)移時間，能夠基本排盡拖車氣罐內(nèi)的氣體，節(jié)省了運(yùn)輸成本。
該控制方法的工程實(shí)踐優(yōu)勢在于，對于開式大流量液壓系統(tǒng)避免了系統(tǒng)設(shè)計為提高控制精度而采用昂貴的比例伺服系統(tǒng)等復(fù)雜系統(tǒng)構(gòu)造所帶來的成本增加和控制難度，實(shí)現(xiàn)了對于普通開環(huán)液壓系統(tǒng)進(jìn)行閉環(huán)的控制，在滿足控制要求的前提下大大簡化了系統(tǒng)復(fù)雜度，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和實(shí)踐價值。
權(quán)利要求
1.對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法，其特征在于
1)在控制裝置上設(shè)定目標(biāo)余隙H、初始換向位置S；
2)控制系統(tǒng)根據(jù)余隙修正量ΔHn確定本壓縮周期Tn同氣缸活塞的換向位置Sn；
3)控制系統(tǒng)根據(jù)位移傳感器測量的該氣缸活塞的位置信號與換向位置Sn進(jìn)行比較，等于Sn時向液壓裝置的換向閥發(fā)出換向指令；
4)控制系統(tǒng)通過位移傳感器測量該氣缸活塞在本壓縮 周期Tn的實(shí)際終點(diǎn)位置并計算實(shí)際余隙Hn；
控制系統(tǒng)在本壓縮周期Tn的步驟2)之前、或者上一壓縮周期Tn-1步驟4)之后，根據(jù)H及同一氣缸活塞在上一壓縮 周期Tn-1的實(shí)際余隙Hn-1計算本壓縮周期Tn該氣缸活塞的余隙修正量ΔHn＝H-Hn-1；該氣缸首個壓縮周期T1的換向位置S1為初始換向位置S。
2.如權(quán)利要求1所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是所述Sn＝Sn-1+ΔHn。
3.如權(quán)利要求1所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是在控制裝置上設(shè)定檢測位置及臨界 壓差ΔP，在所述步驟2)之前設(shè)置有步驟a)控制裝置根據(jù)位移傳感器的信 號通過 壓力傳感器檢測活塞通過檢測位置時兩側(cè)氣缸的 壓差Pn；b)控制裝置根據(jù) 上周期的壓差Pn-1與本周期壓差Pn計算周期壓差ΔPn＝Pn-1-Pn；c)當(dāng)ΔPn≤ΔP時，進(jìn)入步驟2)；當(dāng)ΔPn＞ΔP時，控制系統(tǒng)向液壓裝置的換向閥發(fā)出換向指令，控制系統(tǒng)初始化且壓縮機(jī)進(jìn)入下壓縮 周期。
4.如權(quán)利要求3所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是所述檢測位置是氣缸活塞的初始換向位置S。
5.如權(quán)利要求3所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是所述ΔP≥0。
6.如權(quán)利要求3所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是所述上一周期的壓差Pn-1與本周期壓差Pn分別等于上一周期的油壓P油n-1與本周期油壓P油n。
7.如權(quán)利要求1所述的對稱平衡式自由活塞壓 縮機(jī)的余隙控制方法，其特征是在控制裝置上設(shè)定余隙警報點(diǎn)Hmin，在所述步驟4)之后還設(shè)置有步驟d)若Hn≤Hmin，則發(fā)出停機(jī)信號。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)，尤其是涉及一種對稱平衡式自由活塞壓縮機(jī)的余隙控制方法，1)在控制裝置上設(shè)定目標(biāo)余隙H、初始換向位置S；2)根據(jù)ΔHn確定本壓縮周期Tn同一氣缸活塞的換向位置Sn；3)根據(jù)位移傳感器測量的該氣缸活塞的位置信號與Sn向液壓裝置發(fā)出換向指令；4)通過位移傳感器測量本壓縮周期Tn的實(shí)際終點(diǎn)位置并計算實(shí)際余隙Hn；在本壓縮周期步驟2)前、或者上一壓縮周期Tn-1步驟4)后，根據(jù)H、上一壓縮周期實(shí)際余隙Hn-1計算本壓縮周期Tn該氣缸活塞的余隙修正量ΔHn；首個壓縮周期T1的換向位置為S。通過對H的補(bǔ)償，避免了實(shí)際余隙隨壓差的增大而增大，提高了壓縮機(jī)效率。
文檔編號F04B49/06GK101776071SQ20091031252
公開日2010年7月14日 申請日期2009年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月29日
發(fā)明者吳雄, 許世民, 吳軍, 劉宏偉, 鄭殿權(quán), 周俊卿, 鄒虎, 羅裕 申請人:四川金科環(huán)?？萍加邢薰?br>