一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及壓延銅箔加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法。
【背景技術(shù)】
[0002]壓延銅箔是將銅先經(jīng)熔煉加工成鑄錠，再經(jīng)熱乳開坯，經(jīng)過粗乳和精乳乳制成
0.1mm?0.15mm的銅箔母材，最后經(jīng)銅箔乳機(jī)反復(fù)乳制而成，其厚度通常為6μηι?70μηι。所以壓延銅箔的結(jié)晶組織結(jié)構(gòu)為片狀結(jié)構(gòu)，在強(qiáng)度韌性方面要優(yōu)于電解銅箔。此外壓延銅箔的致密度較高，表面較為平滑，更利于電路板后的信號快速傳輸，在高頻高速傳送、精細(xì)線路的印制線路板上有著廣泛的應(yīng)用。
[0003]壓延銅箔經(jīng)乳制而成，原料為厚度為0.1mm?0.15mm的銅箔母材，在可逆乳機(jī)上經(jīng)過多道次乳制到成品厚度，在乳制過程中乳輥的潤滑、板型的調(diào)整及產(chǎn)生大量熱量的冷卻，都需要乳制油的噴射和參與，因此經(jīng)過乳制后的銅箔表面單面殘油量高達(dá)250mg/m2。為了產(chǎn)出表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量均達(dá)到目標(biāo)要求的壓延銅箔，必須對乳制后的壓延銅箔進(jìn)行包括脫脂處理過程的表面處理。
[0004]表面處理的流程大致包括依次進(jìn)行的脫脂、酸洗、固化處理、粗化處理等。
[0005]經(jīng)脫脂處理后，若壓延銅箔表面殘留有一定量的油脂，會對后續(xù)的粗化處理等電鍍過程的正常進(jìn)行產(chǎn)生顯著的消極影響，進(jìn)而對后續(xù)的粗化處理等電鍍過程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等產(chǎn)生顯著的消極影響，因此，在酸洗前，應(yīng)盡量將壓延銅箔表面的油脂脫除干凈。
[0006]目前，現(xiàn)有技術(shù)中通常采用電解脫脂工藝對壓延銅箔進(jìn)行終脫脂，但是目前經(jīng)電解脫脂處理后，壓延銅箔表面單面殘油量在5mg/m2?10mg/m2，該殘油量仍較高，仍會對后續(xù)的粗化處理等電鍍過程的正常進(jìn)行產(chǎn)生顯著的消極影響；且目前的電解脫脂方法中，壓延銅箔與直流電源的負(fù)極直接電連接，作為陰極發(fā)生還原反應(yīng)產(chǎn)生氫氣，氫氣以滲入等方式進(jìn)入壓延銅箔，極易造成壓延銅箔的“氫脆”。
[0007]因此，如何提供一種壓延銅箔的脫脂方法，進(jìn)一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證或提高后續(xù)的粗化處理等電鍍過程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，該脫脂方法能夠進(jìn)一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證或提高后續(xù)的粗化處理等電鍍過程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等。
[0009]為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:
[0010]一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，包括以下步驟:
[0011]1)化學(xué)脫脂:將壓延銅箔浸沒在在化學(xué)脫脂槽中的化學(xué)脫脂劑中進(jìn)行化學(xué)脫脂處理，所述化學(xué)脫脂劑包含以下的組分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述化學(xué)脫脂劑的溫度為60°C?70°C;控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行化學(xué)脫脂處理的時間為2秒;化學(xué)脫脂槽與儲存化學(xué)脫脂劑的化學(xué)脫脂循環(huán)槽連通以使得所述化學(xué)脫脂劑在所述化學(xué)脫脂槽與所述化學(xué)脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動，且控制所述化學(xué)脫脂劑的循環(huán)流量為 35L/min ?45L/min;
[0012]2)電解脫脂:將步驟1)處理后的壓延銅箔浸沒在在電解脫脂槽中的電解脫脂劑中進(jìn)行電解脫脂處理；
[0013]通過換向輥換向使得位于所述電解脫脂槽中的壓延銅箔整體呈U字形走向布置，沿所述壓延銅箔的行走方向依次設(shè)置有第一組電極板以及第二組電極板，所述第一組電極板以及所述第二組電極板各包括兩個電極板，所述第一組電極板的兩個電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對稱面左右對稱，所述第二組電極板的兩個電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對稱面左右對稱，所述第一組電極板的兩個電極板均與第一直流電源的正極相連，所述第二組電極板的兩個電極均與第一直流電源的負(fù)極相連，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板為平面板狀，且其寬度大于所述壓延銅箔的寬度；
[0014]所述電解脫脂劑包含以下的組分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述電解脫脂劑的溫度為60°C?70°C;控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進(jìn)行電解脫脂處理的時間為2秒；電解脫脂槽與儲存電解脫脂劑的電解脫脂循環(huán)槽連通以使得所述電解脫脂劑在所述電解脫脂槽與所述電解脫脂循環(huán)槽中循環(huán)流動，且控制所述電解脫脂劑的循環(huán)流量為35L/min?45L/min;控制所述第一組電極板的電流密度為1000 ± 200A/V，控制所述第一組電極板中兩個電極板與所述壓延銅箔的極間距為5 5mm?6 5mm;
[0015]通過氣體噴嘴向位于所述第一組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個表面附近噴吹帶壓氣體，通過氣體噴嘴向位于所述第二組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個表面附近噴吹帶壓氣體，控制帶壓氣體的流體性質(zhì)使得帶壓氣體以氣泡的形式進(jìn)入電解脫脂劑中，所述氣體噴嘴噴吹的帶壓氣體為氬氣，所述氣體噴嘴與帶壓氣體氣源連通；
[0016]所述第二組電極板的兩塊電極板還均與第二直流電源的負(fù)極電連接，且所述第二直流電源的正極與一塊不溶性陽極板電連接，所述不溶性陽極板遠(yuǎn)離待電解脫脂的所述壓延銅箔。
[0017]優(yōu)選的，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板均為304不銹鋼板。
[0018]優(yōu)選的，待脫脂處理的所述壓延銅箔的規(guī)格為:寬度480mm?650mm，厚度6μπι?70μmD
[0019]優(yōu)選的，所述步驟1)，在化學(xué)脫脂過程中，向所述化學(xué)脫脂劑中引入超聲波以在所述壓延銅箔表面附近產(chǎn)生大量氣泡，利用氣泡的動能提高化學(xué)脫脂的脫除速率和脫除效果Ο
[0020]優(yōu)選的，所述第一直流電源的電源電壓與所述第二直流電源的電源電壓相同。
[0021]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，本發(fā)明在原有電解脫脂過程中壓延銅箔只進(jìn)行陰極電極脫脂的基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，將壓延銅箔先后進(jìn)行陰極電解脫脂和陽極電解脫脂，比之前多了一個陽極電解脫脂，在仍然使用一個直流電源且直流電源的電源電壓不變的情況下，使得壓延銅箔先后經(jīng)過氫氣和氧氣的脫脂處理，顯而易見地，氫氣和氧氣這兩種氣體的總摩爾量以及總動能均大于單一氫氣的摩爾量和動能，從而顯著地提高了殘余油脂的脫除程度，降低了脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，壓延銅箔單面殘油量可降至3mg/m2，有利于后續(xù)的粗化處理等電鍍過程的正常進(jìn)行，進(jìn)而保證了或提高了后續(xù)的粗化處理等電鍍過程產(chǎn)出的壓延銅箔的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、電化學(xué)性能等等。
[0022]本發(fā)明中，壓延銅箔穿過第一組電極板之間，產(chǎn)生極化感應(yīng)而攜帶負(fù)電荷，由于極化感應(yīng)作用較弱，使得上述產(chǎn)生的負(fù)電感應(yīng)電荷只位于壓延銅箔的兩個表面，壓延銅箔