本實用新型涉及汽車板簧連接支架，尤其涉及一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向節(jié)連接支架，具體適用于提高懸架承載能力，優(yōu)化板簧受力性能。

背景技術(shù)：

目前商用車前橋普遍采用鋼板彈簧非獨立懸架，并匹配梯形轉(zhuǎn)向機構(gòu)，其中兩側(cè)轉(zhuǎn)向節(jié)通過剛性車橋連接，同時板簧與車橋固定。鋼板彈簧非獨立懸架具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低等優(yōu)點，然而由于兩側(cè)車輪相互影響、鋼板彈簧片間摩擦較大等原因，導(dǎo)致整車操縱穩(wěn)定性和平順性較差。獨立懸架能夠克服上述不足，然而目前鮮有商用車獨立懸架相關(guān)設(shè)計或?qū)＠娭T報道。

中國專利申請公布號為CN 103963590A，申請公布日為2014年8月6日的發(fā)明專利公開了一種具有沖擊載荷緩沖功能的半獨立式鋼板彈簧懸架結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)中每個懸架總成包括轉(zhuǎn)向節(jié)、四個主鋼板和四根連桿；其中轉(zhuǎn)向節(jié)、主鋼板和連桿之間分別組成二個四邊形機構(gòu)；第一個四邊形機構(gòu)和第二個四邊形機構(gòu)關(guān)于轉(zhuǎn)向節(jié)的中心水平面對稱。四個主鋼板為轉(zhuǎn)向節(jié)提供過約束；每個懸架總成還包括八個副鋼板，八個副鋼板和四個主鋼板分別組成四個支鏈；每個主鋼板與副鋼板之間通過鋼卡子實現(xiàn)約束定位。雖然該發(fā)明能夠在一定程度上提高整車側(cè)向和縱向的載荷能力，但其仍存在以下缺陷：

1、該發(fā)明的板簧兩端均采用螺栓固定板簧，在使用過程中板簧上位于固定螺栓的位置承受較大的應(yīng)力，容易產(chǎn)生金屬疲勞，造成板簧或板簧固定螺栓松動，降低了懸架的整體可靠性。

2、該發(fā)明的板簧連接支架直接集成在轉(zhuǎn)向節(jié)上存在諸多問題，首先，板簧連接支架直接集成在轉(zhuǎn)向節(jié)上，板簧的應(yīng)力對轉(zhuǎn)向節(jié)的運動存在干涉；然后，由于板簧是螺栓連接，故在安裝時板簧存在應(yīng)力不易對正安裝；最后，轉(zhuǎn)向節(jié)結(jié)構(gòu)單薄，受力性能差，將其直接使用于商用車存在重大安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的連接結(jié)構(gòu)不合理、受力性能差的問題，提供了一種優(yōu)化板簧連接、提高連接支架受力性能的適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向節(jié)連接支架。

為實現(xiàn)以上目的，本實用新型的技術(shù)解決方案是：

一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向節(jié)連接支架，包括連接支架，所述連接支架的一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)相連接，所述連接支架的另一側(cè)與板簧相連接；

所述連接支架包括板簧固定架、轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸和減震器安裝軸，所述板簧固定架的一側(cè)通過板簧固定軸與板簧的一端旋轉(zhuǎn)配合，所述板簧固定架的另一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸相連接，所述板簧固定架的底部設(shè)置有減震器安裝軸。

所述板簧固定架包括弧形固定板和連接部，所述弧形固定板的內(nèi)圓弧面的底部通過連接部與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸固定連接，所述弧形固定板的外圓弧面的正中部沿水平方向平行設(shè)置有上內(nèi)支耳和下內(nèi)支耳，所述上內(nèi)支耳的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第一外支耳和第二外支耳，所述下內(nèi)支耳的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第三外支耳和第四外支耳，所述第一外支耳、第二外支耳、第三外支耳和第四外支耳均與弧形固定板的外圓弧面固定連接；

所述上內(nèi)支耳兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第一板簧軸固定孔和第二板簧軸固定孔，所述下內(nèi)支耳兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第三板簧軸固定孔和第四板簧軸固定孔，所述第一外支耳上開設(shè)有第一板簧軸限位孔，所述第一板簧軸限位孔與第一板簧軸固定孔同軸設(shè)置，所述第二外支耳上開設(shè)有第二板簧軸限位孔，所述第二板簧軸限位孔與第二板簧軸固定孔同軸設(shè)置，所述第三外支耳上開設(shè)有第三板簧軸限位孔，所述第三板簧軸限位孔與第三板簧軸固定孔同軸設(shè)置，所述第四外支耳上開設(shè)有第四板簧軸限位孔，所述第四板簧軸限位孔與第四板簧軸固定孔同軸設(shè)置。

所述上內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角a為50度至90度，所述下內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角與上內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角a相等。

所述下內(nèi)支耳的底部固定連接有減震器安裝軸，所述減震器安裝軸的中部開設(shè)有螺紋孔，所述螺紋孔的中軸線與水平面相平行。

所述第一板簧軸限位孔的側(cè)部開設(shè)有鎖緊口，所述第一外支耳上鎖緊口的上、下兩端開設(shè)有同一鎖緊限位通孔；

所述第一外支耳、第二外支耳、第三外支耳和第四外支耳的結(jié)構(gòu)相同。

所述第一板簧軸固定孔、第二板簧軸固定孔、第三板簧軸固定孔和第四板簧軸固定孔均與板簧固定軸的一端插入配合，所述第一板簧軸限位孔、第二板簧軸限位孔、第三板簧軸限位孔和第四板簧軸限位孔均與板簧固定軸的另一端限位配合。

所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸中部開設(shè)有固定通孔，所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸通過固定通孔與轉(zhuǎn)向節(jié)相連接，所述弧形固定板的內(nèi)圓弧面到固定通孔中軸線的最小距離大于等于80毫米。

所述第一板簧軸固定孔的中軸線到第三板簧軸固定孔的中軸線的距離為100毫米至160毫米。

所述連接支架為鑄件結(jié)構(gòu)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果為：

1、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中板簧固定架的一側(cè)通過板簧固定軸與板簧的一端旋轉(zhuǎn)配合，這樣的設(shè)計使板簧的一端能夠旋轉(zhuǎn)，相對于螺栓的固定方式，本設(shè)計在不改變板簧支撐作用的前提下，能夠減小板簧在使用過程中受到的豎直方向的應(yīng)力，延長板簧的使用壽命、優(yōu)化懸架的受力性能，提高懸架的可靠性。因此，本設(shè)計能夠有效延長板簧的使用壽命，受力性能優(yōu)、可靠性高。

2、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中板簧固定架的底部設(shè)置有減震器安裝軸，將減震器安裝軸集成到連接支架上，能夠優(yōu)化整車的受力性能，使得本設(shè)計的連接支架能夠同時為板簧、轉(zhuǎn)向節(jié)和減震器提供可靠支撐，確保懸架和轉(zhuǎn)向系統(tǒng)都能夠得到可靠的固定，提高懸架的可靠性。因此，本設(shè)計能夠牢固固定板簧、轉(zhuǎn)向節(jié)和減震器，提高懸架的可靠性。

3、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中利用支耳上開孔的結(jié)構(gòu)固定板簧銷，在牢固固定的基礎(chǔ)上優(yōu)化了板簧的安裝方式，僅需要板簧銷穿過支耳上的固定孔和板簧上的固定孔即可實現(xiàn)板簧的固定，然后利用螺栓緊固鎖緊限位通孔，即可實現(xiàn)板簧軸的固定。因此，本設(shè)計板簧安裝方便，固定牢固、可靠性高。

4、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中上內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角a為50度至90度，所述下內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角與上內(nèi)支耳兩側(cè)側(cè)面的夾角a相等，這樣的設(shè)計使安裝在同一內(nèi)支耳上的相鄰兩板簧之間的夾角為一個固定值，能夠優(yōu)化懸架在整車縱向和橫向上的穩(wěn)定性，有效的提高整車縱向和橫向載荷，提高懸架的可靠性。因此，本設(shè)計板簧安裝結(jié)構(gòu)合理，能夠提高整車縱向和橫向載荷，懸架可靠性高。

5、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中弧形固定板的內(nèi)圓弧面到固定通孔中軸線的最小距離大于等于80毫米，這樣的設(shè)計為轉(zhuǎn)向節(jié)留出了足夠的旋轉(zhuǎn)空間，避免了轉(zhuǎn)向節(jié)與連接支架發(fā)生干涉。因此，本設(shè)計結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，轉(zhuǎn)向節(jié)的正常工作不受連接支架的影響。

6、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中所述第一板簧軸固定孔的中軸線到第三板簧軸固定孔的中軸線的距離為100毫米至160毫米，這樣的設(shè)計能夠為板簧留出足夠的運動空間避免相鄰板簧之間發(fā)生相互干擾，同時板簧之間的距離固定，能夠優(yōu)化懸架的受力性能。因此，本設(shè)計結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，避免相鄰板簧間發(fā)生干擾的同時優(yōu)化了懸架的受力性能。

7、本實用新型一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向結(jié)連接支架中連接支架為一體成型的鑄件結(jié)構(gòu)，優(yōu)于鑄件結(jié)構(gòu)整體的壁厚較厚，利用鑄造的方式生產(chǎn)連接支架能夠大幅度提高連接支架的強度，優(yōu)化連接支架的受力性能，同時降低生產(chǎn)成本。因此，本設(shè)計的連接支架機械強度高，受力性能優(yōu)。

附圖說明

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1的裝配示意圖。

圖3是圖1的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：連接支架1、轉(zhuǎn)向節(jié)11、板簧12、簧固定軸13、減震器14、第一板簧軸固定孔15、第二板簧軸固定孔16、第三板簧軸固定孔17、第四板簧軸固定孔18、板簧固定架2、弧形固定板21、連接部22、上內(nèi)支耳23、下內(nèi)支耳24、第一外支耳25、第二外支耳26、第三外支耳27、第四外支耳28、轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3、鎖緊口31、鎖緊限位通孔32、固定通孔33、第一板簧軸限位孔35、第二板簧軸限位孔36、第三板簧軸限位孔37、第四板簧軸限位孔38、減震器安裝軸4、螺紋孔41。

具體實施方式

以下節(jié)合附圖說明和具體實施方式對本實用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

參見圖1至圖3，一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向節(jié)連接支架，包括連接支架1，所述連接支架1的一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)11相連接，所述連接支架1的另一側(cè)與板簧12相連接；

所述連接支架1包括板簧固定架2、轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3和減震器安裝軸4，所述板簧固定架2的一側(cè)通過板簧固定軸13與板簧12的一端旋轉(zhuǎn)配合，所述板簧固定架2的另一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3相連接，所述板簧固定架2的底部設(shè)置有減震器安裝軸4。

所述板簧固定架2包括弧形固定板21和連接部22，所述弧形固定板21的內(nèi)圓弧面的底部通過連接部22與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3固定連接，所述弧形固定板21的外圓弧面的正中部沿水平方向平行設(shè)置有上內(nèi)支耳23和下內(nèi)支耳24，所述上內(nèi)支耳23的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第一外支耳25和第二外支耳26，所述下內(nèi)支耳24的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第三外支耳27和第四外支耳28，所述第一外支耳25、第二外支耳26、第三外支耳27和第四外支耳28均與弧形固定板21的外圓弧面固定連接；

所述上內(nèi)支耳23兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第一板簧軸固定孔15和第二板簧軸固定孔16，所述下內(nèi)支耳24兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第三板簧軸固定孔17和第四板簧軸固定孔18，所述第一外支耳25上開設(shè)有第一板簧軸限位孔35，所述第一板簧軸限位孔35與第一板簧軸固定孔15同軸設(shè)置，所述第二外支耳26上開設(shè)有第二板簧軸限位孔36，所述第二板簧軸限位孔36與第二板簧軸固定孔16同軸設(shè)置，所述第三外支耳27上開設(shè)有第三板簧軸限位孔37，所述第三板簧軸限位孔37與第三板簧軸固定孔17同軸設(shè)置，所述第四外支耳28上開設(shè)有第四板簧軸限位孔38，所述第四板簧軸限位孔38與第四板簧軸固定孔18同軸設(shè)置。

所述上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a為50度至90度，所述下內(nèi)支耳24兩側(cè)側(cè)面的夾角與上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a相等。

所述下內(nèi)支耳24的底部固定連接有減震器安裝軸4，所述減震器安裝軸4的中部開設(shè)有螺紋孔41，所述螺紋孔41的中軸線與水平面相平行。

所述第一板簧軸限位孔35的側(cè)部開設(shè)有鎖緊口31，所述第一外支耳25上鎖緊口的上、下兩端開設(shè)有同一鎖緊限位通孔32；

所述第一外支耳25、第二外支耳26、第三外支耳27和第四外支耳28的結(jié)構(gòu)相同。

所述第一板簧軸固定孔15、第二板簧軸固定孔16、第三板簧軸固定孔17和第四板簧軸固定孔18均與板簧固定軸13的一端插入配合，所述第一板簧軸限位孔35、第二板簧軸限位孔36、第三板簧軸限位孔37和第四板簧軸限位孔38均與板簧固定軸13的另一端限位配合。

所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3中部開設(shè)有固定通孔33，所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3通過固定通孔33與轉(zhuǎn)向節(jié)11相連接，所述弧形固定板21的內(nèi)圓弧面到固定通孔33中軸線的最小距離大于等于80毫米。

所述第一板簧軸固定孔15的中軸線到第三板簧軸固定孔17的中軸線的距離為100毫米至160毫米。

所述連接支架1為鑄件結(jié)構(gòu)。

本實用新型的原理說明如下：

從結(jié)構(gòu)上來說，本設(shè)計的連接支架1是能夠在整車的豎直方向上發(fā)生位移的，而在整車橫向和縱向需要控制其位移幅度，本設(shè)計的上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a為50度至90度，下內(nèi)支耳24兩側(cè)側(cè)面的夾角與上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a相等。這樣的設(shè)計使固定在同一內(nèi)支耳上的板簧之間的夾角也為50度至90度，使板簧之間的夾角為固定值，避免連接支架在整車縱向和橫向上發(fā)生較大幅度的偏移，提高連接支架的固定可靠性、優(yōu)化懸架性能。

實施例1：

一種適用于斜置板簧懸架的板簧與轉(zhuǎn)向節(jié)連接支架，包括連接支架1，所述連接支架1的一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)11相連接，所述連接支架1的另一側(cè)與板簧12相連接；所述連接支架1包括板簧固定架2、轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3和減震器安裝軸4，所述板簧固定架2的一側(cè)通過板簧固定軸13與板簧12的一端旋轉(zhuǎn)配合，所述板簧固定架2的另一側(cè)與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3相連接，所述板簧固定架2的底部設(shè)置有減震器安裝軸4；所述板簧固定架2包括弧形固定板21和連接部22，所述弧形固定板21的內(nèi)圓弧面的底部通過連接部22與轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3固定連接，所述弧形固定板21的外圓弧面的正中部沿水平方向平行設(shè)置有上內(nèi)支耳23和下內(nèi)支耳24，所述上內(nèi)支耳23的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第一外支耳25和第二外支耳26，所述下內(nèi)支耳24的兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)置有第三外支耳27和第四外支耳28，所述第一外支耳25、第二外支耳26、第三外支耳27和第四外支耳28均與弧形固定板21的外圓弧面固定連接；所述上內(nèi)支耳23兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第一板簧軸固定孔15和第二板簧軸固定孔16，所述下內(nèi)支耳24兩側(cè)的平面上分別開設(shè)有第三板簧軸固定孔17和第四板簧軸固定孔18，所述第一外支耳25上開設(shè)有第一板簧軸限位孔35，所述第一板簧軸限位孔35與第一板簧軸固定孔15同軸設(shè)置，所述第二外支耳26上開設(shè)有第二板簧軸限位孔36，所述第二板簧軸限位孔36與第二板簧軸固定孔16同軸設(shè)置，所述第三外支耳27上開設(shè)有第三板簧軸限位孔37，所述第三板簧軸限位孔37與第三板簧軸固定孔17同軸設(shè)置，所述第四外支耳28上開設(shè)有第四板簧軸限位孔38，所述第四板簧軸限位孔38與第四板簧軸固定孔18同軸設(shè)置；所述第一板簧軸限位孔35的側(cè)部開設(shè)有鎖緊口31，所述第一外支耳25上鎖緊口的上、下兩端開設(shè)有同一鎖緊限位通孔32；所述第一外支耳25、第二外支耳26、第三外支耳27和第四外支耳28的結(jié)構(gòu)相同；所述連接支架1為鑄件結(jié)構(gòu)。

實施例2：

實施例2與實施例1基本相同其不同之處在于：

所述上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a為50度至90度，所述下內(nèi)支耳24兩側(cè)側(cè)面的夾角與上內(nèi)支耳23兩側(cè)側(cè)面的夾角a相等。

實施例3：

實施例3與實施例2基本相同其不同之處在于：

所述下內(nèi)支耳24的底部固定連接有減震器安裝軸4，所述減震器安裝軸4的中部開設(shè)有螺紋孔41，所述螺紋孔41的中軸線與水平面相平行。

實施例4：

實施例4與實施例3基本相同其不同之處在于：

所述第一板簧軸固定孔15、第二板簧軸固定孔16、第三板簧軸固定孔17和第四板簧軸固定孔18均與板簧固定軸13的一端插入配合，所述第一板簧軸限位孔35、第二板簧軸限位孔36、第三板簧軸限位孔37和第四板簧軸限位孔38均與板簧固定軸13的另一端限位配合；所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3中部開設(shè)有固定通孔33，所述轉(zhuǎn)向節(jié)連接軸3通過固定通孔33與轉(zhuǎn)向節(jié)11相連接，所述弧形固定板21的內(nèi)圓弧面到固定通孔33中軸線的最小距離大于等于80毫米；所述第一板簧軸固定孔15的中軸線到第三板簧軸固定孔17的中軸線的距離為130毫米。