本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，更具體地，本發(fā)明涉及一種銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的方法與系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

我國的銅產(chǎn)量居世界第一位，超過95％的銅通過火法冶煉生產(chǎn)，冶煉過程產(chǎn)出大量的銅渣。我國銅渣堆存量累計(jì)已超過5000萬噸，2015年我國銅產(chǎn)量達(dá)796萬噸，其中火法冶煉銅生產(chǎn)的銅占總產(chǎn)量的95％以上，而火法煉銅每生產(chǎn)1噸銅就平均要生產(chǎn)2噸左右的銅渣，因此2015年我國銅渣產(chǎn)量已達(dá)1500萬噸以上。銅渣可以看成FeO-SiO₂-CaO三元體系，銅渣的主要組成為鐵橄欖石(Fe₂SiO₄)和磁鐵礦(Fe₃O₄)及一些脈石組成的玻璃體。銅渣含鐵在40％左右，高于目前國內(nèi)工業(yè)選礦用鐵礦的品位，由于銅礦來源不同，銅渣中還含有鋅、鉛、鎳等有價(jià)金屬元素。

現(xiàn)在比較成熟的銅渣處理方法是銅冶煉爐渣經(jīng)過“緩冷-細(xì)磨-浮選”工藝來回收銅，但是浮選后的尾渣(簡稱“銅尾渣”)沒有得到很好地利用。富含鐵的銅尾渣大量堆存，不僅造成資源的極大浪費(fèi)，且占用土地、污染環(huán)境，阻礙銅冶煉企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

銅尾渣處理的眾多工藝流程中比較成熟的直接還原法，主要是將銅尾渣與含碳還原劑混合制成含碳球團(tuán)，在低于產(chǎn)生液態(tài)鐵的溫度下進(jìn)行焙燒，將鐵橄欖石還原成金屬鐵。含碳球團(tuán)經(jīng)焙燒后得到金屬球團(tuán)，金屬球團(tuán)可用于磨礦-磁選流程得到還原鐵粉，亦可以在熔分爐中熔分得到鐵水。銅渣中鐵主要以鐵橄欖石的形態(tài)存在，采取直接還原-破碎磁選工藝進(jìn)行處理時(shí)需要配入大量的石灰石改善還原過程，這就大大降低來還原產(chǎn)品中的鐵含量，同時(shí)產(chǎn)生渣量增大、能耗升高。

鋼鐵冶金工業(yè)中產(chǎn)生的除塵灰中含有大量的鐵以及其他有價(jià)金屬元素，如Cr、Ni、Zn等，因此需對(duì)除塵灰進(jìn)行資源化回收利用。煉鋼轉(zhuǎn)爐粗除塵灰來自蒸發(fā)冷卻器底部，為灰黑色細(xì)顆粒。轉(zhuǎn)爐粗除塵灰不僅含有數(shù)量可觀的鐵，碳等元素(不銹鋼除塵灰中還有鉻、鎳等元素)，而且含有一定數(shù)量的氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、氧化錳等，是具有較高回收價(jià)值的冶金二次資源。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的方法，以及采用該方法的系統(tǒng)。結(jié)合銅尾渣和煉鋼轉(zhuǎn)爐粗除塵灰的特性，可以通過在銅尾渣中添加煉鋼轉(zhuǎn)爐粗除塵灰來實(shí)現(xiàn)其綜合利用。本發(fā)明的目的在于提供一種技術(shù)上可行、經(jīng)濟(jì)上合理的銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的方法，開發(fā)銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的流程，從而充分利用我國冶金固廢資源。本發(fā)明的特征在于以鐵品位35～45％的銅尾渣與鐵品位為50～59％的轉(zhuǎn)爐粗除塵灰和含碳還原劑為原料，經(jīng)過配料、潤磨-造球、還原焙燒、磨礦-磁選等工序制得金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提出了如下技術(shù)方案：

根據(jù)本發(fā)明，提供一種銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、含碳還原劑在配料裝置中混合均勻成混合料；

(2)將混合料加入潤磨裝置，潤磨后再用造球裝置制成含碳球團(tuán)并烘干；

(3)將含碳球團(tuán)均勻加入還原焙燒裝置進(jìn)行高溫還原焙燒，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵，金屬化球團(tuán)直接排出還原焙燒裝置外；

(4)將金屬化球團(tuán)磨礦、磁選，可以獲得金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。

進(jìn)一步地，步驟(1)中轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、含碳還原劑的質(zhì)量配比為：轉(zhuǎn)爐粗除塵灰15～30％，含碳還原劑12～20％，余量為銅尾渣。

進(jìn)一步地，步驟(2)中混合料的潤磨時(shí)間為3～8min。

進(jìn)一步地，步驟(1)中銅尾渣全鐵品位為35～45％，水分為10～15wt％；轉(zhuǎn)爐粗除塵灰全鐵品位為50～59％，金屬鐵含量20～28wt％，CaO含量15～23wt％；含碳還原劑為煤粉或蘭炭中的一種或兩種，固定碳含量75wt％以上、灰分10wt％以下、粒度小于3mm。

進(jìn)一步地，步驟(2)中潤磨后的混合料中粒度小于0.074mm的占混合料總量的90wt％以上。

進(jìn)一步地，步驟(3)中還原焙燒裝置中還原焙燒溫度為1150～1280℃，總還原時(shí)間為35～50min。

進(jìn)一步地，步驟(3)中產(chǎn)生的氧化鋅粉塵通過設(shè)置在還原焙燒裝置煙道后的布袋收塵進(jìn)行收集，氧化鋅粉塵的鋅品位大于52％。

進(jìn)一步地，步驟(4)中金屬化球團(tuán)的一段磨礦粒度為0.074mm以下比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦粒度為0.074mm以下比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe。

進(jìn)一步地，步驟(4)中的金屬化球團(tuán)在磨礦前需進(jìn)行冷卻。

根據(jù)本發(fā)明，還提供一種使用上述的銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用方法的系統(tǒng)，其特征在于，包括配料裝置、潤磨裝置、造球裝置、還原焙燒裝置和鐵渣分離裝置。

其中：

配料裝置，在配料裝置中將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、含碳還原劑按上述比例配好并混合均勻成混合料。

潤磨裝置，潤磨裝置具有進(jìn)料皮帶、潤磨機(jī)和出料皮帶，進(jìn)料皮帶具有強(qiáng)制給料功能，進(jìn)料皮帶用于將原料儲(chǔ)存裝置中的各種原料引潤磨裝置，出料皮帶用于將將潤磨裝置中的混合料引出至造球裝置；

造球裝置，造球裝置可以為圓盤造球機(jī)，圓盤造球機(jī)造出的生球粒度均勻，不需要篩分，所制球團(tuán)尺寸在8～12mm。

還原焙燒裝置，還原焙燒裝置具有球團(tuán)入口、高溫還原平臺(tái)、煙道出口和固體產(chǎn)物出口，還原焙燒裝置優(yōu)選為回轉(zhuǎn)窯、轉(zhuǎn)底爐，還原焙燒裝置的煙道出口可以用布袋除塵收集氧化鋅粉塵，固體產(chǎn)物出口為金屬化球團(tuán)出口；

鐵渣分離裝置，鐵渣分離裝置為磨礦-磁選分離裝置，磨礦-磁選分離裝置具有固體產(chǎn)物入口、細(xì)磨粉料出口、磁選物料入口和磁選產(chǎn)品出口，固體產(chǎn)物入口與細(xì)磨粉料出口相連，細(xì)磨粉料出口與磁選物料入口相連，磁選物料入口與磁選產(chǎn)品出口相連，從而使得物料經(jīng)細(xì)磨、磁選分離后得到金屬鐵粉產(chǎn)品。

本項(xiàng)發(fā)明生產(chǎn)過程的基本原理為：

銅尾渣為浮選銅后的尾渣，一般含水量10～15wt％，粒度比較細(xì)容易結(jié)塊，一般處理時(shí)需要經(jīng)過干燥破碎。銅尾渣中的鐵主要以鐵橄欖石(Fe₂SiO₄)形式存在，還原難度大，一般需要添加一定量的石灰石來促進(jìn)還原進(jìn)而實(shí)現(xiàn)鐵的回收。

轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中CaO含量比較高且活性好，需要進(jìn)行消解處理才能造球。如果消解不徹底將會(huì)出現(xiàn)有粉化現(xiàn)象，影響球團(tuán)質(zhì)量。同時(shí)轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中的鐵含量比較高，且含有一定量的金屬鐵。

結(jié)合銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰的上述特性，將銅尾渣、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰和含碳還原劑按比例配好，然后加入潤磨裝置。在潤磨過程中粗顆粒的含碳還原劑和銅尾渣結(jié)塊可以被破碎到合適的粒度；轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中的CaO能夠利用銅尾渣中的水分進(jìn)行消解反應(yīng)，形成的消石灰可以作為球團(tuán)制備過程中的粘結(jié)劑。

銅尾渣與轉(zhuǎn)爐粗除塵灰和含碳還原劑制成的含碳球團(tuán)，當(dāng)還原焙燒裝置內(nèi)溫度為1150～1280℃時(shí)，礦粉中鐵的氧化物將優(yōu)先逐級(jí)還原出來。含碳球團(tuán)在還原過程中發(fā)生的主要反應(yīng)如下：

(1)直接還原反應(yīng)

3Fe₂O₃+C＝2Fe₃O₄+CO

T_b＝549.30K

Fe₃O₄+C＝3FeO+CO

T_b＝953.54K

FeO+C＝Fe+CO

T_b＝992.01K

1/2Fe₂SiO₄+C＝Fe+CO+1/2SiO₂

T_b＝1042.31K

1/2Fe₂SiO₄+C+1/2CaO＝Fe+CO+1/2CaSiO₃

T_b＝757.23K

(2)間接還原反應(yīng)

3Fe₂O₃+CO＝2Fe₃O₄+CO₂

該反應(yīng)理論上任何溫度均能發(fā)生

Fe₃O₄+CO＝3FeO+CO₂

T_b＝880.98K

FeO+CO＝Fe+CO₂

T_b＝839.82K

1/2Fe₂SiO₄+CO＝Fe+CO₂+1/2SiO₂

T_b＝995.75K

1/2Fe₂SiO₄+CO+1/2CaO＝Fe+CO₂+1/2CaSiO₃

T_b＝859.26K

(3)碳的氣化反應(yīng)

C+CO₂＝2CO

T_b＝973.98K

T_b表示上述反應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下的反應(yīng)開始溫度。

由上述反應(yīng)可以看出，在還原焙燒過程中，鐵的氧化物優(yōu)先逐級(jí)還原出來，溫度越高，越有利于還原反應(yīng)的進(jìn)行。Fe₂SiO₄可以被還原成金屬鐵，但是還原溫度較高，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中的消石灰能夠轉(zhuǎn)變成CaO能夠起到促進(jìn)還原的作用，此外CaO還具有固硫脫硫效果。同時(shí)轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中含有一定量的金屬鐵，在加熱過程中能夠促進(jìn)還原劑中碳的氣化反應(yīng)，加速還原進(jìn)程，縮短還原焙燒時(shí)間。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)使銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中鐵元素得以回收利用，進(jìn)而可為銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰實(shí)現(xiàn)綜合利用打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

(2)潤磨能夠完成含碳還原劑和銅尾礦結(jié)塊的破碎、原料的混勻、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰的消解，節(jié)省了設(shè)備投資和建設(shè)用地，混合料潤磨粒度達(dá)到0.074mm以下時(shí)，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰的活性進(jìn)一步提高。

(3)轉(zhuǎn)爐粗除塵灰中的CaO在潤磨過程中能夠利用銅尾渣中的水分進(jìn)行消解反應(yīng)，且消解反應(yīng)時(shí)間短、反應(yīng)完全，產(chǎn)生的消石灰可以在造球階段充當(dāng)粘結(jié)劑，高溫加熱時(shí)能夠促進(jìn)還原和固硫的作用，同時(shí)除塵灰中含有的金屬鐵能夠促進(jìn)還原劑碳的氣化反應(yīng)，加速還原進(jìn)程，縮短加熱時(shí)間。

(4)以煤或蘭炭為主要的含碳還原劑，符合我國的能源結(jié)構(gòu)的要求。

(5)銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰經(jīng)過處理，可以得到金屬鐵粉、氧化鋅粉塵和銅渣二次尾渣，其中金屬鐵粉質(zhì)量高含有一定量的銅，可以用來生產(chǎn)耐候鋼，銅渣二次尾渣可以用于生產(chǎn)建筑材料如水泥熟料和免燒磚。鐵的收得率可達(dá)95％，脫硫率可達(dá)90％以上。

附圖說明

圖1為本發(fā)明銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用的方法的工藝流程；

圖2為本發(fā)明使用銅尾渣和轉(zhuǎn)爐粗除塵灰綜合利用方法的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框圖。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

參考圖1和2，將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、煤粉以轉(zhuǎn)爐粗除塵灰19wt％，煤粉18wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨3min，混合料的粒度為0.074mm以下占91wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1200～1240℃，還原時(shí)間為39min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為85.91％，鐵回收率為90.32％，硫含量為0.13％，硫的脫除率為83.57％，氧化鋅粉塵鋅品位為53％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例2

參考圖1和2，將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、蘭炭以轉(zhuǎn)爐粗除塵灰22wt％，蘭炭18wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨5min，混合料的粒度為0.074mm以下占93％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1200～1250℃，還原時(shí)間為42min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為91.48％，鐵回收率為91.64％，硫含量為0.12％，硫的脫除率為86.47％，氧化鋅粉塵鋅品位為52％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例3

參考圖1和2，將煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶1的混合物、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、以煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶1的混合物16wt％，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰25wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨7min，混合料的粒度為0.074mm以下占95wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1210～1260℃，還原時(shí)間為40min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為93.57％，鐵回收率為92.55％，硫含量為0.10％，硫的脫除率為90.14％，氧化鋅粉塵鋅品位為54％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例4

參考圖1和2，將煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶2的混合物、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、以煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶2的混合物15wt％，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰27wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨8min，混合料的粒度為0.074mm以下占98wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1230～1270℃，還原時(shí)間為35min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為92.54％，鐵回收率為93.46％，硫含量為0.08％，硫的脫除率為92.07％，氧化鋅粉塵鋅品位為55％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例5

參考圖1和2，將煤粉和蘭炭質(zhì)量比為2∶1的混合物、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、以煤粉和蘭炭質(zhì)量比為2∶1的混合物12wt％，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰15wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨6min，混合料的粒度為0.074mm以下占90％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1150-1200℃，還原時(shí)間為45min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為92.63％，鐵回收率為91.67％，硫含量為0.11％，硫的脫除率為90.05％，氧化鋅粉塵鋅品位為54％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例6

參考圖1和2，將煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶1的混合物、轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、以煤粉和蘭炭質(zhì)量比為1∶1的混合物20wt％，轉(zhuǎn)爐粗除塵灰30wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨8min，混合料的粒度為0.074mm以下占94wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1240-1280℃，還原時(shí)間為50min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為93.66％，鐵回收率為95.07％，硫含量為0.09％，硫的脫除率為91.05％，氧化鋅粉塵鋅品位為52％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例7

參考圖1和2，將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、煤粉以轉(zhuǎn)爐粗除塵灰24wt％，煤粉17wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨5min，混合料的粒度為0.074mm以下占92wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1200～1250℃，還原時(shí)間為40min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為89.61％，鐵回收率為90.03％，硫含量為0.08％，硫的脫除率為89.32％，氧化鋅粉塵鋅品位為52％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

實(shí)施例8

參考圖1和2，將轉(zhuǎn)爐粗除塵灰、銅尾渣、蘭炭以轉(zhuǎn)爐粗除塵灰26wt％，蘭炭14wt％，余量為銅尾渣在配料裝置100中按比例混合均勻成混合料，用潤磨裝置200潤磨7min，混合料的粒度為0.074mm以下占96wt％，然后經(jīng)造球裝置300制成球團(tuán)，烘干備用。將球團(tuán)均勻布入還原焙燒裝置400內(nèi)，爐內(nèi)的溫度為1200～1250℃，還原時(shí)間為45min，得到金屬化球團(tuán)和氧化鋅粉塵；接著將所得焙燒產(chǎn)物破碎后進(jìn)行兩段磨礦和兩段磁選(一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁選磁場強(qiáng)度為1800Oe，選后的一段精礦再進(jìn)行二段磨礦、磁選，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁選磁場強(qiáng)度為1200Oe)，最終得到合格的金屬鐵粉和銅渣二次尾渣。其中，金屬鐵粉中鐵品位為92.38％，鐵回收率為91.74％，硫含量為0.09％，硫的脫除率為90.87％，氧化鋅粉塵鋅品位為54％。金屬鐵粉可用作電爐或轉(zhuǎn)爐煉鋼原料，銅渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免燒磚)。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用來限定本發(fā)明的實(shí)施范圍；如果不脫離本發(fā)明的精神和范圍，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍當(dāng)中。