一種鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧體的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧體，包括以下步驟：制備鐵氧體預(yù)燒料并進(jìn)行濕法破碎處理，得到鐵氧體預(yù)燒料料漿；對(duì)鐵氧體預(yù)燒料料漿進(jìn)行烘干處理；采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行20～40分鐘的振磨處理；對(duì)振磨后的粉末進(jìn)行高速分散處理；將高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末與粘合劑均勻混合，并置于磁場(chǎng)中進(jìn)行干壓成型，得到成型鐵氧體；對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)，即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。本發(fā)明不僅能提高成型鐵氧體的密度，而且能減少鐵氧體顆粒間的粘連，提升鐵氧體顆粒的分散性，使鐵氧體顆粒沿易磁化方向的排列程度得到提升，顆粒的取向度大幅提高，因此能夠使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能大幅提高。
【專利說明】一種鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧體

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及燒結(jié)鐵氧體領(lǐng)域，尤其涉及一種鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧 體。

【背景技術(shù)】
[0002] 目前，各向異性燒結(jié)永磁鐵氧體的成型方法主要可分為濕法成型和干法成型兩 種。
[0003] 在濕法成型中，由于有水或乙醇等分散介質(zhì)的存在，故鐵氧體顆粒易于轉(zhuǎn)動(dòng)，鐵氧 體顆粒在磁場(chǎng)中易于沿易磁化方向排列，這會(huì)使成型的鐵氧體獲得更高的取向度，因此濕 法成型的鐵氧體能夠獲得更高的磁性能。但是，濕法成型需要在加壓成型過程中將分散介 質(zhì)排出到模腔外，因此生產(chǎn)率較低；此外，濕法成型對(duì)生產(chǎn)設(shè)備的要求更高，生產(chǎn)成本也更 尚。
[0004] 在現(xiàn)有的干法成型中，干燥的鐵氧體粉末被直接填充到模腔內(nèi)，然后于磁場(chǎng)中加 壓成型。與濕法成型相比，由于沒有分散介質(zhì)，故鐵氧體顆粒間的摩擦急劇增大，以及鐵氧 體顆粒在烘干過程中出現(xiàn)不可避免的粘連，導(dǎo)致鐵氧體顆粒沿易磁化方向排列的程度明顯 降低，這會(huì)使成型的鐵氧體的取向度降低，因此現(xiàn)有技術(shù)中干法成型的鐵氧體獲得的磁性 能較差。但是，干法成型具有成型速度快，生產(chǎn)效率高，成型設(shè)備簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)。
[0005] 如圖1所示，為了獲得高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體，現(xiàn)有技術(shù)中主要是采 用在成型前向干燥的鐵氧體粉末中添加潤滑劑2的方法，其具體技術(shù)方案可以參照申請(qǐng)?zhí)?為CN02803279. 9和CN200710066750. 9的中國專利，這可以減少鐵氧體顆粒1間的摩擦力， 提高鐵氧體顆粒1的流動(dòng)性，使鐵氧體顆粒1在磁場(chǎng)中易于沿易磁化方向排列。但是，這種 方法對(duì)鐵氧體的性能提尚有限。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的上述不足之處，本發(fā)明提供了一種鐵氧體制備方法及其所制備 的鐵氧體，不僅能夠提高成型鐵氧體的密度，而且能夠減少鐵氧體顆粒間的粘連，提升鐵氧 體顆粒間的分散性，從而提高了鐵氧體顆粒沿易磁化方向的排列程度，使鐵氧體顆粒的取 向度大幅提高，因此能夠使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能大幅提高。
[0007] 本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：
[0008] 一種鐵氧體制備方法，包括以下步驟：
[0009] 步驟A，制備鐵氧體預(yù)燒料，并對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行濕法破碎處理，直至鐵氧體預(yù) 燒料的平均粒度達(dá)到〇. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料漿；
[0010] 步驟B，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料料漿進(jìn)行烘干處理，直至得到含水量低于0. 5wt %的鐵氧 體預(yù)燒料干燥粉；
[0011] 步驟C，采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行振磨處理，振磨20?40分鐘后，得 到振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末；
[0012] 步驟D，對(duì)振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末進(jìn)行高速分散處理，得到高速分散后的鐵氧 體預(yù)燒料粉末；
[0013] 步驟E，將高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末與粘合劑均勻混合，并置于磁場(chǎng)中進(jìn)行 干壓成型，得到成型鐵氧體；
[0014] 步驟F，對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1190?1290°C，在燒結(jié)1?3小時(shí)后， 即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0015] 優(yōu)選地，所述鐵氧體預(yù)燒料含有A、R、M、Ti和Fe的六角型鐵氧體主相，并且符合 如下通式：（1 一 x)A0(x/2)R203(n-z_y/2)Fe203zM 203yTi02
[0016] 式中，A為Sr元素或Ba元素中的至少一種；R為Y元素或稀土元素中至少一種 與La元素的組合，或者R僅為L(zhǎng)a元素；M為Mn元素或Zn元素中至少一種與Co元素的組 合，或者M(jìn)僅為Co元素；X、y、z分別是按照物質(zhì)的量計(jì)，滿足如下條件：0. 04 < X < 0. 5、 0· 04 彡 z 彡 0· 4、0· 005 彡 y 彡 0· 15,而 η 滿足 5. 5 彡 η 彡 6. 0。
[0017] 優(yōu)選地，所述的步驟A包括如下步驟：
[0018] 步驟Α1，按照上述權(quán)利要求2中所述的組分配比制備鐵氧體預(yù)燒料；
[0019] 步驟Α2,對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行粗碎處理，直至鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到 3. 0?4. 0微米，得到粗碎后鐵氧體預(yù)燒料；
[0020] 步驟A3,向粗碎后鐵氧體預(yù)燒料中添加占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量0. 2%的 SiO2和占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量1. 2%的CaCO 3，并在臥式球磨機(jī)中進(jìn)行濕法破碎，直 至鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到〇. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料漿。
[0021] 優(yōu)選地，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行30分鐘的振磨處理后，得到振磨后的鐵氧體 預(yù)燒料粉末。
[0022] 優(yōu)選地，在步驟E中，所述的粘合劑為樟腦與硬脂酸鈣混合物，樟腦的用量占高速 分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末總重量1. 〇%，而硬脂酸鈣的用量占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒 料粉末總重量0. 25%。
[0023] 優(yōu)選地，在步驟E中，成型磁場(chǎng)的大小為80000e，而成型壓力為7MPa。
[0024] 優(yōu)選地，在對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)的過程中，升溫速率是2°C /分鐘，燒結(jié)溫度為 1230°C，在燒結(jié)2小時(shí)后，即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0025] 優(yōu)選地，在步驟F中，當(dāng)燒結(jié)結(jié)束后，自然冷卻至室溫，即得到高性能的干法成型 燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0026] -種鐵氧體，采用上述技術(shù)方案中所述的制備方法制備而成。
[0027] 由上述本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明實(shí)施例所提供的干法成型用預(yù)燒 料及其所制備的磁體和磁體制造方法不僅采用了高性能的鐵氧體預(yù)燒料，而且在烘干處理 與高速分散處理之間設(shè)置了"采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行了振磨處理"的步驟， 這一振磨處理過程能夠減少鐵氧體顆粒間的粘連，提升鐵氧體顆粒的分散性和可壓縮性， 使鐵氧體顆粒沿易磁化方向的排列程度得到大幅增強(qiáng)，這大幅提高了鐵氧體顆粒的取向度 以及成型鐵氧體的密度，因此能夠使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能大幅提高。與現(xiàn)有 技術(shù)中的干法成型燒結(jié)鐵氧體的制備方法相比，本發(fā)明實(shí)施例所提供的鐵氧體制備方法提 出了減少鐵氧體顆粒間粘連的技術(shù)方案，突破了現(xiàn)有技術(shù)中潤滑劑對(duì)鐵氧體性能提升有限 的瓶頸，從而使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能與現(xiàn)有技術(shù)相比得到大幅提高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0028] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用 的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本 領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他 附圖。
[0029] 圖1為現(xiàn)有干壓成型工藝中提高磁粉顆粒沿易磁化方向排列程度的原理示意圖。 [0030] 圖2為本發(fā)明實(shí)施例中提高磁粉顆粒沿易磁化方向排列程度的原理示意圖。
[0031] 圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的經(jīng)過和未經(jīng)過振磨加工所制得磁體的XRD圖譜。

【具體實(shí)施方式】
[0032] 下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述 的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域 普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明的保 護(hù)范圍。
[0033] 下面對(duì)本發(fā)明實(shí)施例所提供的鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧體進(jìn)行詳細(xì)描 述。
[0034] 一種鐵氧體制備方法，其具體可以包括以下步驟：
[0035] 步驟A，制備鐵氧體預(yù)燒料，并對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行濕法破碎處理，直至鐵氧體預(yù) 燒料的平均粒度達(dá)到〇. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料漿。
[0036] 其中，所述的鐵氧體預(yù)燒料含有A、R、M、Ti和Fe的六角型鐵氧體主相，并且符合 如下通式：（1 一 x)A0(x/2)R203 (n-z-y/2)Fe203zM203yTi0 2;式中，A 為 Sr 元素或 Ba 元素中的 至少一種；R為Y元素或稀土元素中至少一種與La元素的組合，或者R僅為L(zhǎng)a元素；M為 Mn元素或Zn元素中至少一種與Co元素的組合，或者M(jìn)僅為Co元素；X、y、z分別是按照物 質(zhì)的量計(jì)，滿足如下條件04彡X彡0· 5、0· 04彡z彡0· 4、0· 005彡y彡0· 15,而η滿足 5. 5 < η < 6. 0。按照上述組分進(jìn)行配料，并在1160?1260°C下燒結(jié)，即可得到高性能的鐵 氧體預(yù)燒料。該鐵氧體預(yù)燒料具有高性能，能夠使所制備的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁 性能大幅提高。在實(shí)際應(yīng)用中，該步驟A具體包括如下步驟：
[0037] 步驟A1，按照上述技術(shù)方案中所述鐵氧體預(yù)燒料的組分配比制備鐵氧體預(yù)燒料。
[0038] 步驟A2,對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行粗碎處理，直至鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到 3. 0?5. 0微米，得到粗碎后鐵氧體預(yù)燒料。在實(shí)際應(yīng)用中，可以采用現(xiàn)有技術(shù)中的干磨機(jī) 對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行粗碎處理。
[0039] 步驟A3,向粗碎后鐵氧體預(yù)燒料中添加占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量0. 2%的 SiO2和占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量1. 2%的CaCO 3，并在臥式球磨機(jī)中進(jìn)行濕法破碎，直 至鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到〇. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料漿。
[0040] 步驟B，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料料漿進(jìn)行烘干處理，直至得到含水量低于0. 5wt %的鐵氧 體預(yù)燒料干燥粉。
[0041] 其中，烘干溫度最好為140°c，恒溫烘干時(shí)間最好為2小時(shí)，直至得到含水量低于 0. 5wt %的鐵氧體預(yù)燒料干燥粉。
[0042] 步驟C，采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行振磨處理，振磨20?40分鐘后，得 到振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末。
[0043] 其中，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行振磨處理，最好是振磨30分鐘，即可得到振磨 后的鐵氧體預(yù)燒料粉末。
[0044] 步驟D，對(duì)振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末進(jìn)行高速分散處理，得到高速分散后的鐵氧 體預(yù)燒料粉末。
[0045] 其中，高速分散處理可以采用現(xiàn)有技術(shù)中高速分散機(jī)處理，也可以采用現(xiàn)有技術(shù) 中與高速分散機(jī)工作原理類似的高速粉碎機(jī)來處理。
[0046] 步驟E，將高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末與粘合劑均勻混合，并置于磁場(chǎng)中進(jìn)行 干壓成型，得到成型鐵氧體。
[0047] 其中，所述粘合劑為樟腦與硬脂酸鈣混合物，樟腦的用量占高速分散后的鐵氧體 預(yù)燒料粉末總重量的1. 〇%，而硬脂酸鈣的用量占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末總重量 的0. 25% ;成型磁場(chǎng)的大小為80000e，而成型壓力為7MPa。
[0048] 步驟F，對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1190?1290°C，在燒結(jié)1?3小時(shí)后， 即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0049] 其中，在對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)的過程中，升溫速率最好為2°C /分鐘，燒結(jié)溫度 最好為1230°C，并且最好在燒結(jié)2小時(shí)后結(jié)束燒結(jié)，再自然冷卻至室溫，即得到高性能的干 法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0050] 進(jìn)一步地，該鐵氧體制備方法主要通過以下兩個(gè)方面來提高干法成型燒結(jié)永磁鐵 氧體的磁性能：第一，該鐵氧體制備方法采用了高性能的鐵氧體預(yù)燒料，從而能夠使所制備 的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能得到大幅提高。第二，該鐵氧體制備方法在烘干處理 與高速分散處理之間設(shè)置了"采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行了振磨處理"的步驟， 而這一振磨處理過程能夠減少鐵氧體顆粒間的粘連，提升鐵氧體顆粒的分散性和可壓縮 性，使鐵氧體顆粒沿易磁化方向的排列程度得到大幅增強(qiáng)，這大幅提高了鐵氧體顆粒的取 向度以及成型鐵氧體的密度，因此能夠使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能大幅提高；其 具體原理可以如圖2所示，在振磨處理處理之前，鐵氧體顆粒a與鐵氧體顆粒b粘連在一 起，鐵氧體顆粒a的易磁化方向?yàn)棣粒F氧體顆粒的易磁化方向?yàn)棣?，因此鐵氧體顆粒 a和 鐵氧體顆粒b沿易磁化方向的排列程度很低，而在振磨處理處理過程中，鐵氧體顆粒a與鐵 氧體顆粒b粘連被振開，鐵氧體顆粒分散，因此鐵氧體顆粒的沿易磁化方向的排列程度得 到提尚。
[0051] 需要說明的是，與現(xiàn)有技術(shù)中的干法成型燒結(jié)鐵氧體的制備方法相比，本發(fā)明實(shí) 施例所提供的鐵氧體制備方法提出了減少鐵氧體顆粒間粘連的技術(shù)方案，突破了現(xiàn)有技術(shù) 中潤滑劑對(duì)鐵氧體性能提升有限的瓶頸，從而使干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的磁性能與現(xiàn)有 技術(shù)相比得到大幅提高。
[0052] -種鐵氧體，采用上述技術(shù)方案中所述的鐵氧體制備方法制備而成。
[0053] 為了更加清晰地展現(xiàn)出本發(fā)明所提供的技術(shù)方案及所產(chǎn)生的技術(shù)效果，下面以幾 個(gè)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明所提供的鐵氧體制備方法及其所制備的鐵氧體進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0054] 實(shí)施例一
[0055] -種鐵氧體，采用如下鐵氧體制備方法制備而成，其具體步驟包括：
[0056] 步驟ΑΓ，按照下述鐵氧體預(yù)燒料的組分配比制備鐵氧體預(yù)燒料。
[0057] 其中，鐵氧體預(yù)燒料含有A、R、M、Ti和Fe的六角型鐵氧體主相，并且符合如下通 式一 x)A0(x/2)R203(n-Z-y/2)Fe20 3zM203yTi02;式中，A 采用 Sr 元素 ；R 采用 La 元素 ；M 采用Co元素；x、y、z分別是按照物質(zhì)的量計(jì)，滿足如下條件：x = 0. 2、y = 0. 01、z = 0. 1，， 而 η = 5· 87。
[0058] 步驟Α2'，采用干磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行粗碎處理，直至粉碎后鐵氧體預(yù)燒料的 平均粒度達(dá)到3. 0?5. 0微米，即得到粗碎后鐵氧體預(yù)燒料。
[0059] 步驟A3'，取上述粗碎后鐵氧體預(yù)燒料300g，并向該粗碎后鐵氧體預(yù)燒料中添 加占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量〇. 2%的SiO2和占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量1. 2%的 CaCO3，并在臥式球磨機(jī)中進(jìn)行濕法破碎，破碎9. 5小時(shí)后，鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到 0. 85微米，比表面積為6. 06cm2/g，從而得到濕法破碎后的鐵氧體預(yù)燒料料漿。
[0060] 步驟B'，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料料漿進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為140°C，恒溫烘干2小時(shí) 后，得到含水量低于0. 5wt%的鐵氧體預(yù)燒料干燥粉。
[0061] 步驟C'，采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行振磨處理，振磨30分鐘后，得到 振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末；該振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末的平均粒度為〇. 82微米，比表 面積為 6. 68cm2/g。
[0062] 步驟D'，采用高速分散機(jī)對(duì)振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末進(jìn)行1次高速分散處理， 得到高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末。
[0063] 步驟E '，向高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末中，添加占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒 料粉末總重量1. 〇%的樟腦及占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末總重量〇. 25%的硬脂酸 鈣，并且進(jìn)行高速混合，使混合物混合均勻；再置于磁場(chǎng)中進(jìn)行干壓成型，成型磁場(chǎng)的大小 為80000e，成型壓力為7MPa，從而即可得到成型鐵氧體；該成型鐵氧體的直徑為33mm，高度 為 12mm〇
[0064] 步驟F'，對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)，升溫速率為2°C /分鐘，燒結(jié)溫度為1230°C，在此 溫度保溫2小時(shí)后燒結(jié)完成，自然冷卻至室溫，即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
[0065] 進(jìn)一步地，測(cè)量實(shí)施例1所最終制得的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體的取向度，其具 體的磁體XRD圖譜可以如圖3所示。同時(shí)，對(duì)實(shí)施例1所最終制得的干法成型燒結(jié)永磁鐵 氧體的上下表面進(jìn)行磨加工，并對(duì)該鐵氧體的剩余磁感強(qiáng)度（Br)、矯頑力（Hcb)、內(nèi)稟矯頑 力（Hcj)、最大磁能積（BH)max，磁體密度（P)等性能參數(shù)進(jìn)行測(cè)量，其具體性能數(shù)據(jù)如表 1所示。
[0066] 對(duì)比例1
[0067] -種鐵氧體，采用了分子為SrFeiUO1J^傳統(tǒng)鍶鐵氧體預(yù)燒料，其余的制備步驟均 與實(shí)施例1相同，并且也對(duì)所制得鐵氧體的剩余磁感強(qiáng)度（Br)、矯頑力（Hcb)、內(nèi)稟矯頑力 (Hcj)、最大磁能積（BH)max，磁體，磁體密度（P)等性能參數(shù)進(jìn)行測(cè)量，其具體性能數(shù)據(jù)也 如表1所示。
[0068] 表 1 :
[0069]

【權(quán)利要求】
1. 一種鐵氧體制備方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟A，制備鐵氧體預(yù)燒料，并對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行濕法破碎處理，直至鐵氧體預(yù)燒料 的平均粒度達(dá)到0. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料衆(zhòng)； 步驟B，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料料漿進(jìn)行烘干處理，直至得到含水量低于0. 5wt %的鐵氧體預(yù) 燒料干燥粉； 步驟C，采用振磨機(jī)對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉進(jìn)行振磨處理，振磨20?40分鐘后，得到振 磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末； 步驟D，對(duì)振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末進(jìn)行高速分散處理，得到高速分散后的鐵氧體預(yù) 燒料粉末； 步驟E，將高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末與粘合劑均勻混合，并置于磁場(chǎng)中進(jìn)行干壓 成型，得到成型鐵氧體； 步驟F，對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1190?1290°C，在燒結(jié)1?3小時(shí)后，即 得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述鐵氧體預(yù)燒料含有A、R、M、Ti和 Fe的六角型鐵氧體主相，并且符合如下通式： (1 - x)A0(x/2)R203(n-z-y/2)Fe203zM 203yTi02 式中，A為Sr元素或Ba元素中的至少一種；R為Y元素或稀土元素中至少一種與La 元素的組合，或者R僅為L(zhǎng)a元素；M為Mn元素或Zn元素中至少一種與Co元素的組合， 或者M(jìn)僅為Co元素；x、y、z分別是按照物質(zhì)的量計(jì)，滿足如下條件：0. 04 < x < 0. 5、 0? 04 彡 z 彡 0? 4、0. 005 彡 y 彡 0? 15,而 n 滿足 5. 5 彡 n 彡 6. 0。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于，所述的步驟A包括如下步驟： 步驟A1，按照上述權(quán)利要求2中所述的組分配比制備鐵氧體預(yù)燒料； 步驟A2,對(duì)鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行粗碎處理，直至鐵氧體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到3. 0?4. 0 微米，得到粗碎后鐵氧體預(yù)燒料； 步驟A3,向粗碎后鐵氧體預(yù)燒料中添加占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量0. 2%的SiOjP 占粗碎后鐵氧體預(yù)燒料總重量1. 2%的CaC03，并在臥式球磨機(jī)中進(jìn)行濕法破碎，直至鐵氧 體預(yù)燒料的平均粒度達(dá)到〇. 8?0. 9微米，從而得到鐵氧體預(yù)燒料料漿。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，對(duì)鐵氧體預(yù)燒料干燥粉 進(jìn)行30分鐘的振磨處理后，得到振磨后的鐵氧體預(yù)燒料粉末。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，在步驟E中，所述的 粘合劑為樟腦與硬脂酸鈣混合物，樟腦的用量占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末總重量 1.0%，而硬脂酸鈣的用量占高速分散后的鐵氧體預(yù)燒料粉末總重量0.25%。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，在步驟E中，成型磁場(chǎng) 的大小為8000 Oe，而成型壓力為7MPa。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，在對(duì)成型鐵氧體進(jìn)行燒 結(jié)的過程中，升溫速率是2°C /分鐘，燒結(jié)溫度為1230°C，在燒結(jié)2小時(shí)后，即得到高性能的 干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的制備方法，其特征在于，在步驟F中，當(dāng)燒結(jié)結(jié) 束后，自然冷卻至室溫，即得到高性能的干法成型燒結(jié)永磁鐵氧體。
9. 一種鐵氧體，其特征在于，采用上述權(quán)利要求1至8中任一項(xiàng)所述的制備方法制備而 成。
【文檔編號(hào)】C04B35/26GK104496452SQ201410853445
【公開日】2015年4月8日 申請(qǐng)日期:2014年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月31日
【發(fā)明者】劉輝, 李炳山, 滕陽民, 徐文生, 魏漢中, 王穎泉, 全小康 申請(qǐng)人:北礦磁材科技股份有限公司