本發(fā)明屬于催化劑制備領(lǐng)域，具體地，涉及一種負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑及其制備方法，以及采用該負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑在使用合成氣直接制備低碳烯烴領(lǐng)域上的應(yīng)用。

背景技術(shù)：

近年來(lái)，由于合成氣廣泛的原料來(lái)源，如煤炭，天然氣，生物質(zhì)能源等，使得經(jīng)合成氣制烯烴技術(shù)路線成為學(xué)界和工業(yè)界的研究熱點(diǎn)。尤其是煤制烯烴在目前的中國(guó)是方興未艾的行業(yè)，正在蓬勃發(fā)展。目前正在建設(shè)或已經(jīng)建成的煤制烯烴項(xiàng)目的烯烴產(chǎn)量達(dá)1000多萬(wàn)噸。然而，所有這些項(xiàng)目都是基于煤經(jīng)合成氣，然后經(jīng)過(guò)甲醇再進(jìn)行裂解的工藝。而煤經(jīng)過(guò)合成氣一步法直接制備烯烴的工藝路線，在理論上無(wú)疑是經(jīng)濟(jì)的，該工藝不經(jīng)過(guò)甲醇中間體，在能量上具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。

根據(jù)ASF分布，當(dāng)C₂-C₄低碳烯烴選擇性約為50％時(shí)，甲烷的選擇性會(huì)約為30％。盡管對(duì)于費(fèi)托反應(yīng)催化劑已經(jīng)進(jìn)行了大量的研究，并形成了一系列催化劑，但是對(duì)于合成氣直接制低碳烯烴反應(yīng)而言，如何打破ASF分布，抑制碳鏈增長(zhǎng)，并降低甲烷的生成和積碳仍然是需要解決的關(guān)鍵問(wèn)題。

其中，鐵基催化劑由于低廉的成本，較高的低碳烯烴選擇性和催化活性，成為合成氣直接獲得低碳烯烴的重要催化劑。尤其是負(fù)載型鐵基催化劑，由于催化載體較高的比表面積，可以將鐵的納米顆粒均勻分散，從而提高活性粒子與反應(yīng)氣體的接觸面積。然而，常用的γ-氧化鋁和二氧化硅催化劑載體與鐵納米顆粒具有較強(qiáng)的相互作用，并生成較難還原的鐵鋁化合物和鐵硅化合物，進(jìn)而降低催化劑的活性。此外，盡管一些與鐵具有較弱相互作用的載 體可以充分保留催化劑本身的催化活性并使其能夠更好地與助催化劑接觸并作用，但是在高溫高壓的反應(yīng)條件下會(huì)極易導(dǎo)致在反應(yīng)過(guò)程中鐵的納米顆粒的團(tuán)聚和積碳，使催化劑失活。所以，如何找到并制備出合適的催化劑，使載體，活性組分、助催化劑能夠達(dá)到最優(yōu)的結(jié)合，還需要進(jìn)一步的工作和研究。

分子篩由于本身規(guī)則的幾何孔道和較高的比表面積，被廣泛用于氣體的吸附、分離以及作為催化劑或催化載體被用作各類催化反應(yīng)當(dāng)中。Kang等人以ZSM-5分子篩為載體，硝酸鐵，硝酸銅和碳酸鉀為前驅(qū)體，采用浸漬法制備了Fe-Cu-K/ZSM-5催化劑，在300℃,10bar以及H₂/CO比率為2的條件下，獲得的低碳烯烴選擇性為30％，甲烷選擇性20％，CO轉(zhuǎn)化率為81％。Das等人以silicalite-1分子篩為載體，硝酸鐵，硝酸錳為前驅(qū)體，采用浸漬法制備了Fe-Mn/Sil-1(10％Fe,5％Mn)，275℃,21bar，H₂/CO比率為1的條件下，獲得的低碳烯烴選擇性為65％，CO轉(zhuǎn)化率為5％，研究認(rèn)為，Mn可以抑制鐵晶體的燒結(jié)和積碳。同樣，Xu等人開(kāi)發(fā)出K-Fe-Mn/Si-2催化劑(8.3％-9.5％-9.6％)，20bar,347℃,H₂/CO比率為2的條件下，得到了C₂-C₄最高的選擇性為70％，同時(shí)CO轉(zhuǎn)化率為70％-90％。研究認(rèn)為MnO可以抑制乙烯和丙烯加氫，K₂O有利于CO的化學(xué)吸附，從而提高CO轉(zhuǎn)化率和低碳烯烴選擇性。

盡管對(duì)于費(fèi)托反應(yīng)催化劑已經(jīng)進(jìn)行了大量的研究，并形成了一系列催化劑，但是對(duì)于合成氣直接制低碳烯烴反應(yīng)而言，如何打破ASF分布，抑制碳鏈增長(zhǎng)，并降低甲烷的生成和積碳仍然是需要解決的關(guān)鍵問(wèn)題。

因此，為了進(jìn)一步提高催化劑的催化性能，如何制備出粒徑更小，比表面積更大的全硅分子篩，還需要進(jìn)一步的工作和研究。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中合成的催化劑在使用合成氣直接制備低碳烯烴中的缺陷，而提供一種合成工藝簡(jiǎn)便易行，催化性能好的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑及其制備方法和應(yīng)用。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為Fe-M復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為80-99重量％，所述鐵組分的含量為120重量％；其中，M為Mn、K、Na、S、Cu和Zn中的一種或多種；優(yōu)選地，M為Mn和/或K。

本發(fā)明提供了上述負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法，其中，該方法包括：將全硅分子篩載體浸漬在含有鐵源的溶液中，使鐵組分負(fù)載在所述全硅分子篩載體上，所述鐵源含有Fe和M，其中，M為Mn、K、Na、S、Cu和Zn中的一種或多種；

優(yōu)選地，所述鐵源為硝酸鐵、硝酸錳和硝酸鉀的混合物。

本發(fā)明還提供了由上述方法制備的催化劑。

本發(fā)明還提供了上述所述的催化劑在使用合成氣直接制備低碳烯烴中的應(yīng)用。

本發(fā)明利用水熱結(jié)晶法合成出粒徑在20nm左右的高比表面積全硅分子篩silicate-1，并以此為載體，具有更高的比表面積，可使活性組分分散更加均勻，與反應(yīng)氣體接觸面積更大。采用溶液浸漬法制備出Fe-Mn-K/nano-Si-1催化劑，并將該催化劑用于合成氣直接制備低碳烯烴反應(yīng)。合成工藝簡(jiǎn)便易行，并表現(xiàn)出良好的催化性能，CO轉(zhuǎn)化率50-90％，C2-C6選擇性50-70％。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的實(shí)質(zhì)性區(qū)別在于，相比文獻(xiàn)報(bào)道的全硅分子篩微米尺寸，本發(fā)明得到的silicate1平均粒徑僅為20nm左右，具有更高的比表面 積，可使活性組分分散更加均勻，與反應(yīng)氣體接觸面積更大。

本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

附圖是用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例1制備的所述球形全硅分子篩載體的SEM圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例3制備的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的SEM圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例1制備的所述球形全硅分子篩載體的比表面積圖譜。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

本發(fā)明提供了一種負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為Fe-M復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為80-99重量％，所述鐵組分的含量為1-20重量％；其中，M為Mn、K、Na、S、Cu和Zn中的一種或多種；

優(yōu)選地，M為Mn和/或K。

根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選地，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為85-95重量％，所述鐵組分的含量為5-15重量％。

根據(jù)本發(fā)明，所述催化劑為六方片狀，且所述催化劑的粒子直徑可以為 0.1-0.3微米，比表面積可以為300-600平方米/克，最可幾孔徑可以為0.4-0.6納米，孔體積可以為0.1-0.2cm³/g；優(yōu)選地，所述催化劑的粒子直徑為0.1-0.2微米，比表面積為400-600平方米/克，最可幾孔徑為0.45-0.55納米，孔體積為0.15-0.2cm³/g；更優(yōu)選地，所述催化劑的粒子直徑為0.1-0.15微米，比表面積為500-600平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.2cm³/g。

根據(jù)本發(fā)明，所述全硅分子篩載體由包括以下步驟的方法制得：

(1)將模板劑與硅酸酯在溫度為10-30℃，機(jī)械攪拌速率為800-1000r/min下攪拌1-3小時(shí)；

(2)將步驟(1)所得產(chǎn)物轉(zhuǎn)移至水熱釜中進(jìn)行水熱合成反應(yīng)；

(3)將步驟(2)所得產(chǎn)物過(guò)濾，并將過(guò)濾所得固體用去離子水洗滌、干燥；

(4)將步驟(3)干燥所得產(chǎn)物高溫焙燒，脫除模板劑；

所述模板劑為四丙基氫氧化銨溶液。

根據(jù)本發(fā)明，所述硅酸酯和所述模板劑的重量比可以在一定范圍內(nèi)變化，優(yōu)選地，所述硅酸酯與所述模板劑的用量的重量比可以為1：1-1.5，優(yōu)選地，所述硅酸酯與所述模板劑的用量的重量比可以為1：1-1.2，更優(yōu)選地，所述硅酸酯與所述模板劑的用量的重量比可以為1：1。

優(yōu)選情況下，所述硅酸酯可以為正硅酸乙酯。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(1)中，將模板劑與硅酸酯可以在溫度為10-30℃，機(jī)械攪拌速率為800-1000r/min下攪拌1-3小時(shí)；其中，所述攪拌的設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員的常規(guī)選擇。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(2)中，將步驟(1)所得產(chǎn)物轉(zhuǎn)移至水熱釜中進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，其中，所述水熱合成反應(yīng)的條件包括：溫度可以為120-180℃，時(shí)間可以為12-72小時(shí)，優(yōu)選地，溫度為160-180℃，時(shí)間為24-48小時(shí)，更優(yōu)選地，溫度為180℃，時(shí)間為48小時(shí)。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(3)中，將步驟(2)所得產(chǎn)物過(guò)濾，并將過(guò)濾所得固體用去離子水洗滌、干燥；其中，所述過(guò)濾和洗滌的條件和設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員的常規(guī)選擇，對(duì)于所述干燥的條件和設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，在溫度為100-140℃下干燥10-14小時(shí)，更優(yōu)選地，在溫度為110-130℃下干燥11-13小時(shí)。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(4)中，將步驟(3)干燥所得產(chǎn)物高溫焙燒，脫除模板劑；其中，所述焙燒的設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，在管式爐中在空氣氣氛下進(jìn)行，以及所述焙燒的條件包括：升溫速率可以為1℃/分鐘至10℃/分鐘，溫度可以為500-550℃，時(shí)間可以為4-10小時(shí)，優(yōu)選地，升溫速率為2℃/分鐘至4℃/分鐘，溫度為500-550℃，時(shí)間為6-8小時(shí)，更優(yōu)選地，升溫速率為2℃/分鐘-3℃/分鐘，溫度為550℃，時(shí)間為6-8小時(shí)。

根據(jù)本發(fā)明，所述全硅分子篩載體為為六方片狀，催化劑的粒子直徑可以為0.1-0.3微米，比表面積可以為300-600平方米/克，最可幾孔徑可以為0.4-0.6納米，孔體積可以為0.1-0.2cm³/g；優(yōu)選地，所述催化劑的粒子直徑為0.1-0.2微米，比表面積為400-600平方米/克，最可幾孔徑可以為0.45-0.55納米，孔體積為0.15-0.2cm³/g；更優(yōu)選地，所述催化劑的粒子直徑為0.1-0.15微米，比表面積為500-600平方米/克，最可幾孔徑可以為0.5納米，孔體積為0.2cm³/g。

本發(fā)明還提供了上述負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法，其中，該方法包括：將全硅分子篩載體浸漬在含有鐵源的溶液中，使鐵組分負(fù)載在所述全硅分子篩載體上，所述鐵源含有Fe和M，其中，M為Mn、K、Na、S、Cu和Zn中的一種或多種；

優(yōu)選地，所述鐵源為硝酸鐵、硝酸錳和硝酸鉀的混合物。

根據(jù)本發(fā)明，所述浸漬的條件包括：溫度可以為10-80℃，時(shí)間可以為0.1-1小時(shí)，優(yōu)選地，溫度為30-70℃，時(shí)間為0.5小時(shí)，更優(yōu)選地，溫度為50-60℃，時(shí)間為0.5小時(shí)。

優(yōu)選情況下，根據(jù)本發(fā)明，所述溶液為將所述鐵源溶解在去離子水中，且相對(duì)于100ml的去離子水，所述硝酸鐵的用量為0.7-2.1克，優(yōu)選為1-1.8克，更優(yōu)選為1.2-1.6克；所述硝酸錳的用量為0.41-1.23克；所述硝酸鉀的用量為0.18-0.54克。

本發(fā)明還提供了由上述方法制備的催化劑。

本發(fā)明還提供了上述負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑在使用合成氣直接制備低碳烯烴中的應(yīng)用。

以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

本實(shí)施例用于說(shuō)明根據(jù)本發(fā)明的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法。

采用硅酸乙酯為硅源，四丙基氫氧化銨為模板劑，以質(zhì)量比為1:1的比例加入錐形瓶或燒杯中，在溫度為25℃下在攪拌速率為800r/min下磁力攪拌2h；

將上述溶液轉(zhuǎn)移至不銹鋼水熱釜中，在溫度為160℃下恒溫水熱反應(yīng)48h；

將經(jīng)水熱合成反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)去離子水洗滌，過(guò)濾，并將過(guò)濾所得固體用去離子水洗滌，且在溫度為120℃烘干12小時(shí)；

進(jìn)一步，將干燥后所得產(chǎn)物放置在管式爐中，在空氣氣氛下，以2℃/min的升溫速率，升溫至550℃高溫焙燒6h，制備得球形的全硅分子篩載體，如圖1所示，其中，所述全硅分子篩載體為六方片狀，且所述催化劑的粒子直 徑為0.15微米，比表面積為500平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.15cm³/g；

以1.4克硝酸鐵、0.83克硝酸錳無(wú)機(jī)金屬鹽為前驅(qū)體，溶解于100ml的去離子水中，再將上述制備的球形全硅分子篩載體浸漬在硝酸鐵、硝酸錳和硝酸鉀的去離子水溶液中，結(jié)果制備Fe10％/Mn8％-silicate1復(fù)合催化劑，在溫度為120℃下烘干備用；

結(jié)果制備得負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述球形全硅分子篩載體上鐵組分，所述鐵組分為Fe-Mn-K復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為82重量％，所述Fe的含量為10重量％，所述Mn的含量為8重量％；以及

所述催化劑的粒子直徑為0.15微米，比表面積為400平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.1cm³/g。

實(shí)施例2

本實(shí)施例用于說(shuō)明根據(jù)本發(fā)明的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法。

采用硅酸乙酯為硅源，四丙基氫氧化銨為模板劑，以質(zhì)量比為1:1的比例加入錐形瓶或燒杯中，在溫度為25℃下在攪拌速率為800r/min下磁力攪拌2h；

將上述溶液轉(zhuǎn)移至不銹鋼水熱釜中，在溫度為180℃下恒溫水熱反應(yīng)48h；

將經(jīng)水熱合成反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)去離子水洗滌，過(guò)濾，并將過(guò)濾所得固體用去離子水洗滌，且在溫度為120℃烘干12小時(shí)；

將干燥后所得產(chǎn)物放置在管式爐中，在空氣氣氛下，以2℃/min的升溫 速率，升溫至550℃高溫焙燒6h，制備得球形的全硅分子篩載體，其中，

所述全硅分子篩載體為六方片狀，且所述全硅分子篩載體的粒子直徑為0.2微米，比表面積為450平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.13cm³/g；

以1.4克硝酸鐵、0.83克硝酸錳和0.36克硝酸鉀等無(wú)機(jī)金屬鹽為前驅(qū)體，溶解于10ml的去離子水中，再將上述制備的球形全硅分子篩載體浸漬在硝酸鐵、硝酸錳和硝酸鉀的去離子水溶液中，結(jié)果制備Fe10％/Mn8％/K7％-silicate1復(fù)合催化劑，在溫度為120℃下烘干備用；

結(jié)果制備得負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述球形全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為Fe-Mn-K復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為75重量％，所述Fe-Mn-K的含量為25重量％；以及

所述催化劑的粒子直徑為0.2微米，比表面積為400平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.12cm³/g。

實(shí)施例3

本實(shí)施例用于說(shuō)明根據(jù)本發(fā)明的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法。

采用硅酸乙酯為硅源，四丙基氫氧化銨為模板劑，以質(zhì)量比為1:1的比例加入錐形瓶或燒杯中，在溫度為20℃下在攪拌速率為1000r/min下磁力攪拌2h后；

將上述溶液轉(zhuǎn)移至不銹鋼水熱釜中，在溫度為180℃下恒溫水熱反應(yīng)48h；

將經(jīng)水熱合成反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)去離子水洗滌，過(guò)濾，并將過(guò)濾所得固體用去離子水洗滌，且在溫度為120℃烘干12小時(shí)；

將干燥后所得產(chǎn)物放置在管式爐中，在空氣氣氛下，以2℃/min的升溫速率，升溫至550℃高溫焙燒6h，制備得球形的全硅分子篩載體，如圖3所示，其中，所述全硅分子篩載體為六方片狀，且所述全硅分子篩載體的粒子直徑為0.16微米，比表面積為550平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.16cm³/g；

以1.4克硝酸鐵為前驅(qū)體，溶解于10ml的去離子水中，再將上述制備的全硅分子篩載體浸漬在硝酸鐵、硝酸錳和硝酸鉀的去離子水溶液中，結(jié)果制備Fe10％-silicate1復(fù)合催化劑，在溫度為120℃下烘干備用；

結(jié)果制備得負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述球形全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為Fe-Mn-K復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為90重量％，所述Fe的含量為10重量％；以及

所述催化劑的粒子直徑為0.16微米，比表面積為500平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.11cm³/g。

實(shí)施例4

本實(shí)施例用于說(shuō)明根據(jù)本發(fā)明的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的制備方法。

按照實(shí)施例3的方法制備負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，所不同之處在于，將干燥后所得產(chǎn)物放置在管式爐中，在空氣氣氛下，以5℃/min的升溫速率，升溫至550℃高溫焙燒10h，制備得球形的全硅分子篩載體，其中，所述全硅分子篩載體的粒子直徑為0.1-0.2微米，比表面積為500平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.1-0.2cm³/g；

結(jié)果制備得負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述球形全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為 Fe-Mn-K復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為70重量％，所述Fe-Mn-K的含量為30重量％；以及

所述催化劑的粒子直徑為0.15微米，比表面積為480平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.12cm³/g。

對(duì)比例1

按照實(shí)施例3的方法制備負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，所不同之處在于，將干燥后所得產(chǎn)物放置在管式爐中，在空氣氣氛下，以10℃/min的升溫速率，升溫至550℃高溫焙燒6h，制備得全硅分子篩載體，其中，所述全硅分子篩載體的粒子直徑為0.2微米，比表面積為400平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.1cm³/g；

結(jié)果制備得負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑，其中，該催化劑含有全硅分子篩載體以及負(fù)載在所述球形全硅分子篩載體上的鐵組分，所述鐵組分為Fe-Mn-K復(fù)合物，以所述催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述全硅分子篩載體的含量為95重量％，所述Fe-Mn-K的含量為5重量％；以及

所述催化劑的粒子直徑為0.2微米，比表面積為350平方米/克，最可幾孔徑為0.5納米，孔體積為0.09cm³/g。

應(yīng)用實(shí)施例1

選用固定床反應(yīng)器，將實(shí)施例1制備的催化劑在H₂氣氛下還原2h，還原溫度350℃，通入合成氣，空速1000/h，(H₂/CO＝1)，壓力10bar，升溫速度為10℃/min，反應(yīng)溫度250℃；

產(chǎn)物采用氣相色譜分析：CO轉(zhuǎn)化率約為90％，C₂-C₆低碳烯烴選擇性70％。

應(yīng)用實(shí)施例2

選用固定床反應(yīng)器，將實(shí)施例2制備的催化劑在H₂氣氛下還原2h，還原溫度350℃，通入合成氣，空速1000/h，(H₂/CO＝3)，壓力40bar，升溫速度為10℃/min，反應(yīng)溫度250℃；

產(chǎn)物采用氣相色譜分析：CO轉(zhuǎn)化率約為80％，C₂-C₆低碳烯烴選擇性65％。

應(yīng)用實(shí)施例3

選用固定床反應(yīng)器，將實(shí)施例3制備的催化劑在H₂氣氛下還原2h，還原溫度350℃，通入合成氣，空速1000/h，(H₂/CO＝2)，壓力30bar，升溫速度為10℃/min，反應(yīng)溫度250℃；

產(chǎn)物采用氣相色譜分析：CO轉(zhuǎn)化率約為70％，C₂-C₆低碳烯烴選擇性60％。

應(yīng)用對(duì)比例1

按照應(yīng)用實(shí)施例2的方法將催化劑應(yīng)用在使用合成氣直接制備低碳烯烴中，所不同之處在于，將應(yīng)用實(shí)施例2中的催化劑替換為對(duì)比例1制備的催化劑，結(jié)果CO轉(zhuǎn)化率約為50％，C₂-C₆低碳烯烴選擇性40％。

從以上實(shí)施例1-3和對(duì)比例1以及應(yīng)用實(shí)施例1-3和應(yīng)用對(duì)比例4的結(jié)果可以看出，本發(fā)明提供的負(fù)載型鐵基復(fù)合金屬催化劑的合成工藝簡(jiǎn)便易行，結(jié)構(gòu)可控，組成靈活，為合成氣直接制備低碳烯烴反應(yīng)催化劑提供了新的思路，且CO轉(zhuǎn)化率能夠達(dá)到60-90％，C₂-C₆低碳烯烴選擇性能夠達(dá)到50-70％。

以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。

此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)容。