一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鍋爐工作技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]工業(yè)燃煤鍋爐的平均熱效率只有67%，近25%的熱能通過(guò)煙氣排放到大氣當(dāng)中，排煙溫度高達(dá)200°C以上，既污染了環(huán)境，又浪費(fèi)了寶貴的煙氣余熱資源，因此許多大型鍋爐均有安裝鑄鐵或不銹鋼材質(zhì)的殼管式省煤器，用來(lái)回收煙氣余熱，預(yù)熱鍋爐給水，但是由于煤炭的含硫量較高，燃燒時(shí)通常會(huì)產(chǎn)生硫氧化物，與水蒸氣結(jié)合后即形成硫酸蒸汽，當(dāng)省煤器的金屬管壁溫度低于硫酸蒸汽的凝結(jié)點(diǎn)(稱(chēng)為酸露點(diǎn))，就會(huì)在其表面形成液態(tài)硫酸(稱(chēng)為結(jié)露)，長(zhǎng)期以來(lái)，傳統(tǒng)省煤器由于結(jié)露而引起的腐蝕，甚至穿孔現(xiàn)象時(shí)常發(fā)生，嚴(yán)重影響鍋爐的運(yùn)行安全，所以目前的鍋爐都是通過(guò)提高排煙溫度來(lái)緩解結(jié)露和腐蝕現(xiàn)象的產(chǎn)生，煙氣溫度居高不下，加之這類(lèi)省煤器的體積龐大、煙氣阻力大，容易積灰、堵灰，換熱效率逐年降低，使用壽命短，經(jīng)常要清灰，因此中小型鍋爐很少使用，大型鍋爐使用一段時(shí)間后，因積灰堵灰嚴(yán)重而基本不用，任由高溫?zé)煔鈳ё邿崃?，浪費(fèi)能源。鍋爐煙氣溫度每下降15?18°C可以提高鍋爐效率1%，因此降低鍋爐煙氣溫度已成為鍋爐節(jié)能的一個(gè)重要途徑，同時(shí)又必須解決換熱管低溫腐蝕的難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明公開(kāi)了一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，煙氣與熱管碰撞，提高了熱管換熱效率，另一方面換熱器管壁附近煙氣速度最低，煙塵在重力作用下落入灰箱，達(dá)到了消煙除塵的作用。
[0004]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:包括圓形筒體，所述筒體側(cè)上方設(shè)有進(jìn)煙口，進(jìn)煙口下方設(shè)有水箱，所述水箱包裹在筒體外側(cè)，水箱上方設(shè)有進(jìn)水口，水箱下方設(shè)有出水口，筒體內(nèi)設(shè)有3-8層換熱層，每層散熱層由6-10根超導(dǎo)熱管組成，每根超導(dǎo)熱管斜向下，超導(dǎo)熱管的上端設(shè)置在水箱內(nèi)，每層散熱層呈倒圓臺(tái)形，筒體下方設(shè)有灰塵區(qū)，所述灰塵區(qū)中間設(shè)有出塵口，筒體中間設(shè)有豎直的出煙管，所述出煙管上方伸出筒體上方，出煙管下方設(shè)置在灰塵區(qū)上方。
[0005]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述筒體上方設(shè)有進(jìn)氣口。
[0006]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述出煙管內(nèi)部設(shè)有雙層過(guò)濾板。
[0007]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述過(guò)濾板的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸為0.5-2_。
[0008]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述雙層過(guò)濾板中間設(shè)有4-10層過(guò)濾網(wǎng)。
[0009]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述過(guò)濾網(wǎng)的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸為0.2-0.5mm。
[0010]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述雙層過(guò)濾板的過(guò)濾網(wǎng)眼的位置和4-10過(guò)濾網(wǎng)的過(guò)濾網(wǎng)眼位置不一致。
[0011]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述灰塵區(qū)為倒圓錐形。
[0012]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述每根超導(dǎo)熱管斜向下的角度為45°。
[0013]本發(fā)明是有益效果是:
本發(fā)明所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，超導(dǎo)熱管管壁附近煙氣速度最低，煙氣與超導(dǎo)熱管碰撞，提高了熱管換熱效率，另一方面煙塵在重力作用下落入灰箱，達(dá)到了消煙除塵的作用。
【附圖說(shuō)明】
[0014]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖2為本發(fā)明所述的散熱層示意圖。
[0016]附圖標(biāo)記列表:
1、筒體，2、進(jìn)煙口，3、水箱，4、灰塵區(qū)，5、出塵口，6、出煙管，7、超導(dǎo)熱管，8、進(jìn)水口，9、出水口，10、進(jìn)氣口，11、過(guò)濾網(wǎng)，12、過(guò)濾板。
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述【具體實(shí)施方式】?jī)H用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。需要說(shuō)明的是，下面描述中使用的詞語(yǔ)“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語(yǔ)“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠(yuǎn)離特定部件幾何中心的方向。
[0018]如圖所示，本發(fā)明所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，包括圓形筒體1，所述筒體I側(cè)上方設(shè)有進(jìn)煙口 2，進(jìn)煙口 2下方設(shè)有水箱3，所述水箱3包裹在筒體I外側(cè)，水箱3上方設(shè)有進(jìn)水口 8，水箱3下方設(shè)有出水口 9，筒體I內(nèi)設(shè)有3-8層換熱層，每層散熱層由6-10根超導(dǎo)熱管7組成，每根超導(dǎo)熱管7斜向下，超導(dǎo)熱管7的上端設(shè)置在水箱3內(nèi)，每層散熱層呈倒圓臺(tái)形，筒體I下方設(shè)有灰塵區(qū)4，所述灰塵區(qū)4中間設(shè)有出塵口 5，筒體I中間設(shè)有豎直的出煙管6，所述出煙管6上方伸出筒體I上方，出煙管6下方設(shè)置在灰塵區(qū)4上方。
[0019]本發(fā)明所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，克服現(xiàn)有余熱裝置煙氣出口溫度不能降到酸露點(diǎn)以下的難題，以及除塵不徹底的難題，徹底解決鍋爐煙氣節(jié)能器出口溫度不能低于酸露點(diǎn)的行業(yè)定律。
[0020]本發(fā)明的工作原理是:鍋爐煙氣切向進(jìn)入筒體1，煙氣旋風(fēng)向下，煙塵在重力作用下落入灰塵區(qū)4，水箱由循環(huán)水泵從進(jìn)水口 8進(jìn)冷水，與超導(dǎo)熱管7進(jìn)行換熱，換熱后的熱水從出水口 9流出，周而復(fù)始，循環(huán)加熱。
[0021]鍋爐因蒸汽消耗水位下降需要補(bǔ)水，啟動(dòng)補(bǔ)水熱水泵，熱水泵從水箱中抽取熱水(溫度低于80°C )，熱水經(jīng)過(guò)高溫?zé)煔饧訜?，進(jìn)入鍋爐的時(shí)已是汽水混合物，可達(dá)到(120°C )，大大提高了煙氣余熱回收利用率，節(jié)約燃料十分可觀。
[0022]本發(fā)明所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，余熱回收裝置采用超導(dǎo)熱管換熱，筒體I內(nèi)設(shè)有3-8層換熱層，每層散熱層由6-10根超導(dǎo)熱管7組成，每根超導(dǎo)熱管7斜向下的角度為45°，既保證了換熱的面積，又保證了超導(dǎo)熱管表面不積灰，換熱效率高，高溫側(cè)采用承壓設(shè)計(jì)，減少了耐高溫水泵汽蝕等難題，低溫側(cè)采用無(wú)承壓設(shè)計(jì)，降低了設(shè)備投資，煙氣進(jìn)入筒體內(nèi)部以后，先經(jīng)過(guò)超導(dǎo)熱管換熱，再?gòu)某鰺煿?下方進(jìn)入出煙管6，從出煙管6上方排出，再加上采用超導(dǎo)熱管作為換熱器，解決了煙氣低于酸露點(diǎn)腐蝕的問(wèn)題，煙氣排煙溫度可低于酸露點(diǎn)，大大提高了煙氣的回收利用率，節(jié)能效果是傳統(tǒng)鍋爐省煤器的數(shù)倍。
[0023]本發(fā)明所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，超導(dǎo)熱管管壁附近煙氣速度最低，煙氣與超導(dǎo)熱管碰撞，提高了熱管換熱效率，另一方面煙塵在重力作用下落入灰箱，達(dá)到了消煙除塵的作用。
[0024]為了降低煙氣溫度，本發(fā)明在所述筒體I上方設(shè)有進(jìn)氣口 10，從進(jìn)氣口往下吹氣，有3個(gè)好處:1、加快煙氣快速往下，提高效率；2、快速降溫，保證出來(lái)的煙氣低于酸露點(diǎn)，3、吹落超導(dǎo)熱管表面的積灰，確保換熱效率。
[0025]為了提高除塵效果，本發(fā)明在所述出煙管6內(nèi)部設(shè)有雙層過(guò)濾板12，過(guò)濾板12的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸設(shè)置為0.5-2mm，降低出來(lái)煙氣的灰塵度，提高換熱效率；為了進(jìn)一步提高除塵效果，本發(fā)明在所述雙層過(guò)濾板12中間設(shè)有4-10層過(guò)濾網(wǎng)11，所述過(guò)濾網(wǎng)11的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸為0.2-0.5mm，進(jìn)一步降低了煙氣的灰塵度；為了更進(jìn)一步提高除塵效果，本發(fā)明將所述雙層過(guò)濾板12的過(guò)濾網(wǎng)眼的位置和4-10過(guò)濾網(wǎng)的過(guò)濾網(wǎng)眼位置不一致，相互錯(cuò)開(kāi)，取得的效果更好。
[0026]本發(fā)明所述灰塵區(qū)4為倒圓錐形，便于灰塵堆集，便于清理。
[0027]本發(fā)明方案所公開(kāi)的技術(shù)手段不僅限于上述實(shí)施方式所公開(kāi)的技術(shù)手段，還包括由以上技術(shù)特征任意組合所組成的技術(shù)方案。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:包括圓形筒體，所述筒體側(cè)上方設(shè)有進(jìn)煙口，進(jìn)煙口下方設(shè)有水箱，所述水箱包裹在筒體外側(cè)，水箱上方設(shè)有進(jìn)水口，水箱下方設(shè)有出水口，筒體內(nèi)設(shè)有3-8層換熱層，每層散熱層由6-10根超導(dǎo)熱管組成，每根超導(dǎo)熱管斜向下，超導(dǎo)熱管的上端設(shè)置在水箱內(nèi)，每層散熱層呈倒圓臺(tái)形，筒體下方設(shè)有灰塵區(qū)，所述灰塵區(qū)中間設(shè)有出塵口，筒體中間設(shè)有豎直的出煙管，所述出煙管上方伸出筒體上方，出煙管下方設(shè)置在灰塵區(qū)上方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述筒體上方設(shè)有進(jìn)氣口。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述出煙管內(nèi)部設(shè)有雙層過(guò)濾板。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述過(guò)濾板的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸為0.5-2_。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述雙層過(guò)濾板中間設(shè)有4-10層過(guò)濾網(wǎng)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述過(guò)濾網(wǎng)的過(guò)濾網(wǎng)眼的尺寸為0.2-0.5_。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述雙層過(guò)濾板的過(guò)濾網(wǎng)眼的位置和4-10過(guò)濾網(wǎng)的過(guò)濾網(wǎng)眼位置不一致。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述灰塵區(qū)為倒圓錐形。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，其特征在于:所述每根超導(dǎo)熱管斜向下的角度為45°。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，包括圓形筒體，所述筒體側(cè)上方設(shè)有進(jìn)煙口，進(jìn)煙口下方設(shè)有水箱，所述水箱包裹在筒體外側(cè)，水箱上方設(shè)有進(jìn)水口，水箱下方設(shè)有出水口，筒體內(nèi)設(shè)有3-8層換熱層，每層散熱層由6-10根超導(dǎo)熱管組成，每根超導(dǎo)熱管斜向下，超導(dǎo)熱管的上端設(shè)置在水箱內(nèi)，每層散熱層呈倒圓臺(tái)形，筒體下方設(shè)有灰塵區(qū)，所述灰塵區(qū)中間設(shè)有出塵口，筒體中間設(shè)有豎直的出煙管，所述出煙管上方伸出筒體上方，出煙管下方設(shè)置在灰塵區(qū)上方，本發(fā)明所述的鍋爐煙氣除塵余熱回收節(jié)能裝置，超導(dǎo)熱管管壁附近煙氣速度最低，煙氣與超導(dǎo)熱管碰撞，提高了熱管換熱效率，另一方面煙塵在重力作用下落入灰箱，達(dá)到了消煙除塵的作用。
【IPC分類(lèi)】F23J15-02, F23J15-06
【公開(kāi)號(hào)】CN104832934
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510229925
【發(fā)明人】許靖松
【申請(qǐng)人】江蘇萬(wàn)代環(huán)境科技有限公司
【公開(kāi)日】2015年8月12日
【申請(qǐng)日】2015年5月8日