本發(fā)明涉及汽車結(jié)構(gòu)設(shè)計技術(shù)領(lǐng)域，具體的說，是涉及一種汽車儀表板彎管梁的變徑連接結(jié)構(gòu)及其焊接工藝。

背景技術(shù)：

儀表板管梁是儀表板系統(tǒng)的支撐骨架，位于儀表板總成內(nèi)部，它對儀表板系統(tǒng)強度及外觀質(zhì)量有直接影響。作為汽車內(nèi)飾重要組成部分，儀表板管梁在布置的時候通常都是采用直管布置，因為直管梁公差好控制，不容易產(chǎn)生焊接變形，管梁總成精度高；直管梁對碰撞有利，能有效防止正碰時前圍飯金變形。如果由于空調(diào)蒸發(fā)器、轉(zhuǎn)向管柱的原因無法按照直管梁布置，也可以按照彎管梁布置。不論是直管梁還是彎管梁為了達到駕駛側(cè)對管梁的強度要求及整車對成本和重量的要求，都會采取由大小直徑管梁焊接組成，此焊接處質(zhì)量直接關(guān)系到整車安全性能。傳統(tǒng)的焊接工藝一般是直接將大小直徑管梁焊接到一起，這種工藝存在廢品率高，管梁易開裂問題，長期困擾技術(shù)人員。在新產(chǎn)品開發(fā)流程中，找到一種解決此焊接質(zhì)量導致的廢品率高，易開裂問題的變徑環(huán)管梁焊接技術(shù)，對于管梁制造專業(yè)廠顯得尤為重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，適應現(xiàn)實需要，提供一種汽車儀表板彎管梁的變徑連接結(jié)構(gòu)，同時提供了這種連接結(jié)構(gòu)的焊接工藝。

為了實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種汽車儀表板彎管梁的變徑連接結(jié)構(gòu)，包括小直徑管梁和大直徑管梁，所述小直徑管梁為中部帶有下沉部的彎管，所述大直徑管梁的一端與小直徑管梁的一端緊固連接，所述小直徑管梁與大直徑管梁之間通過變徑環(huán)套裝焊接在一起，所述大直徑管梁的內(nèi)表面與變徑環(huán)的外表面過盈配合且套裝焊接在一起，所述小直徑管梁的外表面與變徑環(huán)的內(nèi)表面過盈配合且套裝焊接在一起。

所述變徑環(huán)的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，所述變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的開口位于側(cè)面且背離駕駛側(cè)。

所述變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的封閉側(cè)的剖面為圓弧結(jié)構(gòu)。

所述大直徑管梁上設(shè)有至少兩條焊縫，所述焊縫為貫穿于大直徑管梁管壁上的狹長鏤空結(jié)構(gòu)。

所述焊縫包括三條，且均勻分布于大直徑管梁的管壁，三條焊縫的中線位于大直徑管梁的同一圓周上。

為滿足強度要求，所述焊縫的長度為8-15mm，寬度為2—5㎜。

所述變徑環(huán)包括兩個，且兩個變徑環(huán)之間設(shè)有間隙。

一種汽車儀表板彎管梁的變徑焊接工藝，包括如下步驟：

第一步，將兩個變徑環(huán)擠壓套裝在小直徑管梁的外端，變徑環(huán)與小直徑管梁為過盈配合；一個套裝在小直徑管梁的端部，另一個套裝在距離端部的最遠距離為80—120mm處，所述變徑環(huán)的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，且變徑環(huán)小直徑管梁為過盈配合，且焊接在一起；

第二步，所述變徑環(huán)的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的開口位于側(cè)面且背離駕駛側(cè)，采用氣體保護焊圍繞變徑環(huán)開口側(cè)，將小直徑變徑環(huán)u行結(jié)構(gòu)與小直徑管梁接觸的一圈焊穿后直接與小直徑管梁焊接在一起；

第三步，在大直徑管梁的管壁上開兩條以上的焊縫；

第四步，將套裝有變徑環(huán)的小直徑管梁的焊接組合件擠壓進大直徑管梁內(nèi)，變徑環(huán)與大直徑管梁為過盈配合；在焊縫處將變徑環(huán)與大直徑管梁焊接在一起。

所述焊接方式為縫焊。

所述焊縫包括三條，且均勻分布于大直徑管梁的管壁，三條焊縫的中線位于大直徑管梁的同一圓周上。

本發(fā)明的有益效果在于：

1.大直徑管梁與小直徑彎管之間通過使用變徑環(huán)后焊接固定，保證精度的同時，亦能局部增大布置空間；

2.降低了因大小管梁間直接焊接導致的廢品率，避免管梁因擠壓成形造成的開裂事件，使得管梁焊接得到有效質(zhì)量控制。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的汽車儀表板彎管梁的變徑連接結(jié)構(gòu)的外部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的等軸測圖；

圖3為圖1、圖2的a-a剖視圖；

圖4為圖1的b-b剖視圖；

圖5為變徑環(huán)的詳細尺寸示意圖；

圖6為變徑環(huán)的剖視圖；

圖7為大直徑管梁、變徑環(huán)、小直徑管梁連接部位的局部剖視放大示意圖。

1為小直徑管梁，2為大直徑管梁，3為變徑環(huán)，4為焊縫，5為下沉部。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明：

實施例：參見圖1——圖7。

本發(fā)明公開了一種汽車儀表板彎管梁的變徑連接結(jié)構(gòu)，包括小直徑管梁1和大直徑管梁2，所述小直徑管梁1為中部帶有下沉部5的彎管，所述大直徑管梁2的一端與小直徑管梁1的一端緊固連接，所述小直徑管梁1與大直徑管梁2之間通過變徑環(huán)3套裝焊接在一起，所述大直徑管梁2的內(nèi)表面與變徑環(huán)的外表面過盈配合且套裝焊接在一起，所述小直徑管梁1的外表面與變徑環(huán)的內(nèi)表面過盈配合且套裝焊接在一起。

所述變徑環(huán)的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，所述變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的開口位于側(cè)面且背離駕駛側(cè)。

所述變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的封閉側(cè)的剖面為圓弧結(jié)構(gòu)。如圖5、圖6所示，變徑環(huán)厚度均為2mm，長11.2mm，內(nèi)徑40mm，外徑60.8mm，變徑環(huán)中空徑向尺寸6.4mm。變徑環(huán)封閉側(cè)采用圓弧形式，此變徑環(huán)封閉端處于駕駛側(cè)能有效加強駕駛側(cè)轉(zhuǎn)向柱對儀表板管梁支撐強度的要求，另一方面避免內(nèi)環(huán)與外環(huán)之間的焊接，能更穩(wěn)固地將大、小直徑管梁連接起來。

所述大直徑管梁上設(shè)有至少兩條焊縫4，所述焊縫4為貫穿于大直徑管梁管壁上的狹長鏤空結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的，所述焊縫4包括三條，且均勻分布于大直徑管梁2的管壁，三條焊縫4的中線位于大直徑管梁的同一圓周上。

為滿足強度要求，所述焊縫的長度為8-15mm，寬度為2—5㎜，采用氣體保護焊將大直徑管梁2的內(nèi)表面與變徑環(huán)3的外表面套裝焊接在一起。

所述變徑環(huán)3包括兩個，且兩個變徑環(huán)之間設(shè)有間隙。

本發(fā)明還公開了一種汽車儀表板彎管梁的變徑焊接工藝，其特征在于,包括如下步驟：

第一步，將兩個變徑環(huán)3擠壓套裝在小直徑管梁1的外端，變徑環(huán)3與小直徑管梁1為過盈配合；一個套裝在小直徑管梁1的端部，另一個套裝在距離端部的最遠距離為80—120mm處，所述變徑環(huán)3的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，且變徑環(huán)小直徑管梁為過盈配合，且焊接在一起；

第二步，所述變徑環(huán)的截面為旋轉(zhuǎn)90°的u形結(jié)構(gòu)，變徑環(huán)u形結(jié)構(gòu)的開口位于側(cè)面且背離駕駛側(cè)，采用氣體保護焊圍繞變徑環(huán)開口側(cè)，將小直徑變徑環(huán)u行結(jié)構(gòu)與小直徑管梁接觸的一圈焊穿后直接與小直徑管梁焊接在一起；如圖6、7所示，即將焊槍伸入圖中的i處，環(huán)繞一圈將變徑環(huán)與小直徑管梁焊接在一起。

第三步，在大直徑管梁的管壁上開兩條以上的焊縫；

第四步，將套裝有變徑環(huán)的小直徑管梁的焊接組合件擠壓進大直徑管梁內(nèi)，變徑環(huán)與大直徑管梁為過盈配合；在焊縫處將變徑環(huán)與大直徑管梁焊接在一起。

所述焊接方式為縫焊，縫焊是一種電阻焊方法，能夠保證在兩者之間形成一條連續(xù)，熔核互相搭疊的密封焊縫；

所述焊縫4包括三條，且均勻分布于大直徑管梁2的管壁，三條焊縫4的中線位于大直徑管梁的同一圓周上。

變徑環(huán)采用u形形狀，一端為倒r角模態(tài)，即變徑環(huán)內(nèi)徑倒圓角3.2，外徑倒圓角5.2.此倒角模態(tài)是為方便大、小直徑管梁分別與變徑環(huán)之間的裝配可行，便于焊接操作，u形的變徑環(huán)另一端為直角面開口端，為變徑環(huán)與小直徑管梁焊接提供焊點和操作空間。此u形變徑環(huán)與大、小管梁之間連接均為線接觸。其中，u形變徑環(huán)一端的直角面為變徑環(huán)與小管梁之間的完全焊接提供了空間，為保證強度小管梁與變徑環(huán)之間焊點為整個變徑環(huán)內(nèi)徑，大直徑管梁與u形變徑環(huán)的焊點選擇規(guī)則為，在大直徑與u形變徑環(huán)接觸的圓上均勻分布三處焊縫，每處焊縫弧長15mm，三處焊縫焊接順序隨機，只要保證是均勻分布即可滿足強度要求。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等同變換或直接或間接運用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。