專利名稱：一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，具體的說涉及以費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟為原料，通過懸浮床反應(yīng)器將重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烴的方法。
背景技術(shù)：
在石油煉制過程中，渣油輕質(zhì)化技術(shù)受到廣泛重視，各大石油公司競(jìng)相研究開發(fā)渣油懸浮床加氫技術(shù)，尤其在重、渣油的輕質(zhì)化過程中，懸浮床加氫有著獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)?，F(xiàn)在已經(jīng)有十多種懸浮床加氫工藝處于中試和工業(yè)示范裝置階段，個(gè)別已經(jīng)具備工業(yè)化條件。如德國VEBA公司開發(fā)的聯(lián)合裂化過程(VCC)(VEBA-Combi-Cracking)，該工藝是一種高轉(zhuǎn)化率的渣油熱氫解過程，在440～485℃和25MPa的壓力下，渣油以一次通過方式進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加拿大的CANMET工藝針對(duì)油砂瀝青在435～455℃和大約14MPa下進(jìn)行反應(yīng)，質(zhì)量轉(zhuǎn)化率可達(dá)90％；美國UOP公司開發(fā)的Aurabon工藝采用細(xì)粉狀的硫化礬作為催化劑，在400～450℃和14～21MPa壓力下進(jìn)行加氫反應(yīng)。還有其它的懸浮床加氫工藝正處于開發(fā)階段。
現(xiàn)有的專利和已經(jīng)公開的重、渣油懸浮床加氫技術(shù)，沒有針對(duì)煤間接液化F-T合成重質(zhì)烴懸浮床加氫轉(zhuǎn)化的技術(shù)報(bào)道。煤間接液化F-T合成粗產(chǎn)品中，有30wt％左右為沸點(diǎn)大于530℃的重質(zhì)烴，該產(chǎn)物主要為直鏈烷烴和烯烴，以及少量含氧化物。另外，在鐵基漿態(tài)床費(fèi)托合成過程中，更換催化劑時(shí)也會(huì)有大量的重質(zhì)烴排出，這部分重質(zhì)烴又稱釜底蠟，不但除沸點(diǎn)較高，而且還含有大量的金屬雜質(zhì)。由于費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟的沸點(diǎn)、烯烴和固含量較高，采用固定床加氫裂化工藝，在技術(shù)上有一些困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種適合于費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟輕質(zhì)化的加氫轉(zhuǎn)化方法。該工藝在加工重質(zhì)烴時(shí)，可以最大限度地降低生焦率，得到較高的加氫轉(zhuǎn)化率。
本發(fā)明的加氫轉(zhuǎn)化方法包括如下步驟將固體粉末Fe基催化劑或水溶性Fe基催化劑和費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟原料按固體粉末Fe基催化劑加入量為0.05～10wt％或水溶性Fe基催化劑加入量為100～2000μg/g油 混合均勻，然后與氫氣混合加熱至300～400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；或者將鐵基廢催化劑預(yù)裝在懸浮床反應(yīng)器內(nèi)，加入量為0.05～15wt％，費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟與氫氣混合加熱至300～400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加氫轉(zhuǎn)化的反應(yīng)條件是反應(yīng)壓力為3.0～20.0MPa，最佳為4.0～17.0MPa，反應(yīng)溫度為350～500℃，最佳為380～480℃，氫油體積比為300～1800，最佳為600～1500，液體空速為0.1～3.0h-1，最佳為0.3～2.0h-1。
加氫裂解產(chǎn)物由懸浮床反應(yīng)器頂部流出，進(jìn)入熱高分離系統(tǒng)進(jìn)行分離，熱高分離系統(tǒng)頂部的氣相流物進(jìn)入冷高分離系統(tǒng)，冷高分離系統(tǒng)底部的流物則進(jìn)入常壓分離塔直接分離出產(chǎn)品，熱高分離系統(tǒng)中較重組分流物則進(jìn)入減壓分餾塔，經(jīng)逐級(jí)減壓分離得到各餾分段的產(chǎn)品，熱高分離系統(tǒng)底部流物和懸浮床反應(yīng)器底部物流經(jīng)旋流分離器后得到的尾油及殘?jiān)?，分離出的尾油和蠟油可以再與原料混合后加入反應(yīng)器進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。
如上所述的Fe基固體粉末催化劑是由Fe和耐熔性的氧化物載體組成或Fe與鎢、鉬、鈷、錳、鐵、鈦、銅、鈣、鎂、鑭和鉀中的一種或幾種和耐熔性的氧化物載體組成。
所述的耐熔性的氧化物載體是氧化硅、氧化鋁或氧化硅-氧化鋁。
如上所述的的Fe基水溶性催化劑是由多金屬水溶性鹽類復(fù)配而成的，如鐵-鎳催化劑、鐵-鈷催化劑、鐵-錳催化劑、鐵-銅-鉀催化劑、鐵-鈷-錳催化劑等、鐵-錳-銅-鉀催化劑、鐵-鎳-錳-鉬催化劑等。
如上所述的Fe基廢催化劑是Fe基漿態(tài)床費(fèi)托合成的鐵基廢催化劑、水煤氣變換用的鐵基廢催化劑等。
如上所述的固體粉末催化劑加入量為0.05～10wt％。
如上所述的水溶性催化劑加入量為100～2000μg/g油。
如上所述的鐵基廢催化劑加入量為0.1～12wt％。
本發(fā)明的重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法中，對(duì)分離出的蠟油和尾油的處理可以再與新鮮原料混合后循環(huán)裂化，也可以采用一次通過流程，即原料經(jīng)過加氫裂解后不再循環(huán)回?zé)挕?br> 本發(fā)明的重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法中，使用的重質(zhì)烴和/或釜底蠟的沸點(diǎn)大于530℃，主要由直鏈烴、烯烴及少量有機(jī)含氧物組成，而且釜底蠟含有大量金屬雜質(zhì)，與傳統(tǒng)意義上的重、渣油在組成和性質(zhì)上有明顯的差異。
本發(fā)明的特點(diǎn)是
1.本發(fā)明公開的重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法針對(duì)的是費(fèi)托合成粗產(chǎn)品。
2.本發(fā)明的方法是費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟可一次通過懸浮床加氫轉(zhuǎn)化，也可采用循環(huán)方式，即尾油和蠟油可以再與原料混合后循環(huán)裂化。可通過改變反應(yīng)條件和工藝參數(shù)，得到以石腦油餾分為主或以柴油餾分為主的產(chǎn)品。該方法對(duì)于由直鏈烴、烯烴及少量有機(jī)含氧物組成的重質(zhì)烴和/或釜底蠟加工特別有效。
3.本發(fā)明的加氫轉(zhuǎn)化方法，采用Fe基催化劑和Fe基廢催化劑，其金屬組分來源易得，成本低廉，大大降低本工藝得操作成本。
4.本發(fā)明的加氫轉(zhuǎn)化方法，重質(zhì)烴和/或釜底蠟輕質(zhì)化反應(yīng)條件溫和，操作靈活。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合裝置流程圖簡(jiǎn)要描述本發(fā)明的實(shí)施方式

圖1是本發(fā)明的流程圖。
如圖所示1是進(jìn)料管線 2是儲(chǔ)油罐 3是計(jì)量泵 4是預(yù)熱罐 5是氫氣 6是懸浮床反應(yīng)器 7是熱高分離系統(tǒng) 8是冷高分離系統(tǒng) 9是常壓分離塔 10是旋流分離器 11是減壓蒸餾塔 12是尾氣 13是石腦油 14是柴油餾分 15是輕蠟油 16是重蠟油 17是尾油18是殘?jiān)? 19是尾油 20是殘?jiān)? 21是循環(huán)裂化管線。
將Fe基水溶性催化劑和原料在儲(chǔ)油罐2混合均勻，然后與氫氣在預(yù)熱罐4混合加熱后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器6進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；或者將鐵基廢催化劑預(yù)裝在懸浮床反應(yīng)器6內(nèi)，原料與氫氣在預(yù)熱罐4混合加熱后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器6進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的產(chǎn)物由懸浮床反應(yīng)器6頂部流出，進(jìn)入熱高分離系統(tǒng)7進(jìn)行分離。熱高分離系統(tǒng)7頂部的氣相流物進(jìn)入冷高分離系統(tǒng)8。冷高分離系統(tǒng)8底部的流物則進(jìn)入常壓分離塔9直接分離出石腦油13、柴油餾分14、輕蠟油15等產(chǎn)品，尾氣12由其頂部流出；熱高分離系統(tǒng)7中較重組分流物則進(jìn)入減壓分餾塔11，經(jīng)逐級(jí)減壓分離得到重蠟油16和尾油17。熱高分離系統(tǒng)7底部流物和懸浮床反應(yīng)器6底部物流一起進(jìn)入旋流分離器10，分離出尾油19及殘?jiān)?0。如果采用循環(huán)裂解方式，分離出的尾油和蠟油經(jīng)過管線21回到儲(chǔ)油罐2，與原料混合后加入懸浮床反應(yīng)器6進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。
為了進(jìn)一步說明本發(fā)明諸要點(diǎn)，列舉以下實(shí)施例，但是對(duì)所述的實(shí)施例也可進(jìn)行多種改進(jìn)、應(yīng)用和變化，但仍在本發(fā)明范圍內(nèi)。
實(shí)施例1懸浮床水溶性催化劑活性配比為Fe∶Mn∶Co∶Ni＝80∶10∶7∶3，總金屬含量為10.5wt％，原料為鐵基漿態(tài)床費(fèi)托合成的重質(zhì)烴，沸點(diǎn)大于530℃。
首先將催化劑和重質(zhì)烴原料在儲(chǔ)油罐2混合均勻，以費(fèi)托合成重質(zhì)烴為基準(zhǔn)，按金屬計(jì)算，催化劑加入量500μg/g；然后與氫氣在預(yù)熱罐4混合加熱至400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器6，在反應(yīng)壓力為6.0MPa，反應(yīng)溫度為410℃，氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)壓力下)為800，液體空速為0.3h-1條件下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的產(chǎn)物由懸浮床反應(yīng)器6頂部流出，進(jìn)入熱高分離系統(tǒng)7進(jìn)行分離。熱高分離系統(tǒng)7頂部的氣相流物進(jìn)入冷高分離系統(tǒng)8。冷高分離系統(tǒng)8底部的流物則進(jìn)入常壓分離塔9直接分離出石腦油13、柴油餾分14、輕蠟油15等產(chǎn)品，尾氣12由其頂部流出；熱高分離系統(tǒng)7中較重組分流物則進(jìn)入減壓分餾塔11，經(jīng)逐級(jí)減壓分離得到重蠟油16和尾油17。熱高分離系統(tǒng)7底部流物和懸浮床反應(yīng)器6底部物流一起進(jìn)入旋流分離器10，分離出尾油19及殘?jiān)?0。分離出的尾油和蠟油經(jīng)過管線21回到儲(chǔ)油罐2，與原料混合后加入懸浮床反應(yīng)器再進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物分別測(cè)石腦油、柴油餾分和生焦率，反應(yīng)結(jié)果石腦油為19.1wt％，柴油餾分為70.4wt％，生焦率為1.0wt％。
實(shí)施例2～5實(shí)施例2～5的方法同實(shí)施例1，但是催化劑和反應(yīng)條件有所改變，操作條件和實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表1。
實(shí)施例6懸浮床催化劑活性組分配比為Fe∶La∶Mg∶Ca∶SiO2＝76∶4∶8∶8∶4，以釜底蠟為基準(zhǔn)，催化劑加入量為2.0wt％。原料為鐵基漿態(tài)床費(fèi)托合成過程中，更換催化劑排出的重質(zhì)烴，即釜底蠟，沸點(diǎn)大于530℃。
首先將催化劑和釜底蠟在儲(chǔ)油罐2混合均勻，然后與氫氣在預(yù)熱罐4混合加熱至400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器6，在反應(yīng)壓力為8.0MPa，反應(yīng)溫度為420℃，氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)壓力下)為900，液體空速為0.6h-1條件下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化。其它操作過程同實(shí)施例1。反應(yīng)產(chǎn)物分別測(cè)石腦油、柴油餾分和生焦率，反應(yīng)結(jié)果石腦油為23.6wt％，柴油餾分為65.9wt％，生焦率為1.5wt％。
實(shí)施例7～9催化劑首先按照中國專利CN1128667C實(shí)施例1配制，其活性組分配比為Fe∶La∶Cu∶K∶SiO2＝100∶0.05∶2∶3∶8，然后經(jīng)過費(fèi)托合成反應(yīng)1000h后，從反應(yīng)器中換出的廢鐵基催化劑，原料為鐵基漿態(tài)床費(fèi)托合成過程中，更換催化劑時(shí)排出的重質(zhì)烴，沸點(diǎn)大于530℃。首先將鐵基廢催化劑預(yù)裝在懸浮床反應(yīng)器6內(nèi)。費(fèi)托合成釜底蠟經(jīng)計(jì)量泵3計(jì)量后與氫氣在預(yù)熱罐4混合加熱至400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器6，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的產(chǎn)物由懸浮床反應(yīng)器6頂部流出，進(jìn)入熱高分離系統(tǒng)7進(jìn)行分離。熱高分離系統(tǒng)7頂部的氣相流物進(jìn)入冷高分離系統(tǒng)8。冷高分離系統(tǒng)8底部的流物則進(jìn)入常壓分離塔9直接分離出石腦油13、柴油餾分14、輕蠟油15等產(chǎn)品，尾氣12由其頂部流出；熱高分離系統(tǒng)7中較重組分流物則進(jìn)入減壓分餾塔11，經(jīng)逐級(jí)減壓分離得到重蠟油16和尾油17。熱高分離系統(tǒng)7底部流物和懸浮床反應(yīng)器6底部物流一起進(jìn)入旋流分離器10，分離出尾油19及殘?jiān)?0。分離出的尾油和蠟油經(jīng)過管線21回到儲(chǔ)油罐2，與原料混合后加入懸浮床反應(yīng)器再進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物分別測(cè)石腦油、柴油餾分和生焦率，操作條件和實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表2。
實(shí)施例10～12催化劑組成質(zhì)量百分比為Fe2O3∶MnO2∶NiO∶K2O∶CuO＝85∶10∶3∶1.5∶0.5，經(jīng)過水煤氣轉(zhuǎn)化反應(yīng)后從反應(yīng)器中換出的廢鐵基催化劑，原料為鐵基漿態(tài)床費(fèi)托合成的重質(zhì)烴與釜底蠟混合物，質(zhì)量比為重質(zhì)烴∶釜底蠟＝70∶30，沸點(diǎn)大于530℃。方法同實(shí)施例7～9，但采用一次通過懸浮床方式進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，即分離出的蠟油和尾油不再與原料混合再加氫處理，操作條件和實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表2。
結(jié)果表明，本發(fā)明提供的工藝流程非常適合烯烴含量高且含有一定量有機(jī)含氧物的費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化，并具有較高的柴油餾分選擇性。
表1實(shí)施例2 3 4 5催化劑重量比 80 Fe/19 Cu/1K 79 Fe/21 Ni69 Fe/31 Co78 Fe/6 Ni/16 Co總金屬量，wt％ 9.6 14.2 12.7 10.9反應(yīng)條件催化劑濃度，μg/g2000150800 1000壓力，MPa12.017.0 4.0 9.0溫度，℃ 450 360480 390空速，h-12.0 0.51.4 1.0氫/油，v/v 600 9001200 1500反應(yīng)結(jié)果石腦油，％ 22.317.8 20.8 19.9柴油餾分，％ 73.870.2 69.6 66.7生焦率，％ 1.3 0.91.6 1.1表2實(shí)施例7 8 910 11 12反應(yīng)條件催化劑濃度，wt％ 2.0 15.0 4.5 0.5 7.812.0壓力，MPa4.0 17.0 11.0 7.0 14.0 8.0溫度，℃ 400 360390 430 410470空速，h-12.0 0.81.2 0.3 0.60.8氫/油，v/v 1000500800 1500 1000 900反應(yīng)結(jié)果石腦油，％ 25.924.5 27.4 45.4 44.6 50.0柴油餾分，％ 64.366.1 62.9 35.5 34.3 30.5生焦率，％ 1.6 1.32.6 2.1 3.02.權(quán)利要求
1.一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于包括如下步驟將固體粉末Fe基催化劑或水溶性Fe基催化劑和費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟原料按固體粉末Fe基催化劑加入量為0.05～10wt％或水溶性Fe基催化劑加入量為100～2000μg/g油混合均勻，然后與氫氣混合加熱至300～400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；或者將鐵基廢催化劑預(yù)裝在懸浮床反應(yīng)器內(nèi)，加入量為0.05～15wt％，費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟與氫氣混合加熱至300～400℃后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加氫轉(zhuǎn)化的反應(yīng)條件是反應(yīng)壓力為3.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為350～500℃，氫油體積比為300～1800，液體空速為0.1～3.0h-1。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于加氫裂解產(chǎn)物由懸浮床反應(yīng)器頂部流出，進(jìn)入熱高分離系統(tǒng)進(jìn)行分離，熱高分離系統(tǒng)頂部的氣相流物進(jìn)入冷高分離系統(tǒng)，冷高分離系統(tǒng)底部的流物則進(jìn)入常壓分離塔直接分離出產(chǎn)品，熱高分離系統(tǒng)中較重組分流物則進(jìn)入減壓分餾塔，經(jīng)逐級(jí)減壓分離得到各餾分段的產(chǎn)品，熱高分離系統(tǒng)底部流物和懸浮床反應(yīng)器底部物流經(jīng)旋流分離器后得到的尾油及殘?jiān)蛛x出的尾油和蠟油可以再與原料混合后加入反應(yīng)器進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的Fe基水溶性催化劑是由多金屬水溶性鹽類復(fù)配而成的。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的Fe基水溶性催化劑是鐵—鎳催化劑、鐵—鈷催化劑、鐵—錳催化劑、鐵—銅—鉀催化劑、鐵—鈷—錳催化劑、鐵—錳—銅—鉀催化劑或鐵—鎳—錳—鉬催化劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的Fe基固體粉末催化劑是由Fe和耐熔性的氧化物載體組成或Fe與鎢、鉬、鈷、錳、鐵、鈦、銅、鈣、鎂、鑭和鉀中的一種或幾種和耐熔性的氧化物載體組成。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的耐熔性的氧化物載體是氧化硅、氧化鋁或氧化硅—氧化鋁。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的Fe基廢催化劑是Fe基漿態(tài)床費(fèi)托合成的鐵基廢催化劑或水煤氣變換用的鐵基廢催化劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的鐵基廢催化劑加入量為0.1～12wt％。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的反應(yīng)壓力為4.0～17.0MPa，反應(yīng)溫度為380～480℃，氫油體積比為600～1500，液體空速為0.3～2.0h-1。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于所述的蠟油和尾油的處理還可以采用一次通過流程，即原料經(jīng)過加氫裂解后不再循環(huán)回?zé)挕?br> 全文摘要
一種費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟加氫轉(zhuǎn)化的方法是將Fe基催化劑和費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟原料在儲(chǔ)油罐混合均勻，然后與氫氣混合加熱至300～ 400℃進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；或者將鐵基廢催化劑預(yù)裝在懸浮床反應(yīng)器內(nèi)，加入量為0.05～15wt％，費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟與氫氣混合加熱至300～400℃進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加氫轉(zhuǎn)化的反應(yīng)條件為3.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為350～500℃，氫油體積比為300～1800，液體空速為0.1～3.0h
文檔編號(hào)C10G49/00GK1594509SQ200410012378
公開日2005年3月16日 申請(qǐng)日期2004年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2004年7月2日
發(fā)明者任杰, 李永旺, 曹立仁, 王峰, 路風(fēng)輝, 徐緩緩, 李英 申請(qǐng)人:中國科學(xué)院山西煤炭化學(xué)研究所