反應原理：由鄰苯二胺、亞硝酸鈉、濃硫酸經(jīng)重氮化、酸化反應、精制，最終制得產(chǎn)品苯并三氮唑。

反應方程式：

生產(chǎn)工藝流程

⑴生產(chǎn)工藝流程

配料工段：將計量好的水（回用冷凝水、真空泵廢水及廢氣吸收水）放入相對應的配料釜，放好水后關進水閥開啟攪拌，將99.5%鄰苯二胺、99%亞硝酸鈉緩慢投入配料釜中，其中鄰苯二胺與亞硝酸鈉按摩爾比1:1~1.05，打開夾套導熱油閥，待內(nèi)溫升至75~82℃時，關閉加熱油閥，使釜內(nèi)溫度上升至90~95℃左右，攪拌0.5h，以便物料充分溶解。

重氮化工段：待物料溶解后泵入磁力反應釜進行重氮化閉環(huán)反應同時，開啟磁力攪拌，升溫升壓，當內(nèi)溫達到200℃、壓力達到1.3MPa時，關閉導熱油加熱，由于該步反應釋放熱量，利用自然升溫，當壓力達到5.0MPa左右時，溫度升至270℃，保溫、保壓1h，反應結束，生成苯并三氮唑鈉，開降溫閥，利用磁力反應釜內(nèi)部盤管充水降溫至100℃以下，等待壓入酸化釜。整個反應過程需要12h。

酸化工段：將重氮化反應生成的苯并三氮唑鈉溶液采用空壓機壓入酸化釜，開啟硫酸閥門，使98%硫酸緩緩勻速滴入釜內(nèi)，并控制釜內(nèi)溫度處于60~80℃，滴酸時間控制在5h以上。酸化過程中不間斷測定釜內(nèi)物料pH值，若pH值在8.0以下時，調(diào)小硫酸進料閥，勤測pH值，在pH值接近終點值5.3~5.5時，關閉硫酸閥，停止滴酸，使物料充分攪拌，此時濃硫酸還有中和未反應的亞硝酸鈉的作用。

精制工段：停止攪拌后靜置0.5h，酸化釜中的有機相苯并三氮唑與水相油水分離，下層水相經(jīng)酸化釜底放料閥轉(zhuǎn)移至蒸發(fā)釜，經(jīng)減壓蒸發(fā)冷凝（水環(huán)泵，-0.06Mpa，冷凝器冷凝面積40m2）后，冷凝水及水環(huán)泵更新水回用于配料，蒸發(fā)釜底物料冷卻結晶后即為副產(chǎn)硫酸鈉；有機相經(jīng)酸化釜底放料閥轉(zhuǎn)移至脫水釜經(jīng)減壓脫水（水環(huán)泵，-0.06Mpa，冷凝器冷凝面積40m2），冷凝水及水環(huán)泵更新水同樣回用于配料；將脫水釜內(nèi)有機相泵入精餾塔，經(jīng)減壓精餾（機械泵、壓力＜300Pa，冷凝器冷凝面積140m2），釜內(nèi)溫度控制在190~200℃之間，確保精餾釜中產(chǎn)生回流，物料經(jīng)冷凝后進入粗品接收槽，在接收槽內(nèi)冷卻至結晶，約有5%的物料進入針狀產(chǎn)品精制工段，其余物料進入粒狀產(chǎn)品精制工段。

針狀產(chǎn)品精制工段：經(jīng)減壓精餾得到的前餾分經(jīng)冷凝后置于脫色釜中，先加入適量新鮮水及離心后母液將其溶解（水/物料：40/1），升溫至80℃，在釜中投加適量活性炭，前餾分經(jīng)活性炭脫色后，過濾，入冷卻結晶槽（自然降溫）；減壓精餾的主餾分直接進入結晶槽，為防止結塊，在冷卻過程中不斷攪拌，析出大量針狀固體后，離心脫水，母液套用于脫色釜，濾餅經(jīng)墻壁帶有蒸汽盤管的烘房（溫度約為80℃，烘干時間為12h）烘干后包裝即為成品。

粒狀產(chǎn)品精制工段：經(jīng)減壓精餾得到的粗品苯并三氮唑經(jīng)冷凝后自然結晶至塊狀，勻速添加至破碎機，粗品經(jīng)加工壓片入造粒機，同時將篩分工段篩出的不合格物料?；烊雺浩瑱C，造粒后粒狀粗品再經(jīng)震動篩機篩分后，合格產(chǎn)品包裝后入倉，不合格產(chǎn)品返回壓片工段，破碎機、造粒機及震動篩設備自帶布袋除塵器，可將產(chǎn)生的粉塵收集后返回壓片工段。

由于本產(chǎn)品生產(chǎn)過程對水質(zhì)要求不高，且產(chǎn)品生產(chǎn)線不存在共用情況，涉及的原料種類較少，因此產(chǎn)品生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的冷凝水及水環(huán)泵更新排水中可能參雜的少量物料均來源于產(chǎn)品原料，因此本產(chǎn)品生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的冷凝水及真空泵排水可作為本產(chǎn)品原料配料用水。

原料消耗表