專利名稱:一種降低甲酰苯胺法制備對(duì)氨基二苯胺塔設(shè)備腐蝕的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明屬于精細(xì)化工技術(shù)領(lǐng)域,具體地說是對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝的改進(jìn),提出一種降低甲酰苯胺法制備對(duì)氨基二苯胺塔設(shè)備腐蝕的方法。
背景技術(shù):
對(duì)氨基二苯胺,也稱RT培司,甲酰苯胺法制備RT培司是苯胺先與甲酸反應(yīng)生成甲酰苯胺,在縛酸劑碳酸鉀存在下,直接與對(duì)硝基氯化苯縮合、脫羰基生成對(duì)硝基二苯胺,經(jīng)還原得到對(duì)氨基二苯胺還原液,再經(jīng)脫水、脫苯胺、脫前餾份、精餾得RT培司成品,該法是目前國內(nèi)外主要采用的生產(chǎn)路線之一。目前,用甲酰苯胺法制備RT培司的廠家普遍存在塔設(shè)備腐蝕的問題,腐蝕尤為嚴(yán)重的塔設(shè)備有脫苯胺塔的再沸器、成品塔的塔頂冷凝器,特別是成品塔的塔頂冷凝器,使用 1 2個(gè)月設(shè)備就腐蝕穿孔,影響RT培司成品精餾的正常進(jìn)行。由于加氫原料對(duì)硝基二苯胺中含1%左右的對(duì)硝基氯化苯和回收苯胺帶入的1%左右對(duì)氯苯胺,而縮合反應(yīng)和加氫還原時(shí)又存在副反應(yīng)及脫氯現(xiàn)象,所以對(duì)氨基二苯胺還原液中有含氯的有機(jī)鹽及氯代有機(jī)物,如苯胺鹽酸鹽、環(huán)已胺鹽酸鹽、4-氯-4’ -氨基二苯胺等,含氯的有機(jī)鹽及氯代有機(jī)物進(jìn)入塔系統(tǒng),高溫下分解放出氯化氫腐蝕設(shè)備。如果這種狀況不改變,生產(chǎn)廠家頻繁檢修更換 RT培司成品塔塔頂冷凝器不僅影響生產(chǎn)進(jìn)度,還增加了生產(chǎn)成本。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是針對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝進(jìn)行的改進(jìn),提出一種降低甲酰苯胺法制備對(duì)氨基二苯胺塔設(shè)備腐蝕的方法,延長脫苯胺塔的再沸器、成品塔的塔頂冷凝器的正常使用壽命。本發(fā)明是這樣來實(shí)現(xiàn)的對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn),其改進(jìn)點(diǎn)主要是控制回收苯胺、還原液中對(duì)硝基氯化苯及還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量,控制縮合反應(yīng)溫度及在還原反應(yīng)時(shí)加堿量,控制RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓及進(jìn)入釜中的釜料水含量。具體地說,對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)RT培司的工藝條件作如下改進(jìn)1)回收套用的苯胺重量百分含量> 99. 5%,且不含對(duì)氯苯胺;2)控制好縮合反應(yīng)溫度,< 200°C,有效降低副反應(yīng)的發(fā)生,盡量提高轉(zhuǎn)化率,降低4-硝基二苯胺中對(duì)硝基氯化苯的重量百分含量< 0. 5% ;3)在還原反應(yīng)時(shí)加的燒堿是4-硝基二苯胺加入量的0. 1% 0. 3% (重量),中和酸性氫離子;4)還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量< 2. 5% (與還原液重量比),大量的鹽都溶在水中,把RT 培司還原液中的水分干凈,這樣大部分的鹽就除去了,就可以降低塔的腐蝕程度;5) RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓< lkPa,進(jìn)入釜中的釜料水含量< Ippm (與釜料重量比),由于控制了水分,即使有氯代有機(jī)物分解放出氯化氫也不會(huì)對(duì)設(shè)備構(gòu)成腐蝕。本發(fā)明效果本發(fā)明應(yīng)用于甲酰苯胺法制備RT培司的大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn),生產(chǎn)投資成本低,操作簡單,這種工藝改進(jìn)方案實(shí)施后,RT培司生產(chǎn)中的脫苯胺塔的再沸器使用壽
3命達(dá)1年以上,RT培司生產(chǎn)中的成品塔塔頂冷凝器的使用壽命達(dá)9個(gè)月以上,甚至能使用更長時(shí)間。每年能節(jié)約生產(chǎn)成本大于500萬元人民幣。與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明方法具有以下優(yōu)點(diǎn)
其優(yōu)點(diǎn)在于可以延長脫苯胺塔的再沸器、成品塔的塔頂冷凝器的正常使用壽命,大大降低RT培司的生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明加以詳細(xì)描述。 實(shí)施例對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn),控制回收套用的苯胺含量> 99. 5%,且不含對(duì)氯苯胺;控制縮合反應(yīng)溫度< 200°C,4-硝基二苯胺中對(duì)硝基氯化苯的含量< 0. 5% ;在還原反應(yīng)時(shí)加的燒堿是4-硝基二苯胺加入量的0. 1% 0. 3% (重量比),中和酸性氫離子;RT培司還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量< 2. 5%(與還原液重量比);RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓< lkPa,進(jìn)入釜中的釜料水含量< Ippm (與釜料重量比),由于控制了水份,即使有氯代有機(jī)物分解放出氯化氫也不會(huì)對(duì)設(shè)備構(gòu)成腐蝕。該工藝改進(jìn)方案實(shí)施后,RT培司生產(chǎn)裝置穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行約9個(gè)月后,RT培司成品塔塔頂冷凝器拆下檢修,試壓未壞,脫苯胺塔再沸器檢修未壞。對(duì)比例1
對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn),回收套用的苯胺含量平均98. 8% (重量),對(duì)氯苯胺含量平均0. 92% (重量);控制縮合反應(yīng)溫度< 20(TC,4-硝基二苯胺中對(duì)硝基氯化苯的平均含量0.57% (重量);在還原反應(yīng)時(shí)加的燒堿是4-硝基二苯胺加入量的 0. 1% 0. 3% (重量),中和酸性氫離子;RT培司還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量平均 6.7% (與還原液重量比);RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓< lkPa,進(jìn)入釜中的釜料水含量平均 15ppm(與釜料重量比),導(dǎo)致RT培司生產(chǎn)穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行4個(gè)半月后,RT培司成品塔塔頂冷凝器焊縫處腐蝕穿孔。對(duì)比例2
對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn),回收套用的苯胺含量平均99. 6% (重量),對(duì)氯苯胺含量平均0. 16% (重量);控制縮合反應(yīng)溫度< 200°C,4-硝基二苯胺中對(duì)硝基氯化苯的平均含量0.69% (重量);在還原反應(yīng)時(shí)加的燒堿是4-硝基二苯胺加入量的 0. 1% 0. 3% (重量),中和酸性氫離子;RT培司還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量平均 8.7% (與還原液重量比);RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓< lkPa,進(jìn)入釜中的釜料水含量平均 530ppm(與釜料重量比,保溫管有蒸汽漏入),導(dǎo)致RT培司生產(chǎn)穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行2個(gè)月又12天后,RT培司成品塔塔頂冷凝器焊縫處腐蝕穿孔。從以上實(shí)施例和對(duì)比例的比較可以看出,本發(fā)明方法可以延長脫苯胺塔的再沸器、成品塔的塔頂冷凝器的正常使用壽命,大大降低RT培司的生產(chǎn)成本。
權(quán)利要求
1. 一種降低甲酰苯胺法制備對(duì)氨基二苯胺塔設(shè)備腐蝕的方法,是對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝的改進(jìn),其特征在于回收套用的苯胺重量百分含量>99. 5%,且不含對(duì)氯苯胺;縮合反應(yīng)溫度< 200°C,4-硝基二苯胺中對(duì)硝基氯化苯的重量百分含量< 0. 5% ;還原反應(yīng)時(shí)燒堿的加入重量是4-硝基二苯胺加入重量的0. 1% 0. 3%,中和酸性氫離子;還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量與還原液重量比< 2. 5% ;RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓 < lkPa,進(jìn)入釜中的釜料水含量與釜料重量比< lppm。
全文摘要
本發(fā)明屬精細(xì)化工技術(shù)領(lǐng)域,涉及降低甲酰苯胺法制備對(duì)氨基二苯胺塔設(shè)備腐蝕的方法。是對(duì)現(xiàn)有甲酰苯胺法制備RT培司生產(chǎn)工藝的改進(jìn)控制回收苯胺、還原液中對(duì)硝基氯化苯及還原液過濾分相后有機(jī)相中的水含量,控制縮合反應(yīng)溫度及在還原反應(yīng)時(shí)加堿量,控制RT培司成品精餾時(shí)塔釜絕壓及進(jìn)入釜中的釜料水含量。本發(fā)明方法實(shí)施后,RT培司生產(chǎn)中的脫苯胺塔的再沸器使用壽命能達(dá)1年以上,RT培司生產(chǎn)中的成品塔塔頂冷凝器的使用壽命能達(dá)9個(gè)月以上,甚至能使用更長時(shí)間。
文檔編號(hào)C07C209/36GK102351716SQ20111023581
公開日2012年2月15日 申請(qǐng)日期2011年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月17日
發(fā)明者李秀清, 陶建青 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 南化集團(tuán)研究院