本發(fā)明涉及一種焊接方法，具體涉及一種e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法。
背景技術(shù)：
e690高強(qiáng)鋼筒體是自升式風(fēng)電安裝船的樁腿主結(jié)構(gòu)，是非常關(guān)鍵和核心的部件。
目前國內(nèi)海工產(chǎn)品中e690此類高強(qiáng)度淬火回火鋼的焊接普遍采用手工焊條電弧焊或者藥芯焊絲co2氣體保護(hù)焊。其對焊接的要求、焊條烘焙和領(lǐng)用回收要求、焊絲的防潮保存要求等很高。上述方法熔敷效率不高、焊接速度較慢、應(yīng)用成本較高、飛濺大，氣孔、未熔合、未焊透等缺陷產(chǎn)生幾率大，焊條脫渣性等也較差。同時(shí)焊接弧光、噪聲、煙塵、有害氣體對焊工傷害大。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，現(xiàn)提供一種電弧穩(wěn)定，易脫渣、焊縫表面光潔、焊道成型美觀、焊縫成分也均勻的e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：經(jīng)過焊材的選擇和焊接工藝兩個(gè)步驟，完成e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接；具體步驟如下：
（1）焊材的選擇：選用的焊絲為fluxocord42和op121ttw兩種焊絲，所述焊劑為氟堿性型燒結(jié)焊劑；
（2）焊接工藝：
a.采用半自動(dòng)火焰切割的方法對e690高強(qiáng)鋼筒體坡口進(jìn)行切割，清理前焊縫坡口周圍30-50mm范圍內(nèi)的油、銹、氧化物及其它雜質(zhì)，直至露出金屬光澤；
b.將e690高強(qiáng)鋼筒體裝配時(shí)進(jìn)行內(nèi)壁齊平，如若有錯(cuò)口，則錯(cuò)口值為3mm；
c.對待焊區(qū)采用電預(yù)熱進(jìn)行預(yù)熱，所述預(yù)熱范圍為待焊區(qū)域150mm范圍；
d.進(jìn)行焊接工藝，焊接分為打底焊、填充焊和蓋面焊，分別形成打底焊層、填充焊層和蓋面焊層，所述打底焊層的厚度為5-8mm，填充焊層和蓋面焊層的單道寬度為13-16mm，打底焊層、填充焊層和蓋面焊層相互之間的溫度為150-200℃；
e.焊接結(jié)束后，立即進(jìn)行熱處理，熱處理的保溫溫度為260-300℃，保溫時(shí)間為2h。
進(jìn)一步的，所述步驟（1）中的焊絲的直徑為4mm，所述焊劑堿度為3.1。
進(jìn)一步的，所述步驟（2）中的焊接電流為400-600a，所述焊接電壓為26-32v，所述焊接速度為380-550mm/min。
進(jìn)一步的，所述步驟（2）中的預(yù)熱溫度為150-200℃。
本發(fā)明的有益效果如下：
（1）本發(fā)明實(shí)現(xiàn)高效連續(xù)焊接，其熔敷速度為以往手工焊條電弧焊的17倍，藥芯焊絲co2氣體保護(hù)焊的6倍，手工焊條電弧焊的熔敷速度為1.5kg/h，藥芯焊絲co2氣體保護(hù)焊的熔敷速度為4.5kg/h，埋弧焊的熔敷速度為25kg/h，埋弧焊焊接生產(chǎn)連續(xù)，焊接過程自動(dòng)化，不需要停歇，生產(chǎn)效率極高；
（2）由于埋弧焊為渣保護(hù)，焊劑焊渣能防止空氣侵入熔池，還可以隔熱，降低焊縫冷卻速度，保證接頭的力學(xué)性能；焊接參數(shù)預(yù)置，保證焊接參數(shù)的穩(wěn)定，電弧穩(wěn)定，脫渣易，焊縫表面光潔，焊道成型美觀、焊縫成分也均勻；
（3）本發(fā)明對焊工要求低，x射線探傷合格率高達(dá)到99%以上。
具體實(shí)施方式
以下由特定的具體實(shí)施例說明本發(fā)明的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)及功效。
實(shí)施例1
一種e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法，經(jīng)過焊材的選擇和焊接工藝兩個(gè)步驟，完成e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接；具體步驟如下：
（1）焊材的選擇：選用的焊絲為fluxocord42和op121ttw兩種焊絲，焊劑為氟堿性型燒結(jié)焊劑，焊絲的直徑為4mm，焊劑堿度為3.1；
（2）焊接工藝：
a.采用半自動(dòng)火焰切割的方法對e690高強(qiáng)鋼筒體坡口進(jìn)行切割，清理前焊縫坡口周圍30mm范圍內(nèi)的油、銹、氧化物及其它雜質(zhì)，直至露出金屬光澤；
b.將e690高強(qiáng)鋼筒體裝配時(shí)進(jìn)行內(nèi)壁齊平，如若有錯(cuò)口，則錯(cuò)口值為3mm；
c.對待焊區(qū)采用電預(yù)熱進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為待焊區(qū)域150mm范圍，預(yù)熱溫度為150℃；
d.進(jìn)行焊接工藝，焊接分為打底焊、填充焊和蓋面焊，分別形成打底焊層、填充焊層和蓋面焊層，打底焊層的厚度為5mm，填充焊層和蓋面焊層的單道寬度為13mm，打底焊層、填充焊層和蓋面焊層相互之間的溫度為150℃，焊接電流為400a，焊接電壓為26v，焊接速度為380mm/min；
e.焊接結(jié)束后，立即進(jìn)行熱處理，熱處理的保溫溫度為260℃，保溫時(shí)間為2h。
實(shí)施例2
一種e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法，經(jīng)過焊材的選擇和焊接工藝兩個(gè)步驟，完成e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接；具體步驟如下：
（1）焊材的選擇：選用的焊絲為fluxocord42和op121ttw兩種焊絲，焊劑為氟堿性型燒結(jié)焊劑，焊絲的直徑為4mm，焊劑堿度為3.1；
（2）焊接工藝：
a.采用半自動(dòng)火焰切割的方法對e690高強(qiáng)鋼筒體坡口進(jìn)行切割，清理前焊縫坡口周圍50mm范圍內(nèi)的油、銹、氧化物及其它雜質(zhì)，直至露出金屬光澤；
b.將e690高強(qiáng)鋼筒體裝配時(shí)進(jìn)行內(nèi)壁齊平，如若有錯(cuò)口，則錯(cuò)口值為3mm；
c.對待焊區(qū)采用電預(yù)熱進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為待焊區(qū)域150mm范圍，預(yù)熱溫度為200℃；
d.進(jìn)行焊接工藝，焊接分為打底焊、填充焊和蓋面焊，分別形成打底焊層、填充焊層和蓋面焊層，打底焊層的厚度為8mm，填充焊層和蓋面焊層的單道寬度為16mm，打底焊層、填充焊層和蓋面焊層相互之間的溫度為200℃，焊接電流為600a，焊接電壓為32v，焊接速度為550mm/min；
e.焊接結(jié)束后，立即進(jìn)行熱處理，熱處理的保溫溫度為300℃，保溫時(shí)間為2h。
實(shí)施例3
一種e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接方法，經(jīng)過焊材的選擇和焊接工藝兩個(gè)步驟，完成e690高強(qiáng)度鋼筒體的高效焊接；具體步驟如下：
（1）焊材的選擇：選用的焊絲為fluxocord42和op121ttw兩種焊絲，焊劑為氟堿性型燒結(jié)焊劑，焊絲的直徑為4mm，焊劑堿度為3.1；
（2）焊接工藝：
a.采用半自動(dòng)火焰切割的方法對e690高強(qiáng)鋼筒體坡口進(jìn)行切割，清理前焊縫坡口周圍40mm范圍內(nèi)的油、銹、氧化物及其它雜質(zhì)，直至露出金屬光澤；
b.將e690高強(qiáng)鋼筒體裝配時(shí)進(jìn)行內(nèi)壁齊平，如若有錯(cuò)口，則錯(cuò)口值為3mm；
c.對待焊區(qū)采用電預(yù)熱進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為待焊區(qū)域150mm范圍，預(yù)熱溫度為180℃；
d.進(jìn)行焊接工藝，焊接分為打底焊、填充焊和蓋面焊，分別形成打底焊層、填充焊層和蓋面焊層，打底焊層的厚度為7mm，填充焊層和蓋面焊層的單道寬度為14mm，打底焊層、填充焊層和蓋面焊層相互之間的溫度為175℃，焊接電流為500a，焊接電壓為29v，焊接速度為465mm/min；
e.焊接結(jié)束后，立即進(jìn)行熱處理，熱處理的保溫溫度為280℃，保溫時(shí)間為2h。
由上述事實(shí)例，經(jīng)過測試，可得到以下實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)：
本發(fā)明實(shí)現(xiàn)高效連續(xù)焊接，其熔敷速度為以往手工焊條電弧焊的17倍，藥芯焊絲co2氣體保護(hù)焊的6倍，手工焊條電弧焊的熔敷速度為1.5kg/h，藥芯焊絲co2氣體保護(hù)焊的熔敷速度為4.5kg/h，埋弧焊的熔敷速度為25kg/h，埋弧焊焊接生產(chǎn)連續(xù)，焊接過程自動(dòng)化，不需要停歇，生產(chǎn)效率極高。
由于埋弧焊為渣保護(hù)，焊劑焊渣能防止空氣侵入熔池，還可以隔熱，降低焊縫冷卻速度，保證接頭的力學(xué)性能；焊接參數(shù)預(yù)置，保證焊接參數(shù)的穩(wěn)定，電弧穩(wěn)定，脫渣易，焊縫表面光潔，焊道成型美觀、焊縫成分也均勻；本發(fā)明對焊工要求低，x射線探傷合格率高達(dá)到99%以上。
上述實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不是對本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)即可在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護(hù)范圍內(nèi)。