專利名稱：脫管機(jī)的壓下裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及的是軋制無縫鋼管生產(chǎn)線上的脫管機(jī)，特別涉及的是脫管機(jī)內(nèi)部的壓下裝置。
背景技術(shù)：
將實(shí)心的圓鋼坯料軋制成無縫鋼管，一般是在連軋機(jī)生產(chǎn)線上通過頂桿穿孔和芯棒多道工序軋制完成的。當(dāng)鋼管在連軋機(jī)軋制結(jié)束后，由連軋機(jī)后面設(shè)置的脫管機(jī)將半成品鋼管(又稱荒管)與芯棒分離，實(shí)現(xiàn)脫棒。所謂脫棒就是將軋制成半成品的鋼管快速移動，從芯棒上脫離出來，進(jìn)入下一工序。脫管機(jī)上位于三個方向互成120度轉(zhuǎn)動的脫管軋輥分別在伺服壓下缸的作用下卡緊在鋼管上，使轉(zhuǎn)動的脫管軋輥帶動鋼管移動，當(dāng)半成品鋼管脫棒后，為使慢速運(yùn)行的芯棒從脫管軋輥內(nèi)孔中穿過，脫管機(jī)壓下缸在液壓壓下系統(tǒng)控制下執(zhí)行后退指令，三個方向的脫管軋輥同時向中心孔擴(kuò)大方向微打開，使芯棒通過。上述三個脫管軋輥微打開動作是由設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架和支撐并帶動脫管軋輥一起移動的馬鞍支撐座之間反扣套筒內(nèi)的壓力彈簧裝置實(shí)現(xiàn)的。芯棒通過脫管軋輥微打開孔，離開脫管機(jī)后，伺服壓下缸又恢復(fù)到軋鋼管位置，脫管軋輥被壓下又形成封閉的孔型，對后面運(yùn)行的半成品鋼管繼續(xù)實(shí)行脫棒工藝。
已有技術(shù)脫管機(jī)內(nèi)的壓力裝置存在以下缺陷由于彈簧的剛性較強(qiáng)且套筒反扣，當(dāng)伺服壓下缸壓下微偏或者壓下量過大時，套筒就會由于脫管機(jī)機(jī)架的內(nèi)孔過小(工藝孔)而被卡死，從而導(dǎo)致彈簧被卡死不回彈或彈簧彈性不足以彈起支撐并帶動脫管軋輥一起移動的馬鞍支撐座，此時當(dāng)芯棒需要通過時，馬鞍支撐座就不能自動打開，因此易造成芯棒撞輥事故。
另外，已有技術(shù)彈簧回彈中由于彈簧自身的限制，使得在回彈時出現(xiàn)不能很快到位的情況，造成在下一個壓下動作到來之前，彈簧在沒完全回復(fù)到位的情況下又被重新壓下，這樣很容易出現(xiàn)誤信號，導(dǎo)致事故出現(xiàn)，在通過操作臺復(fù)位后，再軋制時往往顯示出非正常對比值，造成生產(chǎn)線停機(jī)，影響整個鋼管的軋制任務(wù)，帶來嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。

發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的在于克服上述技術(shù)的不足，提供一種回彈力大而穩(wěn)定，壓縮比小柔性的脫管機(jī)的壓下裝置。
解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種脫管機(jī)的壓下裝置，該壓下裝置包括有脫管機(jī)機(jī)架；一側(cè)與伺服壓下缸接觸，其另一側(cè)與壓下裝置接觸并裝有脫管軋輥的馬鞍支撐座，所述壓下裝置是一個氣體彈簧裝置，該氣體彈簧裝置設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架和馬鞍支撐座另一側(cè)之間，其結(jié)構(gòu)包括氣缸體、氣缸體內(nèi)的惰性氣體、在氣缸體內(nèi)能密封惰性氣體并與氣缸體活動配合的氣缸桿；氣缸桿一端頂在馬鞍支撐座另一側(cè)面上。
所述的惰性氣體為氮?dú)?、氦氣?br> 所述氣缸體設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架上。
所述氣缸桿一端為柱狀頂在馬鞍支撐座另一側(cè)面上，其另一端的截面形狀同于氣缸體內(nèi)截面形狀，在氣缸桿與氣缸體之間有密封裝置。
所述密封裝置是密封環(huán)。
本實(shí)用新型的有益效果是①.本實(shí)用新型徹底的解決了由于壓力過大，而使反扣的彈簧套筒被壓死在脫管機(jī)機(jī)架殼體孔內(nèi)的情況，解決了馬鞍支撐座不被回彈的問題。
②.本實(shí)用新型的氣體彈簧裝置氣缸回彈力大、迅速，避免了已有技術(shù)彈簧回彈中由于彈簧自身的限制出現(xiàn)誤信號，避免了事故的出現(xiàn)。改進(jìn)后，不僅節(jié)約了脫管軋輥，還節(jié)省換脫管軋輥的時間，軋制鋼管數(shù)量由原來的8000支/套提高到了12000~13000支/套。


圖1是本實(shí)用新型脫管軋輥工作狀態(tài)示意圖；圖2是本實(shí)用新型脫管軋輥裝在馬鞍支撐座內(nèi)結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實(shí)用新型壓下裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是圖3中A部放大示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的實(shí)施例進(jìn)一步詳述圖1是本實(shí)用新型脫管軋輥工作狀態(tài)示意圖；圖2是本實(shí)用新型脫管軋輥裝在馬鞍支撐座內(nèi)結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實(shí)用新型壓下裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖3中A部放大示意圖。
本實(shí)用新型的脫管機(jī)包括有脫管機(jī)機(jī)架6；其工作面圍成圓形與鋼管4吻合，并能旋轉(zhuǎn)分別位于3個方向的脫管軋輥1；裝有脫管軋輥1的脫管軋輥軸5；位于脫管軋輥1兩側(cè)支撐脫管軋輥軸5的軸承座2；與軸承座2固為一體的馬鞍支撐座8；馬鞍支撐座8的一側(cè)與伺服壓下缸7接觸，馬鞍支撐座8的另一側(cè)與壓下裝置11接觸。伺服壓下缸7驅(qū)動馬鞍支撐座8移動使脫管軋輥1工作面緊貼鋼管4的外管壁。
上述壓下裝置是一個氣體彈簧裝置11，該氣體彈簧裝置11設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架6和馬鞍支撐座8另一側(cè)之間，其結(jié)構(gòu)包括氣缸體12、氣缸體12內(nèi)的惰性氣體13、氣缸體12內(nèi)能密封惰性氣體13并與氣缸體12活動配合的氣缸桿14；氣缸桿14一端頂在馬鞍支撐座8另一側(cè)面上。
所述的惰性氣體13為氮?dú)狻⒑狻?br> 所述氣缸體12套裝在脫管機(jī)機(jī)架6上。
所述氣缸桿14一端為柱狀頂在馬鞍支撐座8另一側(cè)面上，其另一端的截面形狀同于氣缸體12內(nèi)截面形狀，在氣缸桿14與氣缸體12之間有密封裝置15。
所述密封裝置15是密封環(huán)。
下面對本實(shí)用新型的工作過程進(jìn)行說明當(dāng)鋼管在連軋機(jī)軋制結(jié)束后，進(jìn)入脫管機(jī)將半成品鋼管4從芯棒上脫離出來，進(jìn)入下一工序。此時，脫管機(jī)上位于三個方向互成120度轉(zhuǎn)動的脫管軋輥1分別在伺服壓下缸7的作用下卡緊在鋼管4上，使轉(zhuǎn)動的脫管軋輥1帶動鋼管4移動，當(dāng)半成品鋼管4脫棒后，脫管機(jī)壓下缸7在液壓壓下系統(tǒng)控制下執(zhí)行后退指令，與脫管軋輥1固為一體的馬鞍支撐座8一側(cè)失掉伺服壓下缸7的壓力，位于馬鞍支撐座8另一側(cè)氣體彈簧裝置11的反彈力推動馬鞍支撐座8帶動三個方向的脫管軋輥1同時向中心孔擴(kuò)大方向移動，將脫管軋輥1圍成的孔微打開，使芯棒通過。芯棒通過脫管軋輥1圍成的孔，離開脫管機(jī)后，伺服壓下缸7又恢復(fù)到軋鋼管位置，脫管軋輥1被壓下又形成孔型，對后面運(yùn)行的半成品鋼管繼續(xù)實(shí)行脫棒工藝。
權(quán)利要求1.一種脫管機(jī)的壓下裝置，該壓下裝置包括有脫管機(jī)機(jī)架(6)；一側(cè)與伺服壓下缸(7)接觸，其另一側(cè)與壓下裝置接觸并裝有脫管軋輥(1)的馬鞍支撐座(8)，其特征在于，所述壓下裝置是一個氣體彈簧裝置(11)，該氣體彈簧裝置(11)設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架(6)和馬鞍支撐座(8)另一側(cè)之間，其結(jié)構(gòu)包括氣缸體(12)、氣缸體(12)內(nèi)的惰性氣體(13)、在氣缸體(12)內(nèi)能密封惰性氣體(13)并與氣缸體(12)活動配合的氣缸桿(14)；氣缸桿(14)一端頂在馬鞍支撐座(8)另一側(cè)面上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓下裝置，其特征在于，所述的惰性氣體(13)為氮?dú)?、氦氣?br> 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓下裝置，其特征在于，所述氣缸體(12)設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架(6)上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓下裝置，其特征在于，所述氣缸桿(14)一端為柱狀頂在馬鞍支撐座(8)另一側(cè)面上，其另一端的截面形狀同于氣缸體(12)內(nèi)截面形狀，在氣缸桿(14)與氣缸體(12)之間有密封裝置(15)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的壓下裝置，其特征在于，所述密封裝置(15)是密封環(huán)。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種脫管機(jī)的壓下裝置，該壓下裝置包括有脫管機(jī)機(jī)架；一側(cè)與伺服壓下缸接觸，其另一側(cè)與壓下裝置接觸并裝有脫管軋輥的馬鞍支撐座，所述壓下裝置是一個氣體彈簧裝置，該氣體彈簧裝置設(shè)置在脫管機(jī)機(jī)架和馬鞍支撐座另一側(cè)之間，其結(jié)構(gòu)包括氣缸體、氣缸體內(nèi)的惰性氣體、在氣缸體內(nèi)能密封惰性氣體并與氣缸體活動配合的氣缸桿；氣缸桿一端頂在馬鞍支撐座另一側(cè)面上。本實(shí)用新型的有益效果是氣體彈簧裝置氣缸回彈力大、迅速，避免了已有技術(shù)彈簧回彈中由于彈簧自身的限制出現(xiàn)誤信號，避免了事故的出現(xiàn)。不僅節(jié)約了脫管軋輥，節(jié)省換脫管軋輥時間，軋制鋼管數(shù)量由原來的8000支/套提高到了12000~13000支/套。
文檔編號B21B31/32GK2902497SQ20052013076
公開日2007年5月23日 申請日期2005年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月26日
發(fā)明者張永厚, 田振強(qiáng), 戈德鋒, 魯振華, 趙杰 申請人:天津鋼管集團(tuán)有限公司