專利名稱：一種偶氮類紅色活性染料及其中間體的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及活性染料領(lǐng)域，特別涉及一種偶氮類紅色活性染料及其中間體及制備方法。
背景技術(shù)：
隨著活性染料的快速發(fā)展，應(yīng)用于各種纖維素纖維染色的染料種類已經(jīng)很多，它們通常具有色澤鮮艷。牢度性能好、使用方便等特點(diǎn)。但隨著染料技術(shù)的不斷更新，單結(jié)構(gòu)多應(yīng)用染料開始體現(xiàn)出優(yōu)勢(shì)，不論是拼色，還是單獨(dú)作為一支染料。其應(yīng)用都很廣泛。本發(fā)明的染料是一種紅色單結(jié)構(gòu)活性染料。對(duì)于棉纖維和尼龍纖維都具有很好的上染率，特別是染尼龍纖維，色澤鮮艷，高固色，高牢度。染色過(guò)程具有很好的重現(xiàn)性和穩(wěn)定性。對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酸是一種重要的染料中間體，廣泛應(yīng)用于染料合成中，但由于該中間體的結(jié)構(gòu)較大，溶解性一般，合成后成品染料的溶解度也較差，性能牢度受到一定的影響，限制了該中間體的使用。例如由該中間體合成的染料酸性紅R-3G，溶解性較差，合成后不能直接進(jìn)行噴霧干燥，需進(jìn)行鹽析，而在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生廢水，且固色率不高。目前技術(shù)一般是通過(guò)合成后添加助劑，增大該染料的溶解度，但固色率仍無(wú)明顯改善。本發(fā)明的一種偶氮類染料中間體是將對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酸中的磺酸基經(jīng)過(guò)反應(yīng)后制備成硫酸酯基，該中間體合成染料后溶解性好，特別是固色率有明顯提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，提供偶氮類紅色活性染料及其中間體及制備方法，既改善了合成后成品的染料的溶解度，又使得性能牢度得到了增強(qiáng)。本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種偶氮類紅色活性染料，該活性染料具有如下式(I)結(jié)構(gòu)式
權(quán)利要求
1. 一種偶氮類紅色活性染料，其特征在于該活性染料具有如下式(I)結(jié)構(gòu)式
2.權(quán)利要求1所述的活性染料的制備方法，其特征在于包括如下步驟(a).溶解將2-萘胺-5-羥基-7-磺酸加入到水中，用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)pH= 6. 5-8.0，全溶后待縮合；(b).一步縮合向反應(yīng)器中加入碎冰，加入三聚氯氰，冰磨助劑，冰磨后，滴加步驟(a) 所得溶液，加畢后，用97%的碳酸氫鈉維持pH = 2. 5-5. 0，溫度0_5°C，保溫反應(yīng)，得一步縮合液；(c).二步縮合向步驟(b)所得一步縮合液中加入N-乙基苯胺，反應(yīng)得二步縮合液；(d).重氮化將對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酰氨基乙基硫酸酯加入到反應(yīng)器中，加水?dāng)嚢瑁?再加入鹽酸溶液，再加入亞硝酸鈉，保持反應(yīng)液使淀粉碘化鉀試紙變藍(lán)，反應(yīng)得重氮液，備用；(e).偶合將步驟(d)中重氮液滴加到步驟(c)所得的二步縮合液中，并伴隨15%碳酸鈉水溶液維持反應(yīng)PH = 6. 0-7. O,反應(yīng)得偶合液，即制得結(jié)構(gòu)式(I)活性染料；優(yōu)選地，上述制備方法還包括如下步驟(f)鹽析向步驟(e)中加入氯化鈉鹽析，過(guò)濾，收集濾餅，烤干，粉碎得成品染料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的活性染料的制備方法，其特征在于包括如下步驟(a).溶解將2-萘胺-5-羥基-7-磺酸加入到水中，常溫下用30%氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié) pH = 6. 5 8. 0，全溶后待縮合。(b).一步縮合向反應(yīng)器中加入碎冰，加入三聚氯氰，再加入冰磨助劑4滴，(所述冰磨助劑的體積百分比組成為二氧六環(huán)30%，三乙醇胺30%，氯仿30%，乙酸10% )；冰磨 5 10分鐘，用時(shí)10 30分鐘滴加步驟(a)所得溶液，加畢后，用97%碳酸氫鈉維持pH =2. 5 5. 0，溫度O 5°C，保溫反應(yīng)4 5小時(shí)，TLC板以2-萘胺-5-羥基-7-磺酸完全消失為反應(yīng)終點(diǎn)，得一步縮合物；(c).二步縮合向步驟(b)所得一步縮合物中加入N-乙基苯胺，于O 5°C，pH = 5. 5 7. O反應(yīng)1小時(shí)，緩慢升溫，用時(shí)30分鐘升至40°C，維持pH = 5. 5 7. 0反應(yīng)4 6小時(shí)，TLC板以一步縮合物消失為反應(yīng)終點(diǎn)，得二步縮合物；(d).重氮化將對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酰氨基乙基硫酸酯加入到反應(yīng)器中，加水?dāng)嚢瑁尤臌}酸溶液，調(diào)整溫度為10 15°C，快速加入亞硝酸鈉，保持反應(yīng)液使淀粉碘化鉀試紙變藍(lán)，攪拌反應(yīng)2小時(shí)，反應(yīng)完成后加氨基磺酸消除未反應(yīng)的亞硝酸，得重氮液，備用；(e).偶合將步驟(d)所得重氮液于15 25°C條件下用時(shí)40分鐘滴加到步驟(c)所得二步縮合物中，并伴隨15%碳酸鈉水溶液維持反應(yīng)pH = 6. 0 7. 0，以重氮鹽消失為反應(yīng)終點(diǎn)，得偶合液；即制得結(jié)構(gòu)式(I)活性染料；優(yōu)選地，上述制備方法還包括如下步驟(f)鹽析向步驟(e)中加入氯化鈉鹽析，過(guò)濾，收集濾餅，烤干，粉碎得成品染料。
4. 一種偶氮類活性染料中間體對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酰氨基乙基硫酸酯，其特征在于 結(jié)構(gòu)式為
5.權(quán)利要求4所述的偶氮類活性染料中間體對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酰氨基乙基硫酸酯的制備方法，其特征在于包括以下步驟(a)對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酸?；瘜?duì)氨基偶氮苯-4-磺酸加入到水中，升溫至80°C，用30%氫氧化鈉溶液調(diào)pH = 7. 5 8. 5，使物料完全溶解，降溫至35°C，緩慢滴加醋酸酐，約15 20分鐘加畢，控制pH =5 6. 5，于40°C 50°C，保溫反應(yīng)2 3小時(shí)，以對(duì)氨基偶氮苯_4_磺酸完全消失為反應(yīng)終點(diǎn)，降溫至15 20°C，加氯化鈉鹽析，過(guò)濾，濾餅烤干；(b)氯磺化將步驟(a)所得干品加入到反應(yīng)容器中，按重量比1 5 10加入氯磺酸，用時(shí)1 1. 5小時(shí)升溫至128 130°C，保溫反應(yīng)4小時(shí)，降溫至60°C，在此溫度下于1. 5 2小時(shí)滴加氯化亞砜，加畢后保溫反應(yīng)2小時(shí)，升溫至90 95°C，保溫反應(yīng)30分鐘，再升溫至105 110°C，保溫反應(yīng)30分鐘，降溫至15 20°C，用冰水稀釋，沖洗濾餅，得對(duì)乙酰氨基偶氮苯-4-磺酰氯；(c)縮合將步驟(b)所得對(duì)乙酰氨基偶氮苯-4-磺酰氯加入到反應(yīng)器中，升溫至35°C 45°C， 用時(shí)30分鐘加入一乙醇胺，維持pH = 7. 5 9，保溫反應(yīng)5 8小時(shí)，以對(duì)乙酰氨基偶氮苯-4-磺酰氯完全消失為反應(yīng)終點(diǎn)，反應(yīng)完成后，降溫至20°C，加氯化鈉鹽析，過(guò)濾，收集濾餅，得對(duì)乙酰氨基偶氮苯-4-β -羥乙基氨基砜；(d)水解將步驟(c)所得產(chǎn)物對(duì)乙酰氨基偶氮苯-4-β-羥乙基氨基砜加入到反應(yīng)容器中，加水?dāng)嚢?，再加?6%的氫氧化鈉，用時(shí)1 1. 5小時(shí)，升溫至100°C，保溫反應(yīng)1-2小時(shí)，薄層板展開以乙酰氨基偶氮苯-4- β -羥乙基氨基砜完全消失為反應(yīng)終點(diǎn)，降溫至20°C，用30 % 的鹽酸溶液調(diào)整pH = 6 6. 5，過(guò)濾，收集濾餅，烤干，得對(duì)氨基偶氮苯-4-β -羥乙基氨基砜；(e)酯化將步驟⑷產(chǎn)物對(duì)氨基偶氮苯-4-β-羥乙基氨基砜加入到四口瓶中，按重量比 1 7 10加入103% 105%的發(fā)煙硫酸，升溫；35 45°C，保溫反應(yīng)4 6小時(shí)，以對(duì)氨基偶氮苯_4-β -羥乙基氨基砜完全消失為終點(diǎn)，反應(yīng)完成后用冰水稀釋，沖洗濾餅，濾餅在70°C干燥，得對(duì)氨基偶氮苯-4-磺酰氨基乙基硫酸酯。
6.權(quán)利要求1所述的紅色活性染料用于染棉纖維或尼龍纖維的用途。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種偶氮類紅色活性染料及其中間體，該活性染料具有如下式(I)結(jié)構(gòu)式本發(fā)明的染料是一種紅色單結(jié)構(gòu)活性染料。對(duì)于棉纖維和尼龍纖維都具有很好的上染率，特別是染尼龍纖維，色澤鮮艷，高固色，高牢度。染色過(guò)程具有很好的重現(xiàn)性和穩(wěn)定性。
文檔編號(hào)D06P1/384GK102433028SQ201110293408
公開日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2011年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月29日
發(fā)明者黨爭(zhēng), 張興華, 曹世川 申請(qǐng)人:天津德凱化工股份有限公司