專利名稱：線束裝配線及輪式工作臺的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種線束(wire harness)裝配線。
在上述線束裝配線中，用于每個工序的操作圖板安裝在每個輪式工作臺上并以工藝的順序輸送至工位上，且操作者在圖板上順序完成產(chǎn)品。

圖11示出了一種傳統(tǒng)的由環(huán)鏈驅(qū)動的輪式工作臺輸送線的例子。
如圖所示，一條直線輸出通道23和一條直線折返通道24作為輪式工作臺21的輸送通道彼此平行安裝，并在兩端用轉(zhuǎn)向部25和26連接成一個封閉通道，其中，一條封閉的驅(qū)動鏈條22沿封閉通道安裝，并且上述的輪式工作臺21以工序的順序與鏈條22相連，并與馬達Mc驅(qū)動的鏈條22一起沿一個方向運動。圖中示出了操作者m位于相應(yīng)的輪式工作臺21的后面，并且當(dāng)輪式工作臺21到達操作者m的位置時，每個操作者m在位于輪式工作臺21的操作圖板上裝配零件。
兩個轉(zhuǎn)向部25和26僅是用于輪式工作臺21的方向改變的地方，而不在此工作。一個用于來自先前工序的成品的入口27組裝在轉(zhuǎn)向部26的輸出通道側(cè)，而一個用于本裝配線完成的產(chǎn)品的出口28裝在折返通道側(cè)。
在這種的裝配線中，進行分類的工藝流程以提高線束的加工效率。
然而，在上述的傳統(tǒng)的裝配線中存在下述問題。
(1)在作為生產(chǎn)線目的的產(chǎn)品模式(產(chǎn)品數(shù)量或產(chǎn)品型號)改變的情況下，上述輪式工作臺21需要增加或減少，為此目的，上述裝配線，其中沿輪式工作臺21的輸送通道固定鏈條21，需要通過替換或斷開鏈條22對傳輸機構(gòu)進行大規(guī)模改裝，但是，這項工作需要大量的人力而且裝配線要停工很長時間。
如果輸送通道足夠大以允許直接增加輪式工作臺，這樣就可以很方便，但是，這將引起輪式工作臺之間的間距增加，其能夠?qū)е螺斔托式档筒⒁虼耸沟蒙a(chǎn)效率降低。
這種條件，在輪式工作臺減少的情況下，輪式工作臺之間的間距更大并且裝配線的生產(chǎn)效率變得更低。
另外，還使得場地的使用效率大大降低。
(2)在由于所加工的型號變化而僅僅要替換輪式工作臺21的情況下，甚至作為加工目的的產(chǎn)品數(shù)量沒有變化，并因此未增加或減少輪式工作臺21的數(shù)量，由于拆卸和安裝鏈條22麻煩并花費很多時間，因此，裝配線需停工很長時間。
(3)在鏈條22損耗或馬達Mc故障的情況下，用于恢復(fù)它們很麻煩并花費很多時間，并且在通常情況下，用于修復(fù)的費用也很大。
因此，提出本發(fā)明以解決在上述傳統(tǒng)的線束裝配線的問題，使得裝配線為以下形式能夠應(yīng)付產(chǎn)品數(shù)量和/或諸如產(chǎn)品型號之類的產(chǎn)品形式改變所要求的裝配線結(jié)構(gòu)的任何變化，并且在沒有繁雜工作且成本較低的情況下應(yīng)付變化，并有效避免裝配線輸送效率的任何降低及由此的生產(chǎn)效率的任何下降。
為解決上述問題，本發(fā)明具有以下的結(jié)構(gòu)，其中每個輪式工作臺由馬達驅(qū)動自身獨立運動而彼此獨立，并且其中每個輪式工作臺都安裝一個傳感器，該傳感器用于在由傳感器識別的目標(biāo)沿地板表面上的預(yù)定路線安裝時，其沿地板上的預(yù)定輸送通道運動。
本結(jié)構(gòu)使裝配線的改變能夠僅僅通過更換傳感器識別目標(biāo)及重定輪式工作臺輸送通道的路線來實現(xiàn)。傳感器的識別目標(biāo)一般采用連接在輪式工作臺在其上運動的地板上的光識別帶或磁識別帶并容易安裝和拆卸。由于輸送路線通過帶的更換能夠改變成所需要的任意形式，因此形成了消除任何相鄰輪式工作臺之間的不必要的間隙的最佳路線，且無論在輪式工作臺的數(shù)量增加或減少時，其輸送效率(相應(yīng)生產(chǎn)效率)達到最大值。另外，成本也較低。
另外，理想的結(jié)構(gòu)為輪式工作臺的底表面形成為中心線與輪式工作臺的運動方向平行的長方形，同時，一個底和高相等的等腰三角形以這樣的方式形成，即其的對稱軸與長方形的中心線重合，且底邊包括長方形的中心點，并在等腰三角形頂點布置具有轉(zhuǎn)向功能的驅(qū)動輪，而導(dǎo)輪布置在底邊的兩端，以使其轉(zhuǎn)動表面總是與輪式工作臺運動方向平行。如圖6及作為比較例的圖8到圖10所示，由于輪式工作臺在裝配線的轉(zhuǎn)向部的折返能夠具有小轉(zhuǎn)彎半徑的最有效地進行以使轉(zhuǎn)向部所占空間減小，使得裝配線的整體尺寸減小。
圖1A是本實施例的輪式工作臺的前視圖，且圖1B是本實施例的輪式工作臺的側(cè)視圖2是本實施例的裝配線的基本生產(chǎn)模式的示意圖；圖3是圖2所示的本實施例的一種變化的示意圖；圖4是圖2所示的本實施例的另一種變化的示意圖；圖5是本實施例的輪式工作臺的輪子布局的示意圖；圖6A是輪式工作臺的輪子的布局圖；且圖6B顯示了輪式工作臺的輪子在轉(zhuǎn)向部的軌跡；圖7是傳統(tǒng)的裝配線在轉(zhuǎn)向部的軌跡；圖8A是與圖6相比較的一種變化的輪子布局圖；圖8B顯示了其輪子的軌跡；圖9與上面的相同；圖10與上面的相同；圖11是傳統(tǒng)的線束裝配線的示意圖。
下面將描述本發(fā)明的線束裝配線的實施例。圖1示出了作為輪式工作臺1的實施例，其中，一個整體的帶有輪子的基座部2是由方管制成的一個六面體，其底部安裝有輪子3及在上表面安裝有一個操作圖板4(一個組裝圖板)。
如下面詳細說明的，輪子3包括安裝在輪式工作臺1長方形底面的四個角部的四個輔助輪3c、安裝在輪式工作臺1中間部分的一個驅(qū)動輪3m和兩個導(dǎo)輪3s。驅(qū)動輪3m由懸掛在輪式工作臺1底部的馬達M驅(qū)動，具有轉(zhuǎn)向功能，同時，導(dǎo)輪3s的轉(zhuǎn)動表面總是與輪式工作臺1的運動方向(縱向)平行。輔助輪3c僅僅被設(shè)計用于輪式工作臺1的穩(wěn)定支撐，并且每個轉(zhuǎn)動表面能夠在垂直軸上自由轉(zhuǎn)動360°在操作圖板4的頂端，安裝有處于裝配工序的線束W。
一用于輪式工作臺1的沿預(yù)定輸送路線移動的傳感器感應(yīng)系統(tǒng)，安裝在上述自驅(qū)動輪式工作臺1和其所運動的地板11之間。作為傳感器感應(yīng)系統(tǒng)，一個傳感器(一種光學(xué)識別裝置)5安裝在輪式工作臺1的底部，同時，作為傳感器5的識別目標(biāo)的光學(xué)識別帶T沿預(yù)定輸送路線連接到地板的表面。輪式工作臺1的傳感器5識別光學(xué)識別帶T，能夠使其運動而不偏離輸送路線。
這樣，這種輪式工作臺1是一種沿預(yù)定路線通過驅(qū)動輪3m和上述傳感器感應(yīng)系統(tǒng)自動運動的自身運動的輪式輸送工作臺，其中驅(qū)動輪3m由馬達M驅(qū)動。
圖2至圖4示出了輸送通道12和線束裝配線，沿其輪式工作臺1移動，其中，如圖所示，與上述傳統(tǒng)的環(huán)鏈相同，提供了一條直的輸出通道13和一條直的折返通道14，彼此平行并與轉(zhuǎn)向部15和16連接以形成一條封閉通道，且其中，上述的光學(xué)識別帶T沿封閉的輸送通道12附加。
輸送通道12的圖的右側(cè)的轉(zhuǎn)向部16的上面和下面的箭頭17和18標(biāo)出了產(chǎn)品至該裝配線的入口和出口。其中，下面的箭頭17表示來自于前面裝配線工序的成品入口，而上面的箭頭18表示從該裝配線進入下一個工序的成品的出口。
在該裝配線中的自運動輪式工作臺1的運動不同于如圖11所示的通過傳統(tǒng)的環(huán)鏈22的固定形成的裝配線的，并且輸送通道12僅通過替換地板上的光學(xué)識別帶T就能夠改變成任何所需要的形式。這種更換工作并不復(fù)雜并且?guī)是廉價的，因此，在輪式工作臺增加或減少以滿足生產(chǎn)模式(產(chǎn)品數(shù)量和型號的比率)改變的情況下，該工作可以立即進行而不需要精心準備。圖3和圖4示出了該實施例的裝配線的改動，其以圖2所示的生產(chǎn)模式為基礎(chǔ)并具有柔性以變化。
在圖2所示的裝配線中。用標(biāo)記(1)至(20)標(biāo)識的二十個輪式工作臺1布置在輸送通道12上，并且三種型號A、B和C在其上分配并加工，且在裝配線中這三種型號的比例分別為50％、25％和25％，即，十個輪式工作臺1用于加工A型號，五個輪式工作臺1用于加工B型號、五個輪式工作臺1用于加工C型號。
由于在圖中左側(cè)和右側(cè)的轉(zhuǎn)向部15和16的輪式工作臺1，其用符號(10)和(20)標(biāo)識，除轉(zhuǎn)向外，并無其它工作，十八個操作者m位于沿輪式工作臺1的輸送通道12的直線部分13和14的兩側(cè)工位上。所示出的操作者m僅位于輪式工作臺1的一側(cè)，用符號(5)和(15)標(biāo)識，這是為了避免在圖中過于繁雜，但是這些操作者m實際上分別位于所有的輪式工作臺1的位置上，除了上述用符號(10)和(20)標(biāo)識的輪式工作臺1以外。
盡管在圖3所示的加工型號A、B和C與上述圖2所示的相同，且其比例也分別相同為50％、25％和25％，但整個產(chǎn)量減少至80％，輪式工作臺1的數(shù)量減少至十六個，比基本模式少了四個輪式工作臺1；也就是說，八個輪式工作臺1用于加工A型號，四個輪式工作臺1用于加工B型號、四個輪式工作臺1用于加工C型號，操作者的數(shù)量減少至十四個。
在這種裝配線改動的情況下，盡管輪式工作臺1減少了四個而為十六個，由于簡單的操作就可以減少輸送通道12，十六個輪式工作臺1可以布置成在相鄰輪式工作臺之間沒有無用的間隙，并因此，其輸送效率保持在100％，生產(chǎn)效率也沒有下降。
與之相似，在圖4所示的裝配線的情況下，盡管產(chǎn)品數(shù)量和輪式工作臺1的數(shù)量與基本模式的相同(二十個輪式工作臺1和十八個操作者)，產(chǎn)品型號的數(shù)量增加至D，將D加至三種型號A、B和C，且其產(chǎn)品比例改變?yōu)?0％、25％、15％和10％，也就是說，十個輪式工作臺1用于加工A型號，五個輪式工作臺1用于加工B型號，三個輪式工作臺1用于加工C型號，兩個輪式工作臺1用于加工D型號。
在該情況下，裝配線的變化是通過輪式工作臺1的替換來實現(xiàn)的，由于每個輪式工作臺1之間是彼此分離的，并在運動時由上述的傳感器感應(yīng)系統(tǒng)誘導(dǎo)其沿輸送通道12運動，而沒有任何諸如在環(huán)鏈裝配線情況下的用鏈條連接之類的機械約束，替換不需諸如鏈條的解脫和重新連接之類的繁雜工作。并從而防止了為此花費時間。
如上所述，本實施例實現(xiàn)一種裝配線結(jié)構(gòu)，其中，用于輪式工作臺1的輸送通道12的形狀可以變化成任何所需要的形式，而不會引起輸送效率的降低，并且在替換輪式工作臺1的情況下，輪式工作臺1可以增加和減少，而不會為了替換而耗費時間。
另外，在傳統(tǒng)的鏈條驅(qū)動的情況下，從故障狀態(tài)恢復(fù)正常需要花費很多時間和人力，如在鏈條斷開或驅(qū)動馬達損壞時，但是，在類似于本實施例的傳感器感應(yīng)系統(tǒng)的情況下，傳感器本身偶爾發(fā)生損壞，甚至主要的故障為如識別帶T弄臟或損壞一樣輕微，這僅僅通過更換識別帶T來修復(fù)，并只需要很短的時間、較少的人力和較小的費用。
盡管在本實施例的傳感器感應(yīng)系統(tǒng)是光學(xué)識別類型并且其識別目標(biāo)是光學(xué)識別帶，也可以采用磁感應(yīng)類的傳感器并用磁識別帶作為識別目標(biāo)。
盡管在本實施例中的裝配線具有上述很多優(yōu)點并且解決了傳統(tǒng)的環(huán)鏈中的問題，本實施例通過對輪式工作臺1的輪子3，即，三種輪子，其為驅(qū)動輪3m、導(dǎo)輪3s和輔助輪3c，的布局的改進減小了裝配線所占據(jù)的空間。驅(qū)動輪3m和導(dǎo)輪3s的布局被特定為某種形狀以使其在輸送通道12的轉(zhuǎn)向部15和16處的轉(zhuǎn)向軌跡最小。如上所述，輔助輪3c僅用于輪式工作臺1的穩(wěn)定支撐。
圖5是本實施例中的在輪式工作臺1(帶輪基座部2)的底部的輪子的布局的示意圖。圖6A是圖5中專門抽取的驅(qū)動輪3m和導(dǎo)輪3s示意圖，且圖6B是具有這種輪子布局的輪式工作臺1當(dāng)其在上述輸送通道12的右側(cè)轉(zhuǎn)向部16轉(zhuǎn)向時的軌跡。由于該裝配線以對稱的形式形成，因此在左轉(zhuǎn)向部15的與之相類似。
圖7是具有相同形狀的底部的輪式工作臺在傳統(tǒng)的裝配線轉(zhuǎn)向部轉(zhuǎn)向時的軌跡，傳統(tǒng)的裝配線由環(huán)鏈驅(qū)動。
為了進一步比較，圖8至10示出了具有不同輪子布局(每幅圖的圖A)的另一個實施例的輪式工作臺1，當(dāng)其在同一轉(zhuǎn)向部16轉(zhuǎn)向時的軌跡(與轉(zhuǎn)向部15相同) 。
由于輪式工作臺1的外部尺寸及其在四個角部設(shè)置輔助輪3c的結(jié)構(gòu)對于所有的輪式工作臺1是共同的，并且四個角部對于所有輪式工作臺1也是共同的，因此，每個輪子的布局圖(每幅圖的圖A)僅示出了驅(qū)動輪3m和導(dǎo)輪3s。下面將描述本實施例及其用于比較的變化形式的輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向方面的不同之處。
如圖5所示，本實施例的輪式工作臺1具有一個2800mm的長側(cè)a和一個800mm的短側(cè)b，與圖8至圖10中用于比較的變化形式相同。具有轉(zhuǎn)向功能的驅(qū)動輪3m設(shè)置于與長方形的長邊平行的中心線上，位于距中心線的中點o圖中向左600mm處。
兩個導(dǎo)輪3s設(shè)置在穿過中心線L的中點o的中心線L的垂直線上，在上述中心線L兩側(cè)對稱的位置間隔600mm。
導(dǎo)輪3s是固定設(shè)置的，使得其轉(zhuǎn)動側(cè)總是平行于輪式工作臺1的縱向。
如圖6B所示，在圖5中(且在圖6中)的輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向部16的轉(zhuǎn)向軌跡相對于輸送通道12的中心線是對稱的，在輸出通道側(cè)13和折返通道側(cè)14具有相同的彎曲形狀，與圖7所示的傳統(tǒng)的環(huán)鏈驅(qū)動的情況相同。
另一方面，圖8所示的工作臺具有圖8A所示的輪子布局，其中，驅(qū)動輪3m設(shè)置于輪式工作臺1底部的中心o處，同時，兩個導(dǎo)輪3s位于穿過中心線L距上述中心線L的中點o圖中向左1000mm處的線上，并在中心線L的兩側(cè)對稱的位置，間隔600mm。
輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向部16的轉(zhuǎn)向軌跡如圖8B所示，并為了與上述圖6B的情況相比較，圖6B中的輪式工作臺1的外側(cè)軌跡在圖8B、9B和10B中以點劃線示出，還附加了用于指示輪式工作臺1從直線折返通道14進入轉(zhuǎn)向部16的轉(zhuǎn)向位置S6，和用于指示輪式工作臺1從轉(zhuǎn)向部16進入直線輸出通道13的轉(zhuǎn)向位置T6。
如圖所示，與示出圖6中的輪式工作臺1的軌跡的點劃線相比較，圖8中的輪式工作臺1的軌跡從圓圈凸出，占據(jù)了額外空間。
由于轉(zhuǎn)向位置S8位于圖6中的位置S6的下游側(cè)，因此，輪式工作臺1從直線折返通道14進入轉(zhuǎn)向部16的換向時刻較晚，并且與圖6示出的位置T6相比較，由于轉(zhuǎn)向位置T8位于輸送通道12的下游側(cè)，因此，輪式工作臺1從轉(zhuǎn)向部16進入直線輸出通道13的換向時刻也較晚。這示出了在用于裝配工作的輪式工作臺1的直線部分和轉(zhuǎn)向部分之間存在無用的空間。從而，除上述轉(zhuǎn)向軌跡區(qū)域較大以外，可以理解，圖8中所布局的輪式工作臺1需要的空間比圖6所示的大。
相類似，如圖9的圖9A所示的一種輪子布局，其中，兩個導(dǎo)輪3s布置為在位于底部的中心o處穿過中心線L的垂直線上，并位于中心線L的兩側(cè)對稱的位置間隔600mm，而驅(qū)動輪3m布置在中心線L上距中點o向圖中的左側(cè)1000mm處。輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向部16的轉(zhuǎn)向軌跡如圖9B所示。
與圖6中以點劃線所示出的的輪式工作臺1的軌跡相比較，這種情況下，該軌跡在圓圈內(nèi)并且占據(jù)的空間減小。雖然，由于轉(zhuǎn)向位置S9位于圖6中的位置S6的上游側(cè)，輪式工作臺1從直線折返通道14進入轉(zhuǎn)向部16的換向時刻較早，好于圖6所示的情況，但是，與圖6中的位置T6相比較，由于轉(zhuǎn)向位置T9位于輸送通道12的下游側(cè)，因此，輪式工作臺1從轉(zhuǎn)向部16進入直線輸出通道13的換向時刻較晚，并且在該時刻的延遲如此大以致于抵銷了上述的優(yōu)點后還留下了一些無用的部分；由此可以推斷，與圖6中的情況相比較占據(jù)了較多的空間。
如圖10的圖10A所示的輪子布局，其中，驅(qū)動輪3m布置在中心線L上并位于距離中點o處向圖中的左側(cè)600mm處，而兩個導(dǎo)輪3s布置在于底部的中心o穿過中心線L的垂直線上，處于中心線L的兩側(cè)對稱的位置間隔600mm。輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向部16的軌跡如圖10B所示。
與以點劃線所示的圖6中的輪式工作臺1的軌跡相比較，這種情況下，該軌跡也在圓圈內(nèi)并且占據(jù)的空間減小。雖然，輪式工作臺1從直線折返通道14進入轉(zhuǎn)向部16的轉(zhuǎn)向位置S10近似與圖6所示情況的位置S6相同，但是，從轉(zhuǎn)向部16進入直線輸出通道13的變換時刻較晚，這是由于與圖6中的位置T6相比較，位置T10位于輸送通道12的下游側(cè)相當(dāng)遠處，由此可以推斷與圖9中的情況相似，占據(jù)了額外的空間。
除了圖8至圖10所示出的情況之外的輪子的變化的布局的仿真表明，與圖6所示的實施例相比較，在轉(zhuǎn)向部包括了額外的空間。
這樣，本實施例中的輪子布局能夠使輪式工作臺1在轉(zhuǎn)向部16(15)的轉(zhuǎn)向軌跡占據(jù)最小的空間，并且，具有最好的空間利用效率的裝配線可以作為一個整體被構(gòu)建。
盡管本實施例的輪子布局在圖5和圖6A中示出了實際尺寸，其還參照了如下的附圖標(biāo)記和符號具有轉(zhuǎn)向功能的驅(qū)動輪布置在等腰三角形Tr的頂點，等腰三角形Tr由相等的底邊d1和高d2構(gòu)成，并且該等腰三角形Tr的對稱軸與中心線L在縱向上(工作臺1的運動方向)重合，且其的底邊d1包括中心線L的中點，而導(dǎo)輪以轉(zhuǎn)動表面總是與輪式工作臺1運動方向平行的方式固定在底邊d1的兩端。
如上所述，由于本發(fā)明中的每個輪式工作臺由馬達的驅(qū)動而在裝配線上能夠自身獨立地運動，同時彼此之間相互獨立，且其中每個輪式工作臺安裝有傳感器并由識別目標(biāo)誘導(dǎo)，識別目標(biāo)沿預(yù)定路線安裝在地板的表面上，僅僅通過識別目標(biāo)的替換，來用于任意增加或減少輪式工作臺的輸送通道的改變，并從而輸送路線可以通過簡單的操作而改變成任意所需要的形式，而不會在輪式工作臺數(shù)量的增加或減少時，引起任何輸送效率的降低。
在輪式工作臺替換時，由于每個輪式工作臺彼此之間相互獨立并僅由傳感器感應(yīng)系統(tǒng)沿輸送通道誘導(dǎo)，并不受任何機械約束，因此不需要用在環(huán)鏈驅(qū)動的裝配線的情況下的那樣的人力和時間來拆卸和重新安裝鏈條。
由于所采用的于每個輪式工作臺具有這樣的配置，其中，在輪式工作臺底面形成中心線與輪式工作臺的運動方向平行的長方形，同時，底和高相等的等腰三角形形成為其的對稱軸與長方形的中心線重合，且等腰三角形的底邊包括長方形的中點，且其中，具有轉(zhuǎn)向功能的驅(qū)動輪布置在等腰三角形的頂點，而導(dǎo)輪以其轉(zhuǎn)動表面與輪式工作臺的運動方向平行的方式固定在等腰三角形的底邊的兩端，在轉(zhuǎn)向部的轉(zhuǎn)向軌跡能夠達到最小值，并從而，裝配線所占據(jù)的區(qū)域可以減小。
權(quán)利要求
1．一種線束裝配線，在輪式工作臺以工藝流程的順序移動時，在其上裝配線束，包括每個由馬達驅(qū)動自身獨立運動的輪式工作臺彼此獨立，并且，每個所述的輪式工作臺包括傳感器，用于在地板上沿預(yù)定輸送通道運動，而由所述傳感器識別的目標(biāo)在地板表面上沿所述預(yù)定輸送通道安裝。
2．一種輪式工作臺，用于如權(quán)利要求1所述的裝配線，其中，在所述輪式工作臺底面上，形成中心線與所述輪式工作臺的運動方向平行的長方形，并形成底邊和高相等的等腰三角形為，其對稱軸與所述長方形的中心線重合，底邊包括了所述長方形的中點，所述輪式工作臺包括驅(qū)動輪，具有轉(zhuǎn)向功能并布置在所述等腰三角形的頂點，以及導(dǎo)輪，以其轉(zhuǎn)動表面總是與輪式工作臺的運動方向平行的方式固定在等腰三角形的底邊的兩端。
全文摘要
每個彼此獨立的輪式工作臺1,由馬達M驅(qū)動自身獨立運動,且在每個上提供了傳感器5,且作為傳感器5的識別目標(biāo)的光識別帶T連接在地板11上的預(yù)定輸送通道以誘導(dǎo)輪式工作臺1。由于輸送通道滿足輪式工作臺1增減的需要的改變僅通過光識別帶T重新連接便可完成,通道僅通過簡單的操作便能夠改變成所需形式,在相鄰輪式工作臺1間沒有無用空間,輪式工作臺1無任何機械約束,用于輪式工作臺1增減的替換不需要花費大量的時間和勞力。
文檔編號H05K13/06GK1303810SQ0110335
公開日2001年7月18日 申請日期2001年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2000年1月11日
發(fā)明者鈴木俊秋 申請人:株式會社自動車電網(wǎng)絡(luò)技術(shù)研究所, 住友電裝株式會社, 住友電氣工業(yè)株式會社