本發(fā)明涉及一種深孔鉆及其建模方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)今航空、船舶、發(fā)電、能源等行業(yè)的蓬勃發(fā)展都和動力輸出裝置制造水平的不斷提高是密不可分的，在加工一系列工業(yè)設(shè)備必然會遇到鉆削孔徑加工，例如加工汽輪機凝汽器、冷凝室、熱交換器等靜止部件的高強度鋼材料管板時，需鉆削陣列深孔，現(xiàn)今深孔鉆削(孔深大于10倍孔徑時)大多使用BTA深孔鉆，它是內(nèi)排屑深孔鉆的一種典型結(jié)構(gòu)。深孔鉆頭的設(shè)計和研究是深孔加工中最重要的一個環(huán)節(jié)，因此深孔鉆模型設(shè)計、加工工藝改進、幾何參數(shù)優(yōu)化和構(gòu)建參數(shù)化平臺具有廣闊的應(yīng)用前景。例如凝汽器加工的BTA深孔鉆是在單刃內(nèi)排屑深孔鉆的基礎(chǔ)上改進而成，其結(jié)構(gòu)特點是：切削刃呈雙面錯齒狀、刀齒交替切削圓結(jié)構(gòu)、切屑雙口入鉆桿、切削力平衡和刀齒可分別選配材料。在加工汽輪機的大型零件時，深孔加工應(yīng)用十分廣泛，目前國內(nèi)采用的進口刀具價格高，加工效率低，進行深孔加工用刀具的研制工作是十分有必要的。在實際的使用過程中，為了提高現(xiàn)有的BTA深孔鉆的使用壽命，國內(nèi)現(xiàn)有的方法大多是采用強度更高的材質(zhì)加工BTA深孔鉆及其刀片，只有較少的研究會針對鉆頭上刀片位置進行考慮，而且這種考慮一般只停留在理論設(shè)計層面，因為為了探索模型的加工使用壽命需要通過受力分析仿真進行驗證，這就需要多次設(shè)計深孔鉆的模型，并逐一仿真，如此針對一個結(jié)構(gòu)系列下的深孔鉆模型就需要依據(jù)不同參數(shù)建立很多個模型，針對不同結(jié)構(gòu)的深孔鉆模型就需要更多的設(shè)計和試驗，所以導(dǎo)致了在實際的BTA深孔鉆開發(fā)和試驗過程中，周期較長、效率較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了解決目前基于相同材質(zhì)的深孔鉆的使用壽命有待于進一步提高的問題以及現(xiàn)有的基于深孔鉆結(jié)構(gòu)的設(shè)計開發(fā)周期較長的問題。進而提出一種能夠提高深孔鉆使用壽命的深孔鉆及刀片的結(jié)構(gòu)以及其建模方法。

一種深孔鉆，包括：鉆體、兩個支撐塊、中心刀片、中間刀片和周邊刀片，深孔鉆模型如圖1所示；

所述的鉆體為回轉(zhuǎn)體，回轉(zhuǎn)體的鉆體主體的一端為鉆體的鉆頭，鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑大于鉆體主體的回轉(zhuǎn)體外徑；鉆頭需要鑲嵌刀片的一側(cè)呈回轉(zhuǎn)圓錐狀；

所述的支撐塊為一面突出的長方體；所述的中心刀片、中間刀片和周邊刀片均為一端設(shè)置刀刃的棱柱體；中心刀片、中間刀片或周邊刀片開有刀刃的一側(cè)記為刀刃面，刃鋒將刀刃面分成兩個平面，分別記為前刀刃面(前刀刃面實際是由刃鋒與刀片主體側(cè)面連接處的主體缺失形成的)和后刀刃面(后刀刃面實際為刃鋒與刀片主體側(cè)面的連接形成的斜面)，前刀刃面和與前刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間的夾角記為前角，后刀刃面和與后刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間夾角的余角記為后角；刀刃和刀片主體底面形成的夾角記為周邊刀片主偏角；

中心刀片嵌入在鉆體的鉆頭中心部位且中心刀片刀尖偏離鉆頭中心位置；兩個支撐塊和周邊刀片均勻分布嵌入在鉆體的鉆頭周邊，在鉆頭嵌入刀片的表面上，以周邊刀片為起點順時針順序，依次為周邊刀片、支撐塊、支撐塊；并且以周邊刀片為起點順時針順序，在支撐塊與支撐塊之間、支撐塊與周邊刀片之間分別開有排屑孔；在中心刀片于支撐塊之間且在兩個排屑孔之間嵌入中間刀片；當(dāng)中間刀片、中心刀片和周邊刀片全部嵌入鉆體的鉆頭時，三個刀齒錯齒排布，呈交替切削狀態(tài)，錯齒是指三個刀齒呈交替切削狀態(tài)，中心刀片高出中間刀片δmm。

優(yōu)選地，所述深孔鉆的尺寸如下：

所述中心刀片的前角為-5°至-10°，后角為15°，主偏角為18°至20°；

所述中間刀片的前角為5°，后角為15°，主偏角為18°；

所述周邊刀片的前角為0°，后角為8°，主偏角為13°至15°。

優(yōu)選地，所述深孔鉆的尺寸如下：

中心刀片工作寬度尺寸為0.4D，中間刀片工作寬度尺寸為0.2D，周邊刀片工作寬度尺寸為0.4D，支撐塊S工作寬度尺寸為0.1D至0.2D；

排屑孔直徑D₀＝0.5D～0.6D；鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑D₁＝(0.9～0.92)D；

其中，D＝15.6～65.0mm。

優(yōu)選地，所述δ取值0.5mm。

一種基于UG二次開發(fā)的深孔鉆模型建模方法，包括以下步驟：

步驟1、初步設(shè)計深孔鉆模型：

將整個深孔鉆模型分為5個部分：鉆體、兩個支撐塊、中心刀片、中間刀片和周邊刀片；

所述的鉆體為回轉(zhuǎn)體，回轉(zhuǎn)體的一端為鉆體主體，回轉(zhuǎn)體的另一端為鉆體的鉆頭，鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑大于鉆體主體的回轉(zhuǎn)體外徑；鉆頭需要鑲嵌刀片的一側(cè)呈回轉(zhuǎn)圓錐狀；

所述的支撐塊為一面突出的長方體；所述的中心刀片、中間刀片和周邊刀片均為一端設(shè)置刀刃的棱柱體；中心刀片、中間刀片或周邊刀片開有刀刃的一側(cè)記為刀刃面，刃鋒將刀刃面分成兩個平面，分別記為前刀刃面(前刀刃面實際是由刃鋒與刀片主體側(cè)面連接處的主體缺失形成的)和后刀刃面(后刀刃面實際為刃鋒與刀片主體側(cè)面的連接形成的斜面)，前刀刃面和與前刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間的夾角記為前角，后刀刃面和與后刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間夾角的余角記為后角；刀刃和刀片主體底面形成的夾角記為周邊刀片主偏角；

中心刀片嵌入在鉆體的鉆頭中心部位且中心刀片刀尖偏離鉆頭中心位置；兩個支撐塊和周邊刀片均勻分布嵌入在鉆體的鉆頭周邊，在鉆頭嵌入刀片的表面上，以周邊刀片為起點順時針順序，依次為周邊刀片、支撐塊、支撐塊；并且以周邊刀片為起點順時針順序，在支撐塊與支撐塊之間、支撐塊與周邊刀片之間分別開有排屑孔；在中心刀片于支撐塊之間且在兩個排屑孔之間嵌入中間刀片；當(dāng)中間刀片、中心刀片和周邊刀片全部嵌入鉆體的鉆頭時，三個刀齒錯齒排布，呈交替切削狀態(tài)，錯齒是指三個刀齒呈交替切削狀態(tài)，中心刀片高出中間刀片δmm，δ取值0.5mm；

同時設(shè)計深孔鉆的尺寸如下：

所述中心刀片的前角為-5°至-10°，后角為15°，主偏角為18°至20°；

所述中間刀片的前角為5°，后角為15°，主偏角為18°；

所述周邊刀片的前角為0°，后角為8°，主偏角為13°至15°。

中心刀片工作寬度尺寸為0.4D，中間刀片工作寬度尺寸為0.2D，周邊刀片工作寬度尺寸為0.4D，支撐塊S工作寬度尺寸為0.1D至0.2D；

排屑孔直徑D₀＝0.5D～0.6D；鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑D₁＝(0.9～0.92)D；

其中，D＝15.6～65.0mm；

步驟2、基于UG環(huán)境下，創(chuàng)建深孔鉆UI菜單設(shè)計，以及創(chuàng)建深孔鉆UI對話框設(shè)計；

步驟3、基于步驟1設(shè)計深孔鉆模型，利用GRIP建立深孔鉆參數(shù)化工程；

步驟4、利用GRIP進行對參數(shù)化深孔鉆的特征分析；

步驟5、編寫深孔鉆零件模型生成程序；進行GRIP程序的編譯和鏈接，并對GRIP可執(zhí)行程序的調(diào)試；最后，生成系列深孔鉆模型建模結(jié)果，完成深孔鉆模型的建模。

優(yōu)選地，步驟3利用GRIP建立深孔鉆參數(shù)化工程的具體過程包括以下步驟：

根據(jù)深孔鉆模型各個部件的特點，找到基準(zhǔn)點和基準(zhǔn)線，通過二維輪廓線做出共同的特征，然后由基礎(chǔ)特征推動整個模型的建立，最后利用API調(diào)用GRIP生成動態(tài)庫文件。

優(yōu)選地，步驟5所述的進行GRIP程序的編譯和鏈接的過程中，在GRIP源程序中，除主程序之外，還包括能夠單獨地進行編寫和編譯的若干子程序，然后與主程序鏈接。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

基于相同材質(zhì)的深孔鉆，相比現(xiàn)有的深孔鉆，通過本發(fā)明的深孔鉆結(jié)構(gòu)(包括刀片的位置設(shè)置關(guān)系和刀片的參數(shù))不但能夠光滑整齊的切削深孔，而且能夠使得深孔鉆在相同的切削任務(wù)條件下的使用壽命延長8％以上。在正常的給刀力度和合理的給刀行程范圍內(nèi)，由于本發(fā)明的深孔鉆的刀片結(jié)構(gòu)(包括尺寸)使得本發(fā)明減少出現(xiàn)崩壞刀片的情況。

同時由于本發(fā)明的建模方法能夠借助UG二次開發(fā)實現(xiàn)批量深孔鉆建模，相比現(xiàn)有的刀具建模，本發(fā)明的建模方法不但能夠省去針對每個刀具都需要建模的時間和流程，大量的節(jié)省建模和仿真的時間；而且操作簡單，易于實現(xiàn)；這樣能夠極大的提高設(shè)計和開發(fā)的效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述深孔鉆的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為鉆體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為支撐塊的截面形狀示意圖；圖4為支撐塊的建模效果圖；

圖5為中心刀片的建模效果圖；

圖6為中間刀片的建模效果圖；

圖7為周邊刀片的建模效果圖；

圖8和圖9為中心刀片的前角示意圖；

圖10和圖11為中心刀片的后角示意圖；

圖12和圖13為中心刀片的主偏角示意圖；

圖14-圖19是周邊刀片5模型在不同角度尺寸時的切削力和扭矩圖；其中，圖14為前角尺寸的切削力圖；圖15為前角尺寸的扭矩圖；圖16為后角尺寸的切削力圖；圖17為后角尺寸的扭矩圖；圖18為主偏角尺寸的切削力圖；圖19為主偏角尺寸的扭矩圖；

圖20-圖25是中心刀片3模型在不同角度尺寸下的切削力和扭矩圖；圖20為前角尺寸的切削力圖；圖21為前角尺寸的扭矩圖；圖22為后角尺寸的切削力圖；圖23為后角尺寸的扭矩圖；圖24為主偏角尺寸的切削力圖；圖25為主偏角尺寸的扭矩圖；

圖26-圖31是中心刀片3模型在不同角度尺寸下的切削力和扭矩圖；圖26為前角尺寸的切削力圖；圖27為前角尺寸的扭矩圖；圖28為后角尺寸的切削力圖；圖29為后角尺寸的扭矩圖；圖30為主偏角尺寸的切削力圖；圖31為主偏角尺寸的扭矩圖。

具體實施方式

具體實施方式一：結(jié)合圖1說明該實施方式，

一種深孔鉆，包括：鉆體1、兩個支撐塊2、中心刀片3、中間刀片4和周邊刀片5，深孔鉆模型如圖1所示；

如圖2所示，所述的鉆體1為回轉(zhuǎn)體，回轉(zhuǎn)體的鉆體主體110的一端為鉆體1的鉆頭120，鉆頭120的回轉(zhuǎn)體外徑大于鉆體主體110的回轉(zhuǎn)體外徑；鉆頭120需要鑲嵌刀片的一側(cè)呈回轉(zhuǎn)圓錐狀121；

如圖3和圖4所示，所述的支撐塊2為一面突出的長方體；

所述的中心刀片3(圖5所示)、中間刀片4(圖6所示)和周邊刀片5(圖7所示)均為一端設(shè)置刀刃的棱柱體；中心刀片3、中間刀片4或周邊刀片5開有刀刃的一側(cè)記為刀刃面，刃鋒將刀刃面分成兩個平面，分別記為前刀刃面(前刀刃面實際是由刃鋒與刀片主體側(cè)面連接處的主體缺失形成的)和后刀刃面(后刀刃面實際為刃鋒與刀片主體側(cè)面的連接形成的斜面)，前刀刃面和與前刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間的夾角記為前角，后刀刃面和與后刀刃面連接的刀片主體側(cè)面之間夾角的余角記為后角；刀刃和刀片主體底面形成的夾角記為周邊刀片5主偏角；由于中心刀片3、中間刀片4或周邊刀片5結(jié)構(gòu)相似，只是前角、后角、主偏角不同，以中心刀片3為例說明，圖8和圖9為前角示意圖，圖8中的前角為-5°，圖9中的前角為5°；圖10和圖11為后角示意圖，圖10中的后角為10°，圖11中的后角為18°；圖12和圖13為主偏角示意圖，圖12中的主偏角為18°，圖13中的主偏角為22°；

中心刀片3嵌入在鉆體1的鉆頭中心部位且中心刀片3刀尖偏離鉆頭中心位置；兩個支撐塊2和周邊刀片5均勻分布嵌入在鉆體1的鉆頭周邊，在鉆頭嵌入刀片的表面上，以周邊刀片5為起點順時針順序，依次為周邊刀片5、支撐塊2、支撐塊2；并且以周邊刀片5為起點順時針順序，在支撐塊2與支撐塊2之間、支撐塊2與周邊刀片5之間分別開有排屑孔6；在中心刀片3于支撐塊2之間且在兩個排屑孔之間嵌入中間刀片4；當(dāng)中間刀片4、中心刀片3和周邊刀片5全部嵌入鉆體1的鉆頭時，三個刀齒錯齒排布，呈交替切削狀態(tài)，錯齒是指三個刀齒呈交替切削狀態(tài)，中心刀片3高出中間刀片4δmm；在鉆削時中心刀片3切入后，中間刀片4就會切削中心刀片3加工后的表面，同時中間刀片4還在切削周邊刀片5即將加工的工件表面，之后周邊刀片5也會切削中心刀片3即將加工的工件表面，三齒交替切削可以避免刀尖受到力的瞬間沖擊，同時保持切削刃的鋒利程度；支撐塊2和周邊刀片5副切削刃控制孔徑及加工表面精度、保持深孔鉆軸向線性平穩(wěn)；周邊刀片5加大刃寬提高長條切屑產(chǎn)生，中間刀片4加大后角提高加工表面精度。

具體實施方式二：結(jié)合圖8至圖13說明該實施方式，

本實施方式所述深孔鉆的尺寸如下：

所述中心刀片3的前角為-5°至-10°，后角為15°，主偏角為18°至20°；

所述中間刀片4的前角為5°，后角為15°，主偏角為18°；

所述周邊刀片5的前角為0°，后角為8°，主偏角為13°至15°。

1)周邊刀片5的影響規(guī)律：

圖14-圖19是周邊刀片5模型在不同角度尺寸時的切削力和扭矩圖，大的前角明顯有利于切削。

圖14、圖15分別是不同前角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，前角越大，力和扭矩逐漸減小，正的前角有利于切削，0°前角和正的前角對扭矩的影響區(qū)別不大，考慮到周邊刀片5控制著孔的表面加工質(zhì)量，建議選擇0°前角。圖16、圖17分別是不同后角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，后角對切削力的影響不大，在6°至8°時扭矩逐漸減小，大于8°后扭矩又變大了，切削力F_Z減小但扭矩變大，這是因為切削力合力變大的緣故，因此后角取值8°。圖18、圖19分別是不同主偏角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，切削力在主偏角15°之前逐漸變大，15°之后減小，扭矩隨著主偏角的增大而減小，18°以后扭矩變化不大，究其原因是切削刃與工件的有效接觸面積減小了，雖然主偏角較小有利于切削，但不宜過小，外刃主偏角可取13°至15°之間。

2)中心刀片3的影響規(guī)律：

中心刀齒也叫內(nèi)齒，切削環(huán)境最差，切速低切削力最大，圖20-圖25是中心刀片3模型在不同角度尺寸下的切削力和扭矩圖，負(fù)的前角明顯有利于切削。

圖20、圖21分別是不同前角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，前角越小越有利于切削，前角取值可在-5°至-10°之間，考慮中心刀片3大部分切削刃都在工作，不宜取值過小。圖22、圖23分別是不同后角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，圖中扭矩基本保持在1.67N·m左右，切削力在后角15°之前呈下降趨勢，之后切削力急劇變大，切屑增多，排屑困難所致，在10°至15°之間，增大后角有利于切削。圖24、24分別是不同主偏角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，主偏角越大，切削力越小，扭矩呈平緩上升趨勢且幅度不大，主偏角增大，切削量增大，導(dǎo)致整體受力加大所致。考慮中心齒切削量大，主偏角可取較大值18°至20°范圍內(nèi)。主偏角越大，切削力越小。

3)中間刀片4的影響規(guī)律：

中間刀片4的切削狀態(tài)處于兩者之間，和周邊刀片5情況相似。圖26-圖31是中心刀片3模型在不同角度尺寸下的切削力和扭矩圖，大的前角明顯有利于切削。

圖26、圖27分別是不同前角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，切削力隨前角增大而減小，對比理論取值范圍，取5°即可。圖28、圖29分別是不同后角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，圖中后角較大時明顯有所利于切削，可取15°以上。圖30、圖31分別是不同主偏角角度下的切削力和扭矩數(shù)據(jù)曲線，隨著主偏角的增大，切削力逐漸減小，而扭矩卻有所增大，主偏角18°時切削力為395N、扭矩為4.15N·m，比較符合中間刀片4切削狀態(tài)。

其他結(jié)構(gòu)和參數(shù)與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：

本實施方式所述深孔鉆的尺寸如下：

中心刀片3工作寬度尺寸為0.4D，中間刀片4工作寬度尺寸為0.2D，周邊刀片5工作寬度尺寸為0.4D，支撐塊2S工作寬度尺寸為0.1D至0.2D；

排屑孔直徑D₀＝0.5D～0.6D；鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑D₁＝(0.9～0.92)D；

其中，D＝15.6～65.0mm。

其他結(jié)構(gòu)和參數(shù)與具體實施方式一或二相同。

具體實施方式四：

本實施方式所述δ取值0.5mm。

其他結(jié)構(gòu)和參數(shù)與具體實施方式一至三之一相同。

具體實施方式五：

一種基于UG二次開發(fā)的深孔鉆模型建模方法，包括以下步驟：

步驟1、初步設(shè)計深孔鉆模型：

通過對深孔鉆初步的理論設(shè)計，結(jié)合實際深孔鉆加工的關(guān)鍵切削尺寸，將整個深孔鉆模型分為5個部分：鉆體1、兩個支撐塊2、中心刀片3、中間刀片4和周邊刀片5；

所述的鉆體1為回轉(zhuǎn)體，回轉(zhuǎn)體的一端為鉆體主體(110)，回轉(zhuǎn)體的另一端為鉆體1的鉆頭(120)，鉆頭(120)的回轉(zhuǎn)體外徑大于鉆體主體(110)的回轉(zhuǎn)體外徑；鉆頭(120)需要鑲嵌刀片的一側(cè)呈回轉(zhuǎn)圓錐狀；

所述的支撐塊2為一面突出的長方體；所述的中心刀片3、中間刀片4和周邊刀片5的刀片主體均為與梯形體類似的柱體，刀片主體的一側(cè)開有刀刃；中心刀片3嵌入在鉆體1的鉆頭中心部位且中心刀片3刀尖偏離鉆頭中心位置；兩個支撐塊2和周邊刀片5均勻分布嵌入在鉆體1的鉆頭周邊，在鉆頭嵌入刀片的表面上，以周邊刀片5為起點順時針順序，依次為周邊刀片5、支撐塊2、支撐塊2；并且以周邊刀片5為起點順時針順序，在支撐塊2與支撐塊2之間、支撐塊2與周邊刀片5之間分別開有排屑孔；在中心刀片3于支撐塊2之間且在兩個排屑孔之間嵌入中間刀片4；當(dāng)中間刀片4、中心刀片3和周邊刀片5全部嵌入鉆體1的鉆頭時，三個刀齒錯齒排布，呈交替切削狀態(tài)，錯齒是指三個刀齒呈交替切削狀態(tài)，中心刀片3高出中間刀片4δmm，δ取值0.5mm；

同時設(shè)計深孔鉆的尺寸如下：

所述中心刀片3的前角為-5°至-10°，后角為15°，主偏角為18°至20°；

所述中間刀片4的前角為5°，后角為15°，主偏角為18°；

所述周邊刀片5的前角為0°，后角為8°，主偏角為13°至15°。

中心刀片3工作寬度尺寸為0.4D，中間刀片4工作寬度尺寸為0.2D，周邊刀片5工作寬度尺寸為0.4D，支撐塊2S工作寬度尺寸為0.1D至0.2D；

排屑孔直徑D₀＝0.5D～0.6D；鉆頭的回轉(zhuǎn)體外徑D₁＝(0.9～0.92)D；

其中，D＝15.6～65.0mm；

步驟2、基于UG環(huán)境下，創(chuàng)建深孔鉆UI菜單設(shè)計，以及創(chuàng)建深孔鉆UI對話框設(shè)計；

步驟3、基于步驟1設(shè)計深孔鉆模型，利用GRIP建立深孔鉆參數(shù)化工程；

步驟4、利用GRIP進行對參數(shù)化深孔鉆的特征分析；

步驟5、編寫深孔鉆零件模型生成程序；進行GRIP程序的編譯和鏈接，并對GRIP可執(zhí)行程序的調(diào)試；最后，生成系列深孔鉆模型建模結(jié)果，完成深孔鉆模型的建模。

編寫深孔鉆零件模型生成程序的過程中，利用GRADE編輯器編寫鉆體1、兩個支撐塊2、中心刀片3、中間刀片4和周邊刀片5的源代碼，編寫完成后分別記為B.grs、S.grs、C.grs、I.grs、P.grs，該文件能夠用記事本(Notepad)打。

具體實施方式六：

本實施方式的步驟3利用GRIP建立深孔鉆參數(shù)化工程的具體過程包括以下步驟：

GRIP和API是NX/Open二次開發(fā)的語言工具，建模方法的主程序采用GRIP來編寫實現(xiàn)，根據(jù)深孔鉆模型各個部件的特點，找到基準(zhǔn)點和基準(zhǔn)線，通過二維輪廓線做出共同的特征，然后由基礎(chǔ)特征推動整個模型的建立，最后利用API調(diào)用GRIP生成*.dll的動態(tài)庫文件。

其他步驟和參數(shù)與具體實施方式五相同。

具體實施方式七：

本實施方式的步驟5所述的進行GRIP程序的編譯和鏈接的過程中，在GRIP源程序中，除必須有的主程序之外，還包括能夠單獨地進行編寫和編譯的若干子程序，然后與主程序鏈接。

其他步驟和參數(shù)與具體實施方式五或六相同。