本發(fā)明涉及檢測(cè)領(lǐng)域，尤其涉及一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備。

背景技術(shù)：

對(duì)管道接頭環(huán)焊縫缺陷的準(zhǔn)確定位是非常重要的，目前，管道接頭環(huán)焊縫缺陷的定位和檢測(cè)主要采用切片法，其工藝為首先用性能和精度滿足要求的超聲檢測(cè)設(shè)備，對(duì)待檢的管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)；根據(jù)超聲檢測(cè)到的缺陷位置和缺陷設(shè)定情況劃定試塊加工位置，依次進(jìn)行切片加工、切片雙面金相腐蝕、腐蝕面拍照記錄；最后將超聲檢測(cè)結(jié)果與切片腐蝕面照片及切片實(shí)物進(jìn)行對(duì)照檢查分析，從而確定和記錄缺陷的位置、缺陷類型、缺陷尺寸等。

但是，顯然的，現(xiàn)有對(duì)管道接頭環(huán)焊縫缺陷的定位，切片加工檢測(cè)量巨大，根據(jù)管徑和缺陷數(shù)量的不同，切片的加工量達(dá)數(shù)百片至上千片，加工周期長(zhǎng)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，因此定位管道接頭環(huán)焊縫缺陷的效率較低。而且，缺陷的有無(wú)僅根據(jù)超聲檢測(cè)結(jié)果和缺陷設(shè)定情況的確定，而超聲檢測(cè)技術(shù)本身具有對(duì)氣孔等體積型缺陷檢出率不理想的不足，因此對(duì)管道接頭的焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度也較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)提供一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備，解決了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)管道接頭的焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度較低、以及定位效率較低的技術(shù)問(wèn)題。

第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法，包括：

對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，所述第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄；

將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

根據(jù)從所述管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入所述缺陷定位結(jié)果文件。

可選的，所述對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，包括：

通過(guò)經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測(cè)設(shè)備，對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析所述波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在超聲檢測(cè)結(jié)果文檔；

將所述超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

可選的，所述第一類缺陷信息中的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄包括缺陷類型、缺陷尺寸缺陷、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離。

可選的，所述對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，包括：

通過(guò)單壁單影內(nèi)透法對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以得到射線透照底片；

分析所述射線透照底片，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在射線檢測(cè)結(jié)果文檔；

將所述射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

可選的，所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄應(yīng)包括缺陷性質(zhì)、缺陷尺寸、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離。

可選的，所述補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，具體為：根據(jù)不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗(yàn)試塊，進(jìn)行加工而成。

第二方面，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備，包括：

超聲檢測(cè)裝置，用于對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

射線檢測(cè)裝置，用于對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，所述第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

處理器，用于將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄；

所述處理器，還用于將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

所述處理器，還用于根據(jù)從所述管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入所述缺陷定位結(jié)果文件。

可選的，所述超聲檢測(cè)裝置，具體用于：

通過(guò)經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測(cè)設(shè)備，對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析所述波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在超聲檢測(cè)結(jié)果文檔；

將所述超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

可選的，所述射線檢測(cè)裝置，具體用于：

通過(guò)單壁單影內(nèi)透法對(duì)所述管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以得到射線透照底片；

分析所述射線透照底片，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在射線檢測(cè)結(jié)果文檔；

將所述射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

可選的，所述補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，具體為：根據(jù)不滿足所述相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗(yàn)試塊，進(jìn)行加工而成。

本發(fā)明實(shí)施例中提供的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：

由于本發(fā)明是對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄；將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。從而通過(guò)超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)的結(jié)果對(duì)比，先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷、將超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)的結(jié)果對(duì)比不能判定的缺陷才通過(guò)切片加工并檢測(cè)，從而可以大幅降低切片加工、檢測(cè)量，縮短缺陷了定位時(shí)間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗(yàn)證過(guò)程，從而提高缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作一簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法的流程圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備的結(jié)構(gòu)圖。

具體實(shí)施方式

鑒于現(xiàn)有技術(shù)存在對(duì)管道接頭的環(huán)焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度較低、以及定位效率較低的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明實(shí)施例提供一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備，總體思路如下：

對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄；將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

通過(guò)上述技術(shù)方案，先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷，再將超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)的結(jié)果對(duì)比不能判定的缺陷才通過(guò)切片加工并檢測(cè)，從而可以大幅降低切片加工、檢測(cè)量，縮短缺陷了定位時(shí)間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗(yàn)證過(guò)程，從而提高了缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說(shuō)明書(shū)附圖以及具體的實(shí)施方式對(duì)上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明。

參考圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例提供的一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法，包括如下步驟：

s101、對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)。

在s101中，為了檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，包括依次執(zhí)行的如下步驟：

s1011：通過(guò)經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測(cè)設(shè)備，對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

s1012：分析掃查到的波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

s1013：將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在超聲檢測(cè)結(jié)果文檔；將超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

具體的，第一類缺陷信息的m條缺陷記錄，可以按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離從小至大進(jìn)行順序排列，也可以按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離從大至小進(jìn)行順序排列。

具體的，在本發(fā)明實(shí)施例中，第一類缺陷信息中的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄包括缺陷類型、缺陷尺寸缺陷、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離。進(jìn)一步的，其中，缺陷尺寸包括缺陷深度和缺陷長(zhǎng)度。第一類缺陷信息中的每條缺陷記錄還包括缺陷記錄序號(hào)、備注信息中的一種或多種。

s102、對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄。

在s102中，為了檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，包括依次執(zhí)行的如下步驟：

s1021：通過(guò)單壁單影內(nèi)透法對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以得到射線透照底片；

s1022：分析射線透照底片，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

s1023：將第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在射線檢測(cè)結(jié)果文檔；

s1024：將射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

第二類缺陷信息的m條缺陷記錄，可以，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離的從小至大進(jìn)行順序排列，也可以按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離的從大至小進(jìn)行順序排列。需要說(shuō)明的是，與第一類缺陷信息的m條缺陷記錄的排列順序相同。

具體的，在本發(fā)明實(shí)施例中，第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄應(yīng)包括缺陷性質(zhì)、缺陷尺寸、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離。

進(jìn)一步的，第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄還包括：缺陷記錄序號(hào)、底片編號(hào)、備注信息中的一種或多種。

需要說(shuō)明的是，在具體實(shí)施過(guò)程中，s101與s102為相互獨(dú)立的執(zhí)行步驟，本文不限制s101與s102的執(zhí)行先后順序。

在執(zhí)行s101和s102之后，繼續(xù)執(zhí)行s103、將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄。

在本發(fā)明實(shí)施例中，滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄，具體是指：第一類缺陷信息中的缺陷記錄與對(duì)應(yīng)的第二類缺陷信息中的缺陷記錄同時(shí)滿足三個(gè)條件：

一、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離在預(yù)設(shè)距離差異范圍內(nèi)；

二、缺陷類型與缺陷性質(zhì)對(duì)應(yīng)；

三：缺陷尺寸在預(yù)設(shè)尺寸差異范圍內(nèi)。

如果僅僅滿足三個(gè)條件中的一個(gè)、兩個(gè)或均不滿足，則認(rèn)為是不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄。

在執(zhí)行s103之后，接著執(zhí)行s104：將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

在一優(yōu)選實(shí)施例中，可以是將第一類缺陷信息中滿足相互驗(yàn)證條件的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

舉例來(lái)講，第一類缺陷信息中的第1條缺陷記錄與第二類缺陷信息中的第1條缺陷記錄滿足相互驗(yàn)證條件，則將第一類缺陷信息中的第1條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件，第一類缺陷信息中的第2條缺陷記錄與第二類缺陷信息中的第2條缺陷記錄滿足相互驗(yàn)證條件，則將第一類缺陷信息中的第2條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件，依次進(jìn)行，直到將第一類缺陷信息中的所有滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入到缺陷定位結(jié)果文件。

在一優(yōu)選實(shí)施例中，不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件，以便執(zhí)行s105時(shí)，直接對(duì)補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件中的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證。

具體的，需要將第一類缺陷信息和第二類缺陷信息中不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄均寫入補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件。

在執(zhí)行s104之后，接著執(zhí)行s105：根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

本發(fā)明實(shí)施例中所用補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，具體為：根據(jù)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗(yàn)試塊加工而成。

具體的，根據(jù)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄所指示的位置，在管道環(huán)焊縫接頭上切割，以切割出檢驗(yàn)試塊。接著，將檢驗(yàn)試塊進(jìn)行加工，以加工成補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片。再接著，對(duì)補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片進(jìn)行缺陷檢測(cè)，根據(jù)對(duì)補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片的缺陷檢測(cè)結(jié)果，對(duì)補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件中的各條缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，以從補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件中驗(yàn)證出的與切片缺陷檢測(cè)結(jié)果匹配的缺陷記錄，補(bǔ)充錄入缺陷定位結(jié)果文件，從而滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄、以及與該補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片的檢查結(jié)果匹配的缺陷記錄共同形成了缺陷定位結(jié)果，提高了環(huán)焊縫缺陷的檢出率。

下面，以一個(gè)直縫管為例，對(duì)接環(huán)縫接頭的缺陷進(jìn)行定位的過(guò)程進(jìn)行舉例描述：

步驟1、用經(jīng)校準(zhǔn)后的帶有相控陣探頭和tofd(imeofflightdiffraction，超聲波衍射時(shí)差法)探頭的超聲波檢測(cè)設(shè)備，對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，形成該管道環(huán)焊縫接頭的超聲檢測(cè)結(jié)果文檔，超聲檢測(cè)結(jié)果文檔記錄著該管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的每條缺陷記錄，超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的每條缺陷記錄都包括缺陷記錄序號(hào)、缺陷類型、缺陷尺寸(包括長(zhǎng)度和深度)、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離、備注，超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的各條缺陷記錄按缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離從小到大進(jìn)行順序排列；

步驟2、用射線探傷機(jī)對(duì)管道環(huán)焊縫接頭拍片，形成針對(duì)管道環(huán)焊縫接頭的15張環(huán)焊縫x射線底片，對(duì)15張環(huán)焊縫x射線底片進(jìn)行評(píng)片，以形成該管道環(huán)焊縫接頭的射線檢測(cè)結(jié)果文檔，射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的每條缺陷記錄都包括缺陷記錄序號(hào)、底片編號(hào)、缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離、缺陷類型、缺陷尺寸(長(zhǎng)度和寬度)、備注，射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的各條缺陷記錄按缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離從小到大進(jìn)行順序排列；

步驟3、射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的缺陷記錄與超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，其中，對(duì)比出的超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中能被射線檢測(cè)結(jié)果文檔中對(duì)應(yīng)的缺陷記錄驗(yàn)證的超聲檢測(cè)缺陷記錄，寫入缺陷定位結(jié)果文件中，超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中不能被射線檢測(cè)結(jié)果文檔中對(duì)應(yīng)的射線檢缺陷記錄驗(yàn)證的超聲檢測(cè)缺陷記錄，則將超聲檢測(cè)缺陷記錄和射線檢測(cè)缺陷記錄均記入補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件。

依據(jù)補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件，加工制作該管道環(huán)焊縫接頭的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片進(jìn)行缺陷檢測(cè)，根據(jù)切片的缺陷檢測(cè)結(jié)果，對(duì)補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件中的各條缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，從補(bǔ)充切片檢驗(yàn)記錄文件中驗(yàn)證出的與切片缺陷檢測(cè)結(jié)果匹配的缺陷記錄，補(bǔ)充錄入缺陷定位結(jié)果文件。

對(duì)缺陷定位結(jié)果文件中的各條缺陷記錄，按缺陷距超聲掃查起點(diǎn)的周向距離從小到大順序的進(jìn)行排列。

通過(guò)本發(fā)明的管道環(huán)焊縫缺陷定位方法對(duì)該直縫管的對(duì)接環(huán)縫接頭進(jìn)行缺陷定位，切片加工和檢測(cè)的數(shù)量減少為76片，而現(xiàn)有切片法工藝需486片，切片加工和檢測(cè)量降低了近85％，定位管道環(huán)焊縫缺陷的效率大幅提高；，并且15張環(huán)焊縫x射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

基于同一發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備，參考圖2所示，包括：

超聲檢測(cè)裝置201，用于對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行超聲檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

射線檢測(cè)裝置202，用于對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以檢測(cè)出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

處理器203，用于將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條對(duì)比，以對(duì)比出滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄；

處理器203，還用于將滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

處理器203，還用于根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，對(duì)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄進(jìn)行驗(yàn)證，驗(yàn)證通過(guò)的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

進(jìn)一步的，本發(fā)明實(shí)施例中的超聲檢測(cè)裝置201，具體用于：

通過(guò)經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測(cè)設(shè)備，對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在超聲檢測(cè)結(jié)果文檔；

將超聲檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

進(jìn)一步的，本發(fā)明實(shí)施例中的射線檢測(cè)裝置202，具體用于：

通過(guò)單壁單影內(nèi)透法對(duì)管道環(huán)焊縫接頭進(jìn)行射線檢測(cè)，以得到射線透照底片；

分析射線透照底片，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進(jìn)行逐條記錄在射線檢測(cè)結(jié)果文檔；

將射線檢測(cè)結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點(diǎn)之間的周向距離進(jìn)行順序排列。

在本發(fā)明實(shí)施例中，補(bǔ)充檢驗(yàn)用切片，具體為：根據(jù)不滿足相互驗(yàn)證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗(yàn)試塊，進(jìn)行加工而成。

本實(shí)施例中的管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備為實(shí)施前述管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法的設(shè)備，本領(lǐng)域技術(shù)人員基于前述管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法中的描述，可以知曉本實(shí)施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備的實(shí)施細(xì)節(jié)及變形，為了說(shuō)明書(shū)的簡(jiǎn)潔，本文不再贅述。

本發(fā)明實(shí)施例提供的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少實(shí)現(xiàn)了如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：

先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷、將超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)的結(jié)果對(duì)比不能判定的缺陷才通過(guò)切片加工并檢測(cè)，從而可以大幅降低切片加工、檢測(cè)量，縮短缺陷了定位時(shí)間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗(yàn)證過(guò)程，從而提高缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。