本發(fā)明涉及化工領(lǐng)域，具體涉及一種高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

1、近年來(lái)，中國(guó)民航事業(yè)不斷發(fā)展，對(duì)航空燃料的需求不斷增長(zhǎng)。另一方面，隨著中國(guó)能源結(jié)構(gòu)的調(diào)整，柴油的需求量逐年放緩，降低柴汽比成為煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整的整體發(fā)展趨勢(shì)。將航煤餾分切重，即增加航煤的終餾點(diǎn)，將更多的柴油組分切入到航煤中，可以增加航煤收率，并降低柴油產(chǎn)量，很好地解決目前航煤需求劇增、柴油需求下降的問題。但是隨著航煤餾分的變重，柴油中的部分芳烴回進(jìn)到航煤組分中，航煤中芳烴含量的增加，會(huì)導(dǎo)致航煤產(chǎn)品的煙點(diǎn)指標(biāo)出現(xiàn)不合格的情況?，F(xiàn)有航煤裝置的壓力設(shè)計(jì)等級(jí)比較低，一般為3-4mpa，而芳烴加氫在固定床的反應(yīng)環(huán)境下，需要較高的反應(yīng)壓力才能實(shí)現(xiàn)，現(xiàn)有裝置難以采用增壓手段脫除芳烴，無(wú)法對(duì)煙點(diǎn)指標(biāo)有顯著改善。所以，要實(shí)現(xiàn)通過切重航煤生產(chǎn)高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品，就需要提高裝置壓力，造成能耗浪費(fèi)。

2、然而，從航煤餾分中脫硫和脫芳反應(yīng)機(jī)理來(lái)看，二者對(duì)反應(yīng)環(huán)境的要求存在較大差別。對(duì)脫硫反應(yīng)來(lái)說，小分子硫醇、硫醚的脫除主要遵循直接脫硫路線，即氫解脫硫。并不需要較高的反應(yīng)壓力；而芳烴主要富集于切重的重組分中，只要對(duì)這部分重組分加壓脫芳即可。如果在高壓反應(yīng)條件下，使用高加氫活性催化劑，同時(shí)發(fā)生脫硫脫芳反應(yīng)，會(huì)使脫硫深度多高，導(dǎo)致精制航煤潤(rùn)滑性變差，同時(shí)一部分噻吩類硫化物會(huì)在高壓下通過加氫路徑脫除，增加化學(xué)耗氫；另一方面，脫硫過程產(chǎn)生的硫化氫會(huì)對(duì)加氫脫芳產(chǎn)生影響，生成的硫化氫降低氫氣分壓，并且混合組分中芳烴濃度偏低，均不利于高效脫芳反應(yīng)的進(jìn)行。

3、專利申請(qǐng)cn107233927a公開了一種中油型加氫裂化催化劑及其制備方法，該方法通過改性得到的β分子篩具有較均衡的裂化性能，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的中間餾分油具有航煤煙點(diǎn)高的特點(diǎn)。但是該催化劑用于生產(chǎn)航煤所采用的是常規(guī)的固定床加氫工藝技術(shù)，存在氫耗能耗高、航煤收率低的缺點(diǎn)。

4、專利申請(qǐng)cn111088072a公開了一種降低重石腦油溴指數(shù)與增加航煤煙點(diǎn)的加氫裂化方法。該方法是將加氫精制和加氫裂化后的油品通過分餾得到的富含芳烴的航煤輕組分循環(huán)回到加氫裂化裝置，而分餾得到的富含鏈烷烴的組分作為航煤產(chǎn)品，但是該方法所生產(chǎn)的航煤收率較低，在生產(chǎn)過程中裝置的能耗較大，而且產(chǎn)品中有著較高含量的鏈烷烴，容易造成產(chǎn)品不合格。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的航煤餾分中硫化物和芳烴的脫除置于同一反應(yīng)體系內(nèi)、導(dǎo)致過度加氫的技術(shù)問題，提供一種高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品的生產(chǎn)方法，該方法具有更為緩和的工藝條件下以航煤為原料，生產(chǎn)高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品，同時(shí)還提高了化學(xué)反應(yīng)效率，降低能量消耗和氫氣消耗。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品的生產(chǎn)方法，其中，該方法包括以下步驟：

3、（1）在氫氣存在下，將航煤原料在加氫脫硫反應(yīng)器中進(jìn)行氣相脫硫反應(yīng)，得到氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物；

4、（2）將所述氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離，得到氣相組分和液相組分，以所述氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物的總量為準(zhǔn)，液相組分的質(zhì)量百分含量為15-50%；

5、（3）將所述液相組分進(jìn)行增壓，然后在加氫脫芳烴反應(yīng)器中進(jìn)行液相脫芳烴反應(yīng)，得到液相脫芳烴反應(yīng)產(chǎn)物；

6、其中，所述航煤原料的煙點(diǎn)為16-22mm。

7、本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

8、本發(fā)明提供的方法，在更加緩和的操作條件和更加簡(jiǎn)化的工藝流程下，實(shí)現(xiàn)了以切重航煤為原料的脫硫、脫芳烴，生產(chǎn)高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品。方便煉油企業(yè)將航煤餾分終餾點(diǎn)提高，增加航煤產(chǎn)品產(chǎn)量，滿足提質(zhì)增效需求。加氫脫硫反應(yīng)器中，在低壓條件下僅發(fā)生低氫耗脫硫反應(yīng)，降低反應(yīng)耗氫。經(jīng)氣液分離的液相組分，經(jīng)增壓后發(fā)生芳烴加氫飽和反應(yīng)。整套反應(yīng)系統(tǒng)無(wú)需固定床反應(yīng)系統(tǒng)中的氫氣壓縮機(jī)和液相加氫反應(yīng)系統(tǒng)中的循環(huán)油泵，降低投資費(fèi)用，簡(jiǎn)化工藝流程，提高反應(yīng)效率，降低了反應(yīng)苛刻度。

9、本發(fā)明的氫氣無(wú)需循環(huán)使用，省去循環(huán)氫壓縮機(jī)，大幅降低裝置建設(shè)投資。

技術(shù)特征：

1.一種高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品的生產(chǎn)方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟（1）中，所述航煤原料的初餾點(diǎn)為80-200℃，終餾點(diǎn)為220-320℃，s含量≯5000μg/g，優(yōu)選≯3000μg/g，n含量≯10μg/g，煙點(diǎn)為20-22mm，芳烴含量為15-30v%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，步驟（1）中，所述氣相脫硫反應(yīng)在加氫脫硫催化劑條件下進(jìn)行，所述加氫脫硫催化劑包括第一載體和加氫活性金屬；

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，步驟（1）中，所述氣相脫硫反應(yīng)的條件包括：溫度為220-400℃，氫油體積比為5-400，壓力為0.1-2mpa，體積空速為4-20h-1；

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，該方法還包括在進(jìn)行所述氣液分離之前，將所述氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱降溫；

6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，步驟（3）中，所述液相脫芳烴反應(yīng)在加氫脫芳烴催化劑存在下進(jìn)行，所述加氫脫芳烴催化劑為貴金屬催化劑和/或非貴金屬催化劑；

7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，步驟（3）中，所述液相脫芳烴反應(yīng)的條件包括：壓力為2-10mpa，溫度為150-330℃，體積空速為0.3-3h-1；

8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述液相脫芳烴反應(yīng)的壓力比所述氣相脫硫反應(yīng)的壓力至少高1mpa，優(yōu)選高2-5mpa；

9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述加氫脫硫反應(yīng)器和加氫脫芳烴反應(yīng)器各自獨(dú)立地為固定床反應(yīng)器。

10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，該方法還包括將步驟（2）所述氣相組分進(jìn)行任選地經(jīng)過脫雜質(zhì)處理，得到加氫輕組分，然后與步驟（3）所述液相脫芳烴反應(yīng)產(chǎn)物混合后進(jìn)行脫硫化氫處理，得到高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品；

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及化工領(lǐng)域，公開一種高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品的生產(chǎn)方法。該方法包括以下步驟：（1）在氫氣存在下，將航煤原料在加氫脫硫反應(yīng)器中進(jìn)行氣相脫硫反應(yīng)，得到氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物；（2）將所述氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離，得到氣相組分和液相組分，以所述氣相脫硫反應(yīng)產(chǎn)物的總量為準(zhǔn)，液相組分的質(zhì)量百分含量為15?50%；（3）將所述液相組分進(jìn)行增壓，然后在加氫脫芳烴反應(yīng)器中進(jìn)行液相脫芳烴反應(yīng)，得到液相脫芳烴反應(yīng)產(chǎn)物；其中，所述航煤原料的煙點(diǎn)為16?22mm。該方法具有更為緩和的工藝條件下以航煤為原料，生產(chǎn)高煙點(diǎn)航煤產(chǎn)品，同時(shí)還提高了化學(xué)反應(yīng)效率，降低能量消耗和氫氣消耗。

技術(shù)研發(fā)人員：代萌,丁賀,李士才,徐大海,牛世坤,李揚(yáng)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)石油化工股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6