本發(fā)明涉及煉油化工，具體涉及一種重整生成油的加氫脫烯烴方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、重整生成油是催化重整工藝技術(shù)的主要產(chǎn)品，是一種富含芳烴的輕質(zhì)餾分油，在我國芳烴產(chǎn)業(yè)迅速發(fā)展擴(kuò)張的今天，重整生成油為芳烴抽提得到苯、甲苯、二甲苯等化工原料提供了重要原料來源。但是由于催化重整的反應(yīng)條件比較苛刻，導(dǎo)致重整生成油中含有一定含量的烯烴，烯烴會(huì)對后續(xù)的芳烴抽提過程造成影響，因此重整生成油需要先經(jīng)過脫除烯烴后，才能進(jìn)入后續(xù)的抽提步驟。

2、早期，我國主要采用白土精制的方法脫除重整生成油中的烯烴，但是使用后的白土屬于危廢化學(xué)品，后續(xù)處理費(fèi)用高且會(huì)對環(huán)境造成污染，因此近年來白土精制技術(shù)已經(jīng)被選擇性加氫脫烯烴技術(shù)取代，如fripp開發(fā)的fhdo重整生成油選擇性液相加氫脫烯烴技術(shù)，采用hdo-18貴金屬催化劑，就可以實(shí)現(xiàn)在緩和條件下脫除烯烴，并保留其中的芳烴。該技術(shù)流程為經(jīng)過催化重整的重整生成油經(jīng)過脫氯罐和再接觸塔后，進(jìn)入液相加氫反應(yīng)器，之后進(jìn)入脫戊烷塔進(jìn)行分離，塔底脫戊烷油進(jìn)入后續(xù)的芳烴抽提步驟。

3、但是，現(xiàn)有技術(shù)在應(yīng)用過程中存在加氫反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)初期催化劑活性較高，并且由于一部分大分子烯烴（c6、c7）較難脫除，需適當(dāng)增加提高反應(yīng)溫度或反應(yīng)壓力，因此導(dǎo)致芳烴加氫損失，尤其是苯、甲苯、二甲苯類重要化工品，其加氫飽和會(huì)造成生產(chǎn)企業(yè)利潤降低。

4、專利申請cn107304371a公開了一種重整生成油加氫處理方法，在脫戊烷塔底和加氫反應(yīng)器入口設(shè)置連線，在開工初期先引入脫戊烷油，待催化劑初活穩(wěn)定后，再引入新鮮原料，以保證反應(yīng)初期產(chǎn)物質(zhì)量穩(wěn)定。但是這樣的設(shè)計(jì)存在管線泄漏導(dǎo)致新鮮原料直接進(jìn)入脫戊烷塔的風(fēng)險(xiǎn)，并且增加了流程復(fù)雜性。

5、專利申請cn102911721a公開了一種重整生成油液相循環(huán)選擇性加氫脫烯烴方法，將加氫后的液相產(chǎn)物部分循環(huán)，并于新鮮原料混合后分段進(jìn)入液相加氫反應(yīng)器。但是產(chǎn)物循環(huán)需要設(shè)置循環(huán)泵，增加裝置建設(shè)投資，并且該發(fā)明也沒有解決反應(yīng)初期芳烴損失問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種重整生成油的加氫脫烯烴方法和系統(tǒng)，該方法能夠有效地脫除重整生成油中烯烴，同時(shí)很好地控制芳烴損失，并省去脫戊烷塔，簡化工藝，提高效率，易于推廣應(yīng)用。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明第一方面提供一種重整生成油的加氫脫烯烴方法，其中，該方法包括：

3、將重整生成油原料依次進(jìn)行氣相加氫反應(yīng)、氣液分離和液相加氫反應(yīng)；

4、所述氣相加氫反應(yīng)包括：在氫氣存在下，將重整生成油原料進(jìn)行氣相加氫反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)產(chǎn)物；

5、所述氣液分離包括：將所述氣相反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離，得到氣相組分和液相組分；

6、所述液相加氫反應(yīng)包括：將所述液相組分進(jìn)行增壓，然后進(jìn)行液相加氫反應(yīng)，得到液相脫烯烴反應(yīng)產(chǎn)物。

7、本發(fā)明第二方面提供一種重整生成油的加氫脫烯烴系統(tǒng)，其中，該系統(tǒng)包括依次連通的氣相加氫反應(yīng)器、氣液分離單元、增壓單元以及液相加氫反應(yīng)器；所述氣液分離單元的液相組分出口與增壓單元的入口連通；

8、所述氣相加氫反應(yīng)器用于將重整生成油原料和氫氣進(jìn)行氣相加氫反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)產(chǎn)物；

9、所述增壓單元用于使所述氣液分離單元得到的液相組分進(jìn)行增壓，得到增壓后物流；

10、所述液相加氫反應(yīng)器用于將增壓后物流進(jìn)行液相加氫反應(yīng)，得到液相脫烯烴反應(yīng)產(chǎn)物。

11、本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

12、本發(fā)明提供的方法，能夠脫除重整生成油中最難脫除的c6和c7烯烴，且芳烴損失率低。

13、本發(fā)明提供的方法，氣相加氫反應(yīng)將c6及以下烯烴（約占總烯烴含量的70%）全部飽和，再通過氣液分離保留氣相組分，使苯進(jìn)入氣相中不進(jìn)行進(jìn)一步加氫飽和。液相組分（c7烯烴及甲苯、乙苯、二甲苯等）發(fā)生選擇性加氫脫烯烴反應(yīng)，進(jìn)一步減少芳烴損失。

14、本發(fā)明提供的方法，優(yōu)選情況下，氣相加氫反應(yīng)在低壓和高氫油比條件下進(jìn)行，能夠促進(jìn)烯烴加氫反應(yīng)，并且最大限度保留苯。經(jīng)過氣相加氫反應(yīng)后，氫氣消耗較多，溶氫液相組分經(jīng)增壓進(jìn)行重組分的加氫反應(yīng)，此時(shí)由于液相組分處于微“貧氫”狀態(tài)，即少量溶解氫僅用于滿足c7烯烴加氫，從而避免了甲苯、乙苯、二甲苯的加氫損失。

15、本發(fā)明提供的系統(tǒng)，無需使用固定床反應(yīng)系統(tǒng)中的氫氣壓縮機(jī)和液相加氫反應(yīng)系統(tǒng)中的循環(huán)油泵，降低投資費(fèi)用，簡化工藝流程，提高反應(yīng)效率，降低了反應(yīng)苛刻度。

技術(shù)特征：

1.一種重整生成油的加氫脫烯烴方法，其特征在于，該方法包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述重整生成油的餾程為40-180℃，溴指數(shù)≯8000mg?br?/100g，芳烴含量為60-85wt%；

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，該方法還包括在進(jìn)行所述氣液分離之前，將所述氣相反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱降溫；

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述液相加氫反應(yīng)的條件包括：壓力為1-3mpa，溫度為50-200℃，體積空速為0.5-10h-1；

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述液相加氫反應(yīng)的壓力比所述氣相加氫反應(yīng)的壓力至少高0.5mpa，優(yōu)選高0.5-2mpa；

6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述氣相加氫反應(yīng)和所述液相加氫反應(yīng)各自獨(dú)立地于固定床反應(yīng)器中進(jìn)行；

7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，該方法還包括所述氣相組分與所述液相脫烯烴反應(yīng)產(chǎn)物混合后，得到重整生成油產(chǎn)品；

8.一種重整生成油的加氫脫烯烴系統(tǒng)，其中，該系統(tǒng)包括依次連通的氣相加氫反應(yīng)器、氣液分離單元、增壓單元以及液相加氫反應(yīng)器；所述氣液分離單元的液相組分出口與增壓單元的入口連通；

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其中，所述氣相加氫反應(yīng)器和所述液相加氫反應(yīng)器中各自獨(dú)立地裝填有加氫脫烯烴催化劑。

10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的系統(tǒng)，其中，所述氣相加氫反應(yīng)器和所述液相加氫反應(yīng)器各自獨(dú)立地為固定床反應(yīng)器。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及煉油化工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種重整生成油的加氫脫烯烴方法和系統(tǒng)。一種重整生成油的加氫脫烯烴方法，該方法包括：將重整生成油原料依次進(jìn)行氣相加氫反應(yīng)、氣液分離和液相加氫反應(yīng)；所述氣相加氫反應(yīng)包括：在氫氣存在下，將重整生成油原料在進(jìn)行氣相加氫反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)產(chǎn)物；所述氣液分離包括：將所述氣相反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離，得到氣相組分和液相組分；所述液相加氫反應(yīng)包括：將所述液相組分進(jìn)行增壓，然后進(jìn)行液相加氫反應(yīng)，得到液相脫烯烴反應(yīng)產(chǎn)物。該方法能夠有效地脫除重整生成油中烯烴，同時(shí)很好地控制芳烴損失，并省去脫戊烷塔，簡化工藝，提高效率，易于推廣應(yīng)用。

技術(shù)研發(fā)人員：代萌,丁賀,李士才,徐大海,牛世坤,李揚(yáng)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國石油化工股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6