本實(shí)用新型屬于清洗設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種高效節(jié)能的清洗裝置。

背景技術(shù)：

在工業(yè)生產(chǎn)中，對(duì)產(chǎn)品的一些零部件，例如螺絲、螺母或螺桿等，由于其數(shù)量較多且形狀結(jié)構(gòu)均不相同，往往普通清洗設(shè)備無法對(duì)其進(jìn)行快速有效的清洗，通常需要采用超聲波清洗機(jī)，由于超聲波在液體中傳播時(shí)，其聲壓劇變，使液體發(fā)生強(qiáng)烈空化和乳化現(xiàn)象，此時(shí)在液體中每秒產(chǎn)生數(shù)百萬計(jì)微小空化氣泡。這些氣泡在聲壓作用下急速地大量產(chǎn)生，并不斷地猛烈爆破，產(chǎn)生強(qiáng)烈的沖擊力和負(fù)壓吸力，致使污垢剝離。超聲波作用是發(fā)生在整個(gè)液體內(nèi)，所以對(duì)形狀復(fù)雜、多縫隙的物體具有獨(dú)特清洗效果。

目前超聲波清洗機(jī)普遍只采用兩個(gè)槽，清洗工序簡(jiǎn)單，清洗不干凈；而且目前的清洗機(jī)使用過程中清水和清洗液的消耗量比較大，無任何過濾循環(huán)使用裝置，容易造成資源浪費(fèi)和環(huán)境污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述的技術(shù)問題，本實(shí)用新型的目的是提供一種高效節(jié)能的清洗裝置，該裝置能對(duì)清洗液過濾回收利用。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用了以下的技術(shù)方案：

一種高效節(jié)能的清洗裝置，包括超聲波清洗槽和循環(huán)水箱，所述超聲波清洗槽的槽體為雙層保溫結(jié)構(gòu)，內(nèi)層采用SUS304不銹鋼材料制作，外層采用不銹鋼拉絲板制作，中間充填硅酸鋁保溫材料，所述超聲波清洗槽的槽底成斜面，超聲波清洗槽的槽體上還設(shè)有回流口和排污口，所述超聲波清洗槽內(nèi)由入料端朝出料端依次分隔成超聲波粗洗槽、超聲波精洗槽和超聲波漂洗槽，三個(gè)槽內(nèi)均設(shè)有投入式超聲波震盒，每個(gè)槽均連接有一個(gè)循環(huán)水箱，所述循環(huán)水箱內(nèi)固定有循環(huán)泵，每個(gè)循環(huán)水箱內(nèi)均設(shè)有二道過濾裝置，第一道過濾裝置為安裝在回流口處的磁性過濾框，所述磁性過濾框的過濾網(wǎng)采用80目不銹鋼濾網(wǎng)制作；第二道過濾裝置為安裝在循環(huán)泵入口前的插板式過濾框，所述插板式過濾框的過濾網(wǎng)采用100目不銹鋼濾網(wǎng)制作，與超聲波漂洗槽相連接的循環(huán)水箱內(nèi)還設(shè)有第三道過濾裝置，第三道過濾裝置為安裝在循環(huán)泵出口處的全不銹鋼袋式的精過濾器，且精過濾器上還設(shè)有堵塞報(bào)警器，所述循環(huán)水箱內(nèi)還固定有用來去除清洗液中浮油的油水分離器，所述油水分離器包括減速機(jī)、吸油帶、刮油板和積油盤，所述減速機(jī)固定在循環(huán)水箱的上部，所述吸油帶的一端套設(shè)在減速機(jī)的驅(qū)動(dòng)輪上，另一端套在固定在循環(huán)水箱中的轉(zhuǎn)軸上，所述刮油板和積油盤均固定在循環(huán)水箱上部，且刮油板的一端與吸油帶往下運(yùn)動(dòng)的一側(cè)緊靠，刮油板的另一端與積油盤相銜接，所述刮油板傾斜設(shè)置，且刮油板與積油盤相銜接的一端高度較低。

作為優(yōu)選方案：所述循環(huán)水箱上還設(shè)有進(jìn)液口、排液口、溢流口和液位控制器，所述循環(huán)水箱的箱底成斜面。

本實(shí)用新型的超聲波清洗水槽劃分為三個(gè)，使得工件筐能依次經(jīng)過超聲波粗洗、超聲波精洗和超聲波漂洗三道工序，提高了清洗的效果，且本實(shí)用新型的功率較大，超聲波發(fā)生器采用功率推動(dòng)集成電路，也能在一定程度上提高清洗效果。本實(shí)用新型的超聲波清洗水槽采用雙層保溫結(jié)構(gòu)，能有效減少清洗液熱量的散發(fā)，使得清洗液發(fā)揮最大的清洗功效。

本實(shí)用新型的三級(jí)過濾裝置的過濾精度依次遞增，第一第二級(jí)的過濾裝置已經(jīng)過濾掉大多數(shù)污漬，避免污漬進(jìn)入循環(huán)泵，影響循環(huán)泵的使用壽命，第三級(jí)的過濾裝置過濾精度更高，確?；厥盏囊后w能正常使用，不影響清洗效率，且第三級(jí)的過濾裝置上的報(bào)警器能有效提醒工作人員及時(shí)更換，提高工作效率。

本實(shí)用新型通過減速機(jī)帶動(dòng)吸油帶運(yùn)轉(zhuǎn)將浮油帶出，使得浮油吸附在吸油帶表面，將刮油板設(shè)置在吸油帶往下運(yùn)動(dòng)的一側(cè)，使得刮油板無需任何動(dòng)作便能在吸油帶運(yùn)轉(zhuǎn)過程中將浮油掛下，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單節(jié)省成本，且刮油板傾斜設(shè)置使得浮油自行滑落入入積油盤內(nèi)統(tǒng)一排放，有效地自動(dòng)去除清洗液中浮油，降低了環(huán)境污染。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型在超聲波清洗機(jī)上的正面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實(shí)用新型在超聲波清洗機(jī)上的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本實(shí)用新型在超聲波清洗機(jī)上的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是油水分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本實(shí)用新型的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確的限定。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接觸，也可以包括第一和第二特征不是直接接觸而是通過它們之間的另外的特征接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如圖1-圖3所示的步進(jìn)槽式超聲波清洗機(jī)，包括機(jī)動(dòng)滾道1、封閉式機(jī)體框架18、升降移送裝置、超聲波清洗槽、壓縮空氣噴吹槽、循環(huán)水箱和燃燒器13，所述超聲波清洗槽和壓縮空氣噴吹槽相鄰緊靠固定在封閉式機(jī)體框架18內(nèi)，所述超聲波清洗槽和壓縮空氣噴吹槽分別通過管道與循環(huán)水箱相連，所述燃燒器13為循環(huán)水箱供熱，所述用來上料或者下料的機(jī)動(dòng)滾道1分別固定在封閉式機(jī)體框架18的兩端，機(jī)動(dòng)滾道1延伸至封閉式機(jī)體框架18內(nèi)，且兩端的機(jī)動(dòng)滾道1分別與超聲波清洗槽和壓縮空氣噴吹槽相銜接。

所述升降移送裝置包括移動(dòng)提升架3、移動(dòng)框架小車、電機(jī)4和起吊氣缸5，所述移動(dòng)提升架3固定在封閉式機(jī)體框架18內(nèi)上部，所述用來水平移送工件筐12的移動(dòng)框架小車設(shè)置在移動(dòng)提升架3上，所述電機(jī)4固定在移動(dòng)提升架3上且驅(qū)動(dòng)移動(dòng)框架小車左右間歇式移動(dòng)，多個(gè)用來垂直吊裝工件筐12的起吊氣缸5固定在移動(dòng)提升架3的上方。

所述超聲波清洗槽的槽體為雙層保溫結(jié)構(gòu)，內(nèi)層采用SUS304不銹鋼材料制作，外層采用不銹鋼拉絲板制作，中間充填硅酸鋁保溫材料，所述超聲波清洗槽的槽底成斜面，便于排除槽內(nèi)的積水臟物；超聲波清洗槽的槽體上還設(shè)有回流口和排污口，所述超聲波清洗槽內(nèi)由入料端朝出料端依次分隔成超聲波粗洗槽8、超聲波精洗槽9和超聲波漂洗槽10，三個(gè)槽內(nèi)均設(shè)有投入式超聲波震盒11，每個(gè)槽均連接有一個(gè)循環(huán)水箱，所述循環(huán)水箱內(nèi)固定有循環(huán)泵15。

每個(gè)循環(huán)水箱內(nèi)均設(shè)有二道過濾裝置，第一道過濾裝置為安裝在回流口處的磁性過濾框，所述磁性過濾框的過濾網(wǎng)采用80目不銹鋼濾網(wǎng)制作；第二道過濾裝置為安裝在循環(huán)泵15入口前的插板式過濾框，所述插板式過濾框的過濾網(wǎng)采用100目不銹鋼濾網(wǎng)制作，與超聲波漂洗槽10相連接的循環(huán)水箱內(nèi)還設(shè)有第三道過濾裝置，第三道過濾裝置為安裝在循環(huán)泵15出口處的全不銹鋼袋式的精過濾器16，且精過濾器16上還設(shè)有堵塞報(bào)警器。精過濾器16堵塞時(shí)壓力升高報(bào)警，提醒操作工及時(shí)清洗和更換過濾袋。

所述循環(huán)水箱內(nèi)側(cè)壁上還通過連接板146固定有用來去除清洗液中浮油的油水分離器14，本實(shí)用新型設(shè)備的清洗過濾凈化流程如下，由回液到濾框再到油水分離再到插板濾網(wǎng)再到過濾泵再到精過濾器（10um）最后到超聲清洗箱。所述循環(huán)水箱內(nèi)還安裝有不銹鋼爐膛及換熱管，所述燃燒器13通過不銹鋼爐膛及換熱管對(duì)清漂洗液進(jìn)行間接加熱（三水箱共用一加熱器），所述循環(huán)水箱上還設(shè)有進(jìn)液口、排液口、溢流口和液位控制器，所述循環(huán)水箱的箱底成斜面，所述壓縮空氣噴吹槽內(nèi)設(shè)有由噴頭氣缸17驅(qū)動(dòng)的壓縮空氣噴頭6，壓縮空氣噴頭6在噴頭汽缸17的控制下，對(duì)工件筐內(nèi)的工件移動(dòng)式掃描噴吹，加快工件的吹干。

所述油水分離器包括減速機(jī)141、吸油帶142、轉(zhuǎn)軸143、連接板146、刮油板144和積油盤145，所述減速機(jī)141固定在連接板146的上部，所述吸油帶142的一端套設(shè)在減速機(jī)141的驅(qū)動(dòng)輪上，另一端套在固定在連接板146的下部的轉(zhuǎn)軸143上，所述刮油板144和積油盤145均固定在連接板146的上部，且刮油板144的一端與吸油帶142往下運(yùn)動(dòng)的一側(cè)緊靠，刮油板144的另一端與積油盤145相銜接，所述刮油板144傾斜設(shè)置，且刮油板144與積油盤145相銜接的一端高度較低。所述刮油板144與吸油帶142緊靠的一端的截面成三角形。通過減速機(jī)帶動(dòng)吸油帶運(yùn)轉(zhuǎn)將浮油帶出，刮油板將油污刮入積油盤內(nèi)統(tǒng)一排放，能有效地自動(dòng)去除清洗液中浮油，漂洗水箱不設(shè)浮油排除系統(tǒng)。

油水分離器通過減速機(jī)帶動(dòng)吸油帶運(yùn)轉(zhuǎn)將浮油帶出，使得浮油吸附在吸油帶表面，將刮油板設(shè)置在吸油帶往下運(yùn)動(dòng)的一側(cè)，使得刮油板無需任何動(dòng)作便能在吸油帶運(yùn)轉(zhuǎn)過程中將浮油掛下，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單節(jié)省成本，且刮油板傾斜設(shè)置使得浮油自行滑落入入積油盤內(nèi)統(tǒng)一排放，有效地自動(dòng)去除清洗液中浮油，降低了環(huán)境污染。

所述封閉式機(jī)體框架18的頂部還固定有用來排出水蒸氣的吸霧風(fēng)機(jī)7，清洗機(jī)在水箱加熱和噴淋過程中會(huì)產(chǎn)生一定的水蒸氣，水蒸氣外溢會(huì)影響環(huán)境和操作人員，為保持良好的工作環(huán)境，有利于文明生產(chǎn)，故必須將水蒸氣排出車間。所述封閉式機(jī)體框架18的出料端處的機(jī)動(dòng)滾道1之后還銜接有非機(jī)動(dòng)滾道待料臺(tái)2。所述封閉式機(jī)體框架18采用型鋼或者不銹鋼拉絲板制作，且封閉式機(jī)體框架18上開設(shè)有多個(gè)玻璃觀察窗，玻璃觀察窗的位置分別與超聲波粗洗槽8、超聲波精洗槽9、超聲波漂洗槽10和壓縮空氣噴吹槽的位置相對(duì)應(yīng)。所述投入式超聲波震盒的清洗頻率為28KHz，功率為1500w，投入式超聲波震盒包括震板和超聲波發(fā)生器，所述超聲波發(fā)生器內(nèi)部采用功率推動(dòng)集成電路。

本實(shí)用新型的設(shè)備采用沉浸式超聲波清洗，由人工將裝筐工件安放于上料端的機(jī)動(dòng)滾到上，輸送機(jī)自動(dòng)將清洗筐輸送到位，機(jī)械升降機(jī)構(gòu)將工件筐提升輸送到清洗槽內(nèi)，分別經(jīng)過超聲波清洗、漂洗、吹水等工序后自動(dòng)將工件筐吊到下料端的機(jī)動(dòng)滾道上，并配非機(jī)動(dòng)滾道待料臺(tái)人工將工件取出，從而完成整個(gè)清洗過程，進(jìn)入下一個(gè)清洗循環(huán)。本設(shè)備采用日本三菱PLC結(jié)合進(jìn)行自動(dòng)控制，清洗時(shí)間用戶可根據(jù)實(shí)際使用情況進(jìn)行調(diào)節(jié)。

本實(shí)用新型的設(shè)備工藝流程如下，工件筐由人工上件（自動(dòng)到位）然后依次經(jīng)過超聲波粗洗、超聲波精洗、超聲波漂洗和壓縮空氣吹水再到自動(dòng)下料后轉(zhuǎn)入滾道待料臺(tái)，整個(gè)過程除上下料人工操作外，其余過程均實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，大大降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

本實(shí)用新型的超聲波發(fā)生器內(nèi)部采用功率推動(dòng)集成電路，換能器采用德國(guó)塞朗德克晶片換能器，換能頭與震盒采用螺釘及專用膠水牢固聯(lián)接。

應(yīng)當(dāng)指出，以上實(shí)施例僅是本實(shí)用新型的代表性例子。本實(shí)用新型還可以有許多變形。凡是依據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均應(yīng)認(rèn)為屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。