一種提高環(huán)己基過氧化氫分解酮醇比的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于精細(xì)化工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種提高環(huán)己基過氧化氫分解酮醇比的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮由以下幾個步驟:首先環(huán)己烷在155?165°C，經(jīng)空氣氧化得到環(huán)己基過氧化氫，隨后環(huán)己基過氧化氫在一定堿度下，以醋酸鈷為催化劑，鈷離子濃度I?3ppm，有機相和無機相體積比85:15，于86、6°C分解為環(huán)己酮和環(huán)己醇；分解后的產(chǎn)物進(jìn)行有機相和無機相的分離，有機相進(jìn)入烷精餾系統(tǒng)，塔頂回收環(huán)己烷送氧化釜循環(huán)使用，塔釜產(chǎn)物為粗酮醇，粗酮醇經(jīng)精餾后先后得到環(huán)己酮和環(huán)己醇；環(huán)己醇經(jīng)脫氫反應(yīng)后得到環(huán)己酮。目前在環(huán)己基過氧化氫分解過程中存在如下問題:分解后的酮醇比例不高，一般酮醇比在1:1以下，增加了后面環(huán)己醇脫氫的負(fù)荷。
[0003]專利CN1659122A，介紹了一種高收率分解環(huán)己基過氧化氫的方法，公開了一種利用在鈷催化劑存在下堿性水溶液中分解環(huán)己基過氧化氫(CHHP)的方法。該專利中提出用水洗滌環(huán)己烷的空氣氧化劑尾料，同時使水洗滌的空氣氧化劑尾料與可性堿水溶液接觸以減少酸雜質(zhì)，提高了環(huán)己基過氧化氫的分解收率，但存在設(shè)備增加多、操作復(fù)雜等缺點。
[0004]專利CN10179826A，介紹了一種環(huán)己酮生產(chǎn)中氧化液分解新工藝，其特征在于:采用兩段分解工藝，即增加一套新的分解流程，與原分解流程串聯(lián)，新增流程為一段分解流程，原分解流程不變，氧化液順流進(jìn)入一段分解，然后去二段分解，新堿液則由二段進(jìn)入，逆流返至一段分解，由一段排廢堿從而形成氧化液順流，新堿液逆流的新工藝。該專利實際是增加一分解裝置，在實際生產(chǎn)中并不能提高環(huán)己基過氧化氫的轉(zhuǎn)化率和收率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明是在環(huán)己烷氧化液進(jìn)入分解釜前增加堿洗裝置，選擇適當(dāng)堿度的弱堿性無機物，控制洗滌溫度、洗滌時間、洗滌方式等工藝條件，最大程度降低氧化液中含的雜質(zhì)，而提高環(huán)己基過氧化氫分解的酮醇比。
[0006]本發(fā)明的主要技術(shù)方案:提高環(huán)己基過氧化氫分解酮醇比的方法，其特征是在環(huán)己烷氧化后增加對環(huán)己烷氧化液的洗滌，洗滌完的氧化液進(jìn)入靜置分離器進(jìn)行有機相和無機相的分離，有機相進(jìn)入環(huán)己基過氧化氫分解釜分解，無機相根據(jù)洗滌液濃度返回氧化液洗滌裝置或者排放，洗滌液為弱堿性無機物溶液，堿度在0.1?2.5mol/kg，洗滌溫度控制在30?70°C，洗滌時間10?40min，堿液的加入量為氧化液的5%?10%之間。
[0007]—般地，所述弱堿性無機物溶液為碳酸鈉溶液或者碳酸鉀或者碳酸氫鈉，從成本上考慮選擇碳酸鈉最佳。
[0008]所述洗滌裝置是釜式、管式或者靜態(tài)混合器。
[0009]所述洗滌方式采用逆流或者順流。
[0010]本發(fā)明的優(yōu)點是通過環(huán)己烷氧化液用弱堿進(jìn)行洗滌，洗滌出去氧化液中的二元酸、一元酸等雜質(zhì)，從而是氧化液在分解釜中進(jìn)行分解的環(huán)己酮和環(huán)己醇比例由原來的
0.9:1.0提高到1.0:1.0到1.2:1.0之間，一定程度上減輕后續(xù)環(huán)己醇脫氫裝置的壓力。
【具體實施方式】
[0011]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明加以詳細(xì)描述。
[0012]實施例1.把經(jīng)換熱器冷卻后溫度60°C流量為0.5M3/h的氧化液和室溫流量為0.05M3/h的
2.0mol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入靜態(tài)混合內(nèi)反應(yīng)器，靜態(tài)混合器總長度為38m，其中6m為管徑為20mm, 32m為管徑為100mm,從靜態(tài)混合器出來的流體進(jìn)入靜置分離罐,有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.70%，酮醇比1.10:1。
[0013]實施例2.把經(jīng)換熱器冷卻后溫度65°C流量為0.5M3/h的氧化液和室溫流量為0.06M3/h的
2.5mol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入靜態(tài)混合內(nèi)反應(yīng)器，靜態(tài)混合器總長度為38m，其中6m為管徑為20mm, 32m為管徑為100mm,從靜態(tài)混合器出來的流體進(jìn)入靜置分離罐,有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09 M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.72%，酮醇比1.12:1。
[0014]實施例3.把經(jīng)換熱器冷卻后溫度30°C流量為0.5M3/h的氧化液和室溫流量為0.05M3/h的
0.lmol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入靜態(tài)混合內(nèi)反應(yīng)器，靜態(tài)混合器總長度為38m，其中6m為管徑為20mm, 32m為管徑為100mm,從靜態(tài)混合器出來的流體進(jìn)入靜置分離罐,有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09 M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.56%，酮醇比1.07:1。
[0015]實施例4
把經(jīng)換熱器冷卻后溫度60°C流量為0.5M3/h的氧化液和0.05M3/h的0.lmol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入3 M3洗滌釜，從洗滌釜出來的流體進(jìn)入靜置分離罐，有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.60%，酮醇比1.08:1。
[0016]實施例5
把經(jīng)換熱器冷卻后溫度70°C流量為0.5M3/h的氧化液和室溫流量0.05M3/h的1.5mol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入0.25 M3洗滌釜，從洗滌釜出來的流體進(jìn)入靜置分離罐，有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09 M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.68%，酮醇比1.11:1。
[0017]實施例6
把經(jīng)換熱器冷卻后溫度60°C流量為0.5M3/h的氧化液和穩(wěn)定為30°C流量為0.06M3/h的2.5mol/kg的碳酸鈉溶液分別由泵打入0.3M3洗滌釜，從洗滌釜出來的流體進(jìn)入靜置分離罐，有機相依次進(jìn)入三個串聯(lián)的0.09 M3分解釜中進(jìn)行分解反應(yīng)，分解后的產(chǎn)物進(jìn)入環(huán)己酮裝置堿分離罐，取樣分析分解釜中有機相得環(huán)己基過氧化氫轉(zhuǎn)化率99.65%，酮醇比
1.09:1。
【主權(quán)項】
1.一種提高環(huán)己基過氧化氫分解酮醇比的方法，其特征是在環(huán)己烷氧化后增加對環(huán)己烷氧化液的洗滌，洗滌完的氧化液進(jìn)入靜置分離器進(jìn)行有機相和無機相的分離，有機相進(jìn)入環(huán)己基過氧化氫分解釜分解，無機相根據(jù)洗滌液濃度返回氧化液洗滌裝置或者排放，洗滌液為弱堿性無機物溶液，堿度在0.1?2.5mol/kg,洗滌溫度控制在30?70°C，洗滌時間10 ?40min。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是弱堿性無機物溶液為碳酸鈉溶液。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是洗滌裝置是釜式、管式或者靜態(tài)混合器。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是洗滌方式采用逆流或者順流。
【專利摘要】本發(fā)明屬于精細(xì)化工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種提高環(huán)己基過氧化氫分解酮醇比的方法，即在環(huán)己烷氧化液進(jìn)入分解釜前增加堿洗裝置，選擇適當(dāng)堿度的弱堿性無機物，堿度在0.1～2.5mol/kg，洗滌溫度控制在30～70℃，洗滌時間10～40min。最大程度降低氧化液中含的雜質(zhì)，從而提高環(huán)己基過氧化氫分解的酮醇比。
【IPC分類】C07C49-403, C07C45-53
【公開號】CN104557497
【申請?zhí)枴緾N201310465943
【發(fā)明人】趙思遠(yuǎn), 金漢強, 賈艷秋
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 南化集團研究院
【公開日】2015年4月29日
【申請日】2013年10月9日