本發(fā)明屬于煉鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高碳鋼全鋁含量的控制方法。

背景技術(shù)：

目前，生產(chǎn)含鈦量在0.15～0.25％的高鈦鋼，一般采用低鈦鈦鐵、高鈦鈦鐵和鈦線進行調(diào)鈦。由于含鈦合金中殘余鋁含量較高，對全鋁含量要求較低的一些高鈦鋼冶煉難度較大。同時還容易造成鋼水澆注過程中水口結(jié)瘤，影響鋼水質(zhì)量和連澆罐數(shù)。而為了提高鈦收得率，在精煉還原氣氛中調(diào)鈦，造成鋼水中全鋁含量高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種能穩(wěn)定控制高鈦鋼中全鋁含量，降低鋼中B類夾雜物，減少鋼水絮流的高鈦鋼全鋁含量的控制方法。

為此，本發(fā)明所采取的解決方案是：

一種高鈦鋼全鋁含量的控制方法，其特征在于：

(1)工藝路線：采用鐵水預(yù)處理—頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉—轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦—鋼水扒渣—精煉處理—連鑄的工藝路線；

(2)大罐涮罐：高鈦鋼采用專用大罐，大罐上線周轉(zhuǎn)前先利用無鋁鋼周轉(zhuǎn)生產(chǎn)2次以上；

(3)轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦：出鋼碳＞0.04％，出鋼過程中先加入專用硅鐵和錳鐵脫氧，調(diào)鈦采用高鈦鈦鐵，出鋼量達到鋼包容量1/3時開始加入高鈦鈦鐵，高鈦鈦鐵加入量＝鈦鐵量×鈦鐵含鈦量×0.8≥鋼種成分上限；轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1660～1690℃，出鋼過程中氬氣控制在200～300NL/min，出鋼結(jié)束后加入白灰1～2kg/t；

(4)鋼水扒渣：出鋼后進入鋼水扒渣站進行扒渣處理，扒渣后要求渣面厚度≤10mm，扒渣結(jié)束后加入2～4kg/t白灰蓋罐；

(5)精煉微調(diào)：精煉過程中氬氣控制在200～300NL/min，前期調(diào)整其它成分，待其它成分命中目標(biāo)后，中期調(diào)整鈦成分，鈦成分調(diào)整要求在鋼種成分中上限。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明利用大罐涮罐、轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦、鋼水扒渣和精煉微調(diào)鈦方法冶煉高鈦低鋁鋼，能穩(wěn)定控制鋼中全鋁含量＜0.005％，降低鋼中B類夾雜物，緩解鋼水絮流，提高鋼水純凈度。

具體實施方式

本發(fā)明高鈦鋼全鋁含量的控制方法的工藝路線為：鐵水預(yù)處理—頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉—轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦—鋼水扒渣—精煉處理—連鑄。

實施例1：

鋼種為AERS-G，含鈦量0.25％。

1、大罐涮罐：高鈦鋼采用專用大罐，大罐上線周轉(zhuǎn)前先利用無鋁鋼周轉(zhuǎn)生產(chǎn)3次，以保證大罐的潔凈度。

2、轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦：出鋼碳含量控制在0.05％，出鋼過程中先加入專用硅鐵和錳鐵脫氧，調(diào)鈦采用高鈦鈦鐵，出鋼量達到鋼包容量1/3時開始加入高鈦鈦鐵，高鈦鈦鐵加入量＝鈦鐵量600kg×鈦鐵含鈦量70％×0.8≥鋼種成分上限(0.30％)；轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1670℃，出鋼過程中氬氣控制在250NL/min，出鋼結(jié)束后加入白灰1.5kg/t。

3、鋼水扒渣：出鋼后進入鋼水扒渣站進行扒渣處理，扒渣后要求渣面厚度≤10mm，扒渣結(jié)束后加入2.5kg/t白灰蓋罐。

4、精煉微調(diào)：精煉過程中氬氣控制在270NL/min，前期調(diào)整其它成分，待其它成分命中目標(biāo)后，中期調(diào)整鈦成分，鈦成分調(diào)整至鋼種成分中上限。

實施例2：

鋼種為AS-2，含鈦量0.15％。

1、大罐涮罐：高鈦鋼采用專用大罐，大罐上線周轉(zhuǎn)前先利用無鋁鋼周轉(zhuǎn)生產(chǎn)4次，以保證大罐的潔凈度。

2、轉(zhuǎn)爐出鋼一次調(diào)鈦：出鋼碳含量控制在0.065％，出鋼過程中先加入專用硅鐵和錳鐵脫氧，調(diào)鈦采用高鈦鈦鐵，出鋼量達到鋼包容量1/3時開始加入高鈦鈦鐵，高鈦鈦鐵加入量＝鈦鐵量400kg×鈦鐵含鈦量70％×0.8≥鋼種成分上限(0.20％)；轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1670℃，出鋼過程中氬氣控制在270NL/min，出鋼結(jié)束后加入白灰1.5kg/t。

3、鋼水扒渣：出鋼后進入鋼水扒渣站進行扒渣處理，扒渣后要求渣面厚度≤10mm，扒渣結(jié)束后加入3.4kg/t白灰蓋罐。

4、精煉微調(diào)：精煉過程中氬氣控制在240NL/min，前期調(diào)整其它成分，待其它成分命中目標(biāo)后，中期調(diào)整鈦成分，鈦成分調(diào)整至鋼種成分中上限。