用于潤(rùn)滑油泵旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種用于潤(rùn)滑油泵旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，本結(jié)構(gòu)包括三個(gè)成型模，第一成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器上部的兩個(gè)半圓凸臺(tái)，第二成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的兩個(gè)異徑圓柱體，第三成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器下部的兩個(gè)小凸塊，啟動(dòng)鍛造設(shè)備分別依次帶動(dòng)各成型模的上沖頭、上模向下運(yùn)動(dòng)，鍛件毛坯在各上沖頭的壓力下，即可由各成型模腔得到旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的圓柱體上部?jī)蓚?cè)的兩個(gè)半圓凸臺(tái)、下部的圓形凸臺(tái)及圓形凸臺(tái)上的兩個(gè)小凸塊。本模具解決了旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器一次鍛造成型的技術(shù)難題，大幅減少了后續(xù)機(jī)械加工時(shí)間，有效的提高了生產(chǎn)效率和模具壽命，降低了生產(chǎn)成本，并且提高了鍛造精度，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利說明】
用于潤(rùn)滑油泵旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本實(shí)用新型涉及一種用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]潤(rùn)滑油栗主要應(yīng)用于各類機(jī)械設(shè)備中潤(rùn)滑油的輸送，旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器是潤(rùn)滑油栗上常用的部件，用于與其他旋轉(zhuǎn)部件的連接，如圖1所示，其結(jié)構(gòu)整體為一個(gè)圓柱體1，圓柱體I上端兩側(cè)有兩個(gè)半圓凸臺(tái)2、底部有一個(gè)圓形凸臺(tái)3，且在圓形凸臺(tái)3上面兩側(cè)對(duì)稱有兩個(gè)小凸塊4。該部件傳統(tǒng)的制造方式是:圓柱體I下面的兩個(gè)小凸塊4鍛造成型，圓柱體I上面的形狀鍛造成毛坯，然后再使用車削、鉆孔等機(jī)械加工兩個(gè)半圓凸臺(tái)2。由于傳統(tǒng)的模具受結(jié)構(gòu)限制只能鍛造圓柱體I下面的兩個(gè)小凸塊4，而圓柱體I上面兩側(cè)的半圓凸臺(tái)2無法鍛造成型，必須在后續(xù)采用機(jī)械加工而成，造成部件后續(xù)的機(jī)械加工時(shí)間大幅提升，提高了部件的加工成本，降低了生產(chǎn)效率。并且傳統(tǒng)模具使用壽命短，部件的鍛造精度差，影響部件的生產(chǎn)質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)接器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，本模具結(jié)構(gòu)解決了旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器圓柱體上端面兩側(cè)半圓凸臺(tái)及底面小凸塊一次鍛造成型的技術(shù)難題，大幅減少了后續(xù)機(jī)械加工時(shí)間，有效的提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，并且提高了鍛造精度，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)包括第一成型模、第二成型模和第三成型模；
[0005]所述第一成型模包括第一上沖頭、第一下沖頭、第一下模和第一下模墊塊，所述第一下模中心垂直設(shè)有通孔并且底部設(shè)有凹臺(tái)，所述第一上沖頭和第一下沖頭分別上、下設(shè)于所述第一下模的通孔內(nèi)，所述第一下模墊塊設(shè)于所述第一下模底部的凹臺(tái)內(nèi)，所述第一下沖頭底面坐落于所述第一下模墊塊的頂面，所述第一下沖頭的兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第一下沖頭、第一上沖頭和第一下模通孔內(nèi)圈之間形成第一成型模腔；
[0006]所述第二成型模包括第二上沖頭、第二下沖頭和第二下模，所述第二下模中心垂直設(shè)有異徑通孔并且上部通孔直徑大于下部通孔直徑，所述第二上沖頭和第二下沖頭分別上、下設(shè)于第二下模的異徑通孔內(nèi)，所述第二上沖頭的底端設(shè)有凸臺(tái)，該凸臺(tái)兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第二下沖頭、第二上沖頭和第二下模異徑通孔內(nèi)圈形成第二成型模腔；
[0007]所述第三成型模包括第三上沖頭、第三下沖頭、第三上模、第三下模和第三下模墊塊，所述第三上模和第三下模中心分別垂直設(shè)有通孔并且第三下模頂面設(shè)有凸臺(tái)、底面設(shè)有凹臺(tái)，第三上模的底面設(shè)有凹臺(tái)并且包裹于第三下模頂面的凸臺(tái)，所述第三下模墊塊設(shè)于所述第三下模底面的凹臺(tái)內(nèi)，所述第三上沖頭設(shè)于所述第三上模中心的通孔內(nèi)并且在底面兩邊分別對(duì)稱設(shè)有凹口，所述第三下沖頭設(shè)于所述第三下模中心的通孔內(nèi)并且兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第三下沖頭的底面坐落于所述第三下模墊塊的頂面，所述第三上沖頭、第三下沖頭以及第三上模和第三下模的通孔內(nèi)圈之間形成第三成型模腔。
[0008]進(jìn)一步，所述第一上沖頭外圈與所述第一下模通孔之間的間隙小于0.03mm，所述第一下沖頭兩側(cè)面的側(cè)翼塊與所述第一下模通孔之間的間隙小于0.01mm。
[0009]進(jìn)一步，所述第二上沖頭外圈與所述第二下模通孔之間的間隙小于0.03_。
[0010]進(jìn)一步，所述第三上模底面的凹臺(tái)與第三下模頂面的凸臺(tái)包裹間隙小于0.03mm，所述第三上沖頭外圈與第三上模通孔的包裹間隙小于0.01mm，所述第三下模內(nèi)圈與第三下沖頭外圈包裹間隙為-0.15mm。
[0011]由于本實(shí)用新型用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)采用了上述技術(shù)方案，即本結(jié)構(gòu)包括三個(gè)成型模，第一成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器上部的兩個(gè)半圓凸臺(tái)，第二成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的兩個(gè)異徑圓柱體，第三成型模的成型模腔用于鍛造旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器下部的兩個(gè)小凸塊，啟動(dòng)鍛造設(shè)備分別依次帶動(dòng)各成型模的上沖頭、上模向下運(yùn)動(dòng)，鍛件毛坯在各上沖頭的壓力下，即可由各成型模腔得到旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的圓柱體上部?jī)蓚?cè)的兩個(gè)半圓凸臺(tái)、下部的圓形凸臺(tái)及圓形凸臺(tái)上的的兩個(gè)小凸塊。本模具解決了旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器圓柱體上端面兩側(cè)半圓凸臺(tái)及下端面兩個(gè)小凸塊一次鍛造成型的技術(shù)難題，大幅減少了后續(xù)機(jī)械加工時(shí)間，有效的提高了生產(chǎn)效率和模具壽命，降低了生產(chǎn)成本，并且提高了鍛造精度，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
【附圖說明】
[0012]下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明:
[0013]圖1為潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)接器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖2為本實(shí)用新型用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)中第一成型模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖3為圖2中A-A向視圖；
[0016]圖4為本鍛造模具結(jié)構(gòu)中第二成型模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖5為本鍛造模具結(jié)構(gòu)中第二成型模的第二上沖頭端面放大示意圖；
[0018]圖6為本鍛造模具結(jié)構(gòu)中第三成型模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖7為本鍛造模具結(jié)構(gòu)中第三成型模的第三上沖頭端面放大示意圖；
[0020]圖8為本鍛造模具結(jié)構(gòu)中第三成型模的第三下沖頭端面放大示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]實(shí)施例如圖1至圖8所示，本實(shí)用新型用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)包括第一成型模、第二成型模和第三成型模；
[0022]所述第一成型模包括第一上沖頭11、第一下沖頭12、第一下模13和第一下模墊塊14，所述第一下模13中心垂直設(shè)有通孔并且底部設(shè)有凹臺(tái)，所述第一上沖頭11和第一下沖頭12分別上、下設(shè)于所述第一下模13的通孔內(nèi)，所述第一下模墊塊14設(shè)于所述第一下模13底部的凹臺(tái)內(nèi)，所述第一下沖頭12底面坐落于所述第一下模墊塊14的頂面，所述第一下沖頭12的兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊15，所述第一下沖頭11、第一上沖頭12和第一下模13通孔內(nèi)圈之間形成第一成型模腔16;
[0023]所述第二成型模包括第二上沖頭21、第二下沖頭22和第二下模23，所述第二下模23中心垂直設(shè)有異徑通孔并且上部通孔直徑大于下部通孔直徑，所述第二上沖頭21和第二下沖頭22分別上、下設(shè)于第二下模23的異徑通孔內(nèi)，所述第二上沖頭21的底端設(shè)有凸臺(tái)24，該凸臺(tái)24兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊25，所述第二下沖頭22、第二上沖頭21和第二下模23異徑通孔內(nèi)圈形成第二成型模腔26;
[0024]所述第三成型模包括第三上沖頭31、第三下沖頭32、第三上模33、第三下模34和第三下模墊塊35，所述第三上模33和第三下模34中心分別垂直設(shè)有通孔并且第三下模34頂面設(shè)有凸臺(tái)、底面設(shè)有凹臺(tái)，第三上模33的底面設(shè)有凹臺(tái)并且包裹于第三下模34頂面的凸臺(tái)，所述第三下模墊塊35設(shè)于所述第三下模34底面的凹臺(tái)內(nèi)，所述第三上沖頭31設(shè)于所述第三上模33中心的通孔內(nèi)并且在底面兩邊分別對(duì)稱設(shè)有凹口 36，所述第三下沖頭32設(shè)于所述第三下模34中心的通孔內(nèi)并且兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊37，所述第三下沖頭32的底面坐落于所述第三下模墊塊35的頂面，所述第三上沖頭31、第三下沖頭32以及第三上模33和第三下模34的通孔內(nèi)圈之間形成第三成型模腔38。
[0025]優(yōu)選的，所述第一上沖頭11外圈與所述第一下模13通孔之間的間隙小于0.03mm，所述第一下沖頭12兩側(cè)面的側(cè)翼塊15與所述第一下模13通孔之間的間隙小于0.01mm。第一上沖頭與第一下模通孔之間的間隙保證了產(chǎn)品尺寸的精度，同時(shí)第一上沖頭在第一下模通孔內(nèi)可以移動(dòng)，又不致太過松動(dòng)，起到第一上沖頭移動(dòng)的導(dǎo)向作用。第一下沖頭兩側(cè)面的側(cè)翼塊與第一下模通孔之間的間隙保證了第一下沖頭被第一下模包緊和定位，從而提高模具的壽命和得到更高精度的產(chǎn)品尺寸。
[0026]優(yōu)選的，所述第二上沖頭21外圈與所述第二下模23通孔之間的間隙小于0.03mm。該間隙尺寸保證了產(chǎn)品的尺寸精度和形狀要求，同時(shí)第二上沖頭在第二下模通孔內(nèi)可以移動(dòng)，起到導(dǎo)向作用。
[0027]優(yōu)選的，所述第三上模33底面的凹臺(tái)與第三下模34頂面的凸臺(tái)包裹間隙小于
0.03mm，所述第三上沖頭31外圈與第三上模33通孔的包裹間隙小于0.01mm，所述第三下模34內(nèi)圈與第三下沖頭32外圈包裹間隙為-0.15mm，即第三下模的內(nèi)圈尺寸小于第三下沖頭的外圈尺寸。第三上模底面的凹臺(tái)與第三下模頂面的凸臺(tái)間隙保證了第三上模通孔與第三下模通孔在同一中心線上和同一位置，從而得到更高精度的產(chǎn)品尺寸;第三上沖頭外圈與第三上模通孔的包裹間隙保證了上沖頭及兩側(cè)凹口與第三上模在同一中心位置;第三下沖頭采用壓力設(shè)備壓入第三下模的通孔內(nèi)，保證第三下沖頭被第三下模緊緊的包裹著，從而提高第三下沖頭的使用壽命和得到更高精度的產(chǎn)品尺寸。
[0028]本鍛造模具結(jié)構(gòu)采用三個(gè)成型模設(shè)計(jì)，使得旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的圓柱體上部?jī)蓚?cè)的兩個(gè)半圓凸臺(tái)和下部的兩個(gè)小凸塊可以最終一次成型。即第一成型模的第一下沖頭兩側(cè)面對(duì)稱的側(cè)翼塊用于分隔旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器圓柱體的上部，第一下沖頭本體的外圈形成圓柱體上部?jī)蓚?cè)兩個(gè)半圓凸臺(tái)的內(nèi)圈，圓柱體上部?jī)蓚?cè)兩個(gè)半圓凸臺(tái)的外圈則由第一下模通孔的內(nèi)壁限定，上述形成了第一成型模腔;第二成型模的第二上沖頭的凸臺(tái)及兩側(cè)的側(cè)翼塊用于分隔旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的圓柱體上部?jī)蓚€(gè)半圓凸臺(tái)，第二上沖頭的本體外圈形成圓柱體上部?jī)蓚€(gè)半圓凸臺(tái)的內(nèi)圈，而旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的上圓柱體和下圓柱體則由第二下模的異徑通孔內(nèi)圈限定，上述形成了第二成型模腔;第三成型模的第三上沖頭兩側(cè)的凹口用于分割旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器底部的圓形凸臺(tái)并且形成該圓形凸臺(tái)上的兩個(gè)小凸塊，該圓形凸臺(tái)的外圈則由第三上模的內(nèi)圈限定，上述形成了第三成型模腔的上模腔，第三下沖頭本體的外圈形成旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器上部?jī)蓚?cè)兩個(gè)半圓凸臺(tái)的內(nèi)圈，而兩個(gè)半圓凸臺(tái)的外圈則由第三下模通孔的內(nèi)壁限定，上述形成了第三成型的下模腔，上模腔和下模腔組合成第三成型模腔。鍛件毛坯依次放置在各成型模腔內(nèi)，啟動(dòng)鍛造設(shè)備，鍛造設(shè)備分別帶動(dòng)各成型模的上沖頭、上模向下運(yùn)動(dòng)，鍛件毛坯在各上沖頭的壓力下，即可由各成型模腔得到旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的圓柱體上部?jī)蓚?cè)的兩個(gè)半圓凸臺(tái)、下部的圓形凸臺(tái)及圓形凸臺(tái)上的的兩個(gè)小凸塊。
[0029]本鍛造模具結(jié)構(gòu)可以有效解決旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器大圓柱體上端面兩側(cè)半圓凸臺(tái)和小圓柱體兩側(cè)的小凸塊一次鍛造成型的技術(shù)難題，大幅降低了鍛件材料的投入及后續(xù)機(jī)械加工時(shí)間，有效的提高了生產(chǎn)效率和模具壽命，并且減少機(jī)械加工設(shè)備的投入，從而降低生產(chǎn)成本。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:本模具結(jié)構(gòu)包括第一成型模、第二成型模和第三成型模； 所述第一成型模包括第一上沖頭、第一下沖頭、第一下模和第一下模墊塊，所述第一下模中心垂直設(shè)有通孔并且底部設(shè)有凹臺(tái)，所述第一上沖頭和第一下沖頭分別上、下設(shè)于所述第一下模的通孔內(nèi)，所述第一下模墊塊設(shè)于所述第一下模底部的凹臺(tái)內(nèi)，所述第一下沖頭底面坐落于所述第一下模墊塊的頂面，所述第一下沖頭的兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第一下沖頭、第一上沖頭和第一下模通孔內(nèi)圈之間形成第一成型模腔； 所述第二成型模包括第二上沖頭、第二下沖頭和第二下模，所述第二下模中心垂直設(shè)有異徑通孔并且上部通孔直徑大于下部通孔直徑，所述第二上沖頭和第二下沖頭分別上、下設(shè)于第二下模的異徑通孔內(nèi)，所述第二上沖頭的底端設(shè)有凸臺(tái)，該凸臺(tái)兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第二下沖頭、第二上沖頭和第二下模異徑通孔內(nèi)圈形成第二成型模腔； 所述第三成型模包括第三上沖頭、第三下沖頭、第三上模、第三下模和第三下模墊塊，所述第三上模和第三下模中心分別垂直設(shè)有通孔并且第三下模頂面設(shè)有凸臺(tái)、底面設(shè)有凹臺(tái)，第三上模的底面設(shè)有凹臺(tái)并且包裹于第三下模頂面的凸臺(tái)，所述第三下模墊塊設(shè)于所述第三下模底面的凹臺(tái)內(nèi)，所述第三上沖頭設(shè)于所述第三上模中心的通孔內(nèi)并且在底面兩邊分別對(duì)稱設(shè)有凹口，所述第三下沖頭設(shè)于所述第三下模中心的通孔內(nèi)并且兩側(cè)面對(duì)稱設(shè)有側(cè)翼塊，所述第三下沖頭的底面坐落于所述第三下模墊塊的頂面，所述第三上沖頭、第三下沖頭以及第三上模和第三下模的通孔內(nèi)圈之間形成第三成型模腔。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述第一上沖頭外圈與所述第一下模通孔之間的間隙小于0.03mm，所述第一下沖頭兩側(cè)面的側(cè)翼塊與所述第一下模通孔之間的間隙小于0.01mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述第二上沖頭外圈與所述第二下模通孔之間的間隙小于0.03_。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潤(rùn)滑油栗旋轉(zhuǎn)聯(lián)軸器的鍛造模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述第三上模底面的凹臺(tái)與第三下模頂面的凸臺(tái)包裹間隙小于0.03mm，所述第三上沖頭外圈與第三上模通孔的包裹間隙小于0.01mm，所述第三下模內(nèi)圈與第三下沖頭外圈包裹間隙為-.0.15mm.
【文檔編號(hào)】B21J13/02GK205496477SQ201620022919
【公開日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2016年1月12日
【發(fā)明人】劉輝
【申請(qǐng)人】日星金屬制品(上海)有限公司