本發(fā)明涉及一種鐵路貨車配件定位夾緊裝置，特別是關(guān)于一種緩沖器中間鋼片定位夾緊裝置。

背景技術(shù)：

近幾年，我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展迅速，鐵路貨物運(yùn)輸需求增長迅猛。鐵路運(yùn)輸裝備不斷進(jìn)行更新改造，以適應(yīng)大載重、高速度的發(fā)展要求。車鉤緩沖系統(tǒng)作為貨車重要組成部分，也不斷進(jìn)行更新?lián)Q代。新研制的彈性體緩沖器被普遍應(yīng)用在當(dāng)前大載重、高速度鐵路貨車中。

如圖1所示，中間鋼片組成體是新型彈性體緩沖器的重要零部件，其由中間鋼片和主導(dǎo)向桿焊接而成，中間鋼片為一呈十字形的板，其表面設(shè)置有一圓形凹槽，圓形凹槽中心處設(shè)置有一中心孔，主導(dǎo)向桿通過該中心孔與中間鋼片焊接，即中間配合部位上下圓周邊緣處需進(jìn)行環(huán)形焊接，中間鋼片與主導(dǎo)向桿連接處焊接質(zhì)量的好壞對彈性體緩沖器的性能起著關(guān)鍵作用。然而，現(xiàn)有技術(shù)中由于中間鋼片與主導(dǎo)向桿的對中性不好，導(dǎo)致兩者焊接時(shí)容易焊偏。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種緩沖器中間鋼片定位夾緊裝置，該裝置能夠?qū)⒅虚g鋼片和主導(dǎo)向桿的相對位置進(jìn)行固定和夾緊，便于在要求的位置進(jìn)行焊接操作，且焊接前后便于裝夾和松開等要求。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案：一種緩沖器中間鋼片定位夾緊裝置，其特征在于：其包括一基準(zhǔn)板、一托架、一固定頂緊板、一氣缸頂緊板和一氣缸；所述基準(zhǔn)板包括一帶有長方形孔的平板、設(shè)置在所述平板頂部長方形孔上方的立板以及設(shè)置在所述平板底部四角的四根立柱；所述托架包括第一底座以及垂直于所述第一底座的第一承載體，所述第一底座固定設(shè)置在與所述長方形孔短邊相鄰處的所述平板頂部，所述第一承載體頂部設(shè)置有向上開口的用于固定主導(dǎo)向桿的第一半圓形凹槽，所述第一承載體頂部遠(yuǎn)離所述長方形孔的一側(cè)還設(shè)置有一用于對主導(dǎo)向桿的軸向位置進(jìn)行固定的擋板；所述固定頂緊板包括第二底座以及垂直于所述第二底座的第二承載體，所述第二底座固定設(shè)置在與所述長方形孔另一短邊相鄰處的所述平板頂部，所述第二承載體上部設(shè)置有朝向一側(cè)開口用于固定主導(dǎo)向桿徑向位置的第二半圓形凹槽；所述氣缸頂緊板與所述固定頂緊板相對設(shè)置，且其朝向所述固定頂緊板的一側(cè)設(shè)置有與所述第二半圓形凹槽相匹配的第三半圓形凹槽，所述氣缸頂緊板的另一側(cè)通過氣缸頂桿與設(shè)置在氣缸支撐架上的所述氣缸相連。

所述第一承載體上第一半圓形凹槽圓心與所述第二承載體上第二半圓形凹槽圓心的連線與所述長方形孔兩短邊的中點(diǎn)連接線平行，且所述兩圓心連線距所述平板上表面的垂直距離與中間鋼片中心孔圓心距其表面圓形凹槽的半徑相同。

所述基準(zhǔn)板中平板上設(shè)置的所述長方形孔的寬度需與中間鋼片的邊長相匹配。

所述基準(zhǔn)板的立板中下部設(shè)置有一圓弧形凹槽，所述圓弧形凹槽的寬度與所述長方形孔的寬度相同，高度大于中間鋼片中心孔圓心距其表面圓形凹槽的半徑。

所述托架中第一承載體頂部第一半圓形凹槽的半徑與主導(dǎo)向桿的半徑相匹配。

所述固定頂緊板中第二承載體上的第二半圓形凹槽的半徑與主導(dǎo)向桿的半徑相匹配。

本發(fā)明由于采取以上技術(shù)方案，其具有以下優(yōu)點(diǎn)：1、本發(fā)明由于基準(zhǔn)板上設(shè)置有方形孔和立板，用于對中間鋼片的位置進(jìn)行固定，避免了焊接過程中中間鋼片的位置發(fā)生變化。2、本發(fā)明由于采用托架、固定頂緊板以及氣缸頂緊板來對主導(dǎo)向桿的軸向和徑向位置進(jìn)行固定，避免了焊接過程中主導(dǎo)向桿的位置發(fā)生變化。3、本發(fā)明由于托架、固定頂緊板的設(shè)置位置與基準(zhǔn)板上長方形孔的位置相對應(yīng)，保證了中間鋼片和主導(dǎo)向桿的對中性，滿足了中間鋼片與主導(dǎo)向桿的同軸度的要求。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，因而可以廣泛應(yīng)用于緩沖器中間鋼片組合體的焊接領(lǐng)域中。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有緩沖器中間鋼片組合體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明緩沖器中間鋼片定位夾緊裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明基準(zhǔn)板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明加工示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的描述。然而應(yīng)當(dāng)理解，附圖的提供僅為了更好地理解本發(fā)明，它們不應(yīng)該理解成對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“第一”、“第二”等僅僅是用于描述的目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

如圖2、圖3所示，本發(fā)明緩沖器中間鋼片定位夾緊裝置包括一基準(zhǔn)板1、一托架2、一固定頂緊板3、一氣缸頂緊板4和一氣缸5。基準(zhǔn)板1包括一設(shè)置有用于固定中間鋼片徑向位置的長方形孔11的平板12、設(shè)置在平板12頂部長方形孔11上方的立板13以及設(shè)置在平板12底部四角的四根立柱14。托架2包括第一底座21以及垂直于第一底座21的第一承載體22，第一底座21固定設(shè)置在與長方形孔11的短邊相鄰處的平板12頂部，第一承載體22頂部設(shè)置有向上開口的用于固定主導(dǎo)向桿的第一半圓形凹槽23，第一承載體22頂部遠(yuǎn)離長方形孔11的一側(cè)還設(shè)置有一用于對主導(dǎo)向桿的軸向位置進(jìn)行固定的擋板24。固定頂緊板3包括第二底座31以及垂直于第二底座31的第二承載體32，第二底座31固定設(shè)置在與長方形孔11另一短邊相鄰處的平板12頂部，第二承載體32上部設(shè)置有朝向一側(cè)開口用于固定主導(dǎo)向桿徑向位置的第二半圓形凹槽33。氣缸頂緊板4與固定頂緊板3相對設(shè)置，且其朝向固定頂緊板3的一側(cè)設(shè)置有與第二半圓形凹槽33相匹配的第三半圓形凹槽41，氣缸頂緊板4的另一側(cè)通過氣缸頂桿6與設(shè)置在氣缸支撐架7上的氣缸5相連。

上述實(shí)施例中，第一承載體22上第一半圓形凹槽23圓心與第二承載體32上第二半圓形凹槽33圓心的連線與長方形孔11兩短邊的中點(diǎn)連接線平行，且兩圓心連線距平板12上表面的垂直距離與中間鋼片中心孔圓心距其表面圓形凹槽的半徑相同。

上述各實(shí)施例中，基準(zhǔn)板1中平板12上設(shè)置的長方形孔11的寬度需與中間鋼片的邊長相匹配，長方形孔12的長度小于主導(dǎo)向桿的長度，使得主導(dǎo)向桿兩端能分別搭接在托架2和固定頂緊板3上。

上述各實(shí)施例中，基準(zhǔn)板1中立板13中下部設(shè)置有一圓弧形凹槽15，圓弧形凹槽15的寬度與長方形孔11的寬度相同，高度大于中間鋼片中心孔圓心距其表面圓形凹槽的半徑。

上述各實(shí)施例中，托架2中第一承載體22頂部的第一半圓形凹槽23的半徑與主導(dǎo)向桿的半徑相匹配。

上述各實(shí)施例中，固定頂緊板3中第二承載體32上部的第二半圓形凹槽33的半徑與主導(dǎo)向桿的半徑相匹配。

如圖4所示，本發(fā)明在使用時(shí)，首先將中間鋼片放在基準(zhǔn)板1上，使得十字形中間鋼片的其中一邊插入平板12的長方形孔11內(nèi)，與該邊相鄰的另外兩邊搭接在長方形孔11兩側(cè)的平板12上，中間鋼片的側(cè)面與基準(zhǔn)板1上的立板13相貼合。然后，將主導(dǎo)向桿沿固定頂緊板3圓弧面、中間鋼片中心孔插入，最終將一端放到托架2的第一圓弧形凹槽23內(nèi)，且主導(dǎo)向桿的端部頂緊到托架2的擋板24內(nèi)。最后，將氣缸5沿圖中箭頭方向頂緊，氣缸頂桿6通過氣缸頂緊板4作用在主導(dǎo)向桿圓弧面上，從而將主導(dǎo)向桿進(jìn)行固定夾緊。

頂緊后，中間鋼片和主導(dǎo)向桿相對位置已經(jīng)固定，此時(shí)便可以對其中間配合孔部位進(jìn)行焊接操作。焊接完成后，關(guān)閉氣缸5，使得氣缸頂緊板4撤離主導(dǎo)向桿，即可以將焊接好后的中間鋼片組合體取出。

上述各實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，其中各部件的結(jié)構(gòu)、連接方式和制作工藝等都是可以有所變化的，凡是在本發(fā)明技術(shù)方案的基礎(chǔ)上進(jìn)行的等同變換和改進(jìn)，均不應(yīng)排除在本發(fā)明的保護(hù)范圍之外。