本實用新型屬于模具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋁模板多孔加工模具。

背景技術(shù)：

鋁合金模板系統(tǒng)自1962年在美國誕生以來，已經(jīng)有近50年的應用歷史。在美國、加拿大等發(fā)達國家，以及像墨西哥、巴西、馬來西亞、韓國、印度這樣的新興工業(yè)國家的建筑中，均得到了廣泛的應用。 各國在推廣使用的過程中，也積累了大量鋁模板的設計、制造、應用和施工經(jīng)驗。

鋁型材深加工中，多孔位長條形的工業(yè)鋁型材需要按要求在鋁型材的不同位置上打上不同規(guī)格的安裝孔，按照目前傳統(tǒng)的加工方法為逐個打孔，存在如下問題：1、工作效率低下；2、需要不斷根據(jù)打孔位置調(diào)整型材角度，定位次數(shù)多，產(chǎn)品加工精度受影響；3、在鋁模板上打出的孔的位置精度直接影響到鋁模板的使用性能，逐個打孔的方式位置精度較低；4、墻體模板是需大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，材料是6061-T6擠壓鋁合金型材，任意兩孔的孔徑公差為±0.1mm，逐個打孔也不能保證任何兩孔孔距的精度，成為一個加工必須要解決的問題；5、傳統(tǒng)加工方法沖孔凸模沖孔力較大，容易損傷沖孔凸模。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服背景技術(shù)所述的不足, 本實用新型提供種鋁模板多孔加工模具，該加工模具將沖孔凸模的工作長度設計為兩種尺寸，奇數(shù)個上模為一組，偶數(shù)個上模為另一組，兩組的長度相差一個工件厚度，這樣的設計使得總沖壓力減半，同時，為了減小沖裁力，還對凸模的刃口進行設計，使得凸模可以減輕沖孔力的同時，還可以得到光潔的孔，使得卸料力減少到幾乎為零。

本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種鋁模板多孔加工模具，包括上下設置的上模固定板和下模固定板，上模固定板用于固定上模、導柱和橡膠壓料輥，下模固定板用于固定下模、導套和卸料板。

上模固定板左部分豎直安裝有多個導柱，每個導柱底端正下方的下模固定板上設置有與導柱相配套的導套，導柱和導套相互配合，用于模具中與組件組合使用確保模具以精準的定位進行活動引導模具行程。

上模固定板中部安裝有多個上模，每個上模底端正下方的下模固定板上設置有與上模配套的下模，上模和下模相互配合使用，實現(xiàn)上模底端的刃口對工件進行沖孔，下模頂端側(cè)面為卸料板，工件由剛性卸料板卸料，廢料自然漏料。

上模固定板右部分設置有多個橡膠壓料輥，每個橡膠壓料輥的輥面壓住放置于卸料板上的工件，避免沖孔過程中工件偏離既定位置。

所述的多個上模分為兩組，上模從左到右的奇數(shù)個為第一組，上模從左到右的偶數(shù)個為第二組，第一組和第二組的工作長度相差一個工件厚度，在實際沖孔過程中，第一組和第二組分兩批進行作業(yè)，首先是第一組上模沖孔，之后第二組上模沖孔，申請人通過實際作業(yè)和理論推算，這樣操作可以使得總沖壓力減半，延長上模的使用壽命，達到經(jīng)濟節(jié)能的目的。

所述的上模的刃口以工件厚度十分之一的傾斜度進行磨削加工成向內(nèi)陷的雙斜面，申請人通過實際作業(yè)和理論推算，這樣的結(jié)構(gòu)不僅可以減小沖孔力，同時可以得到光潔的孔，使得卸料力減小到幾乎為零。

優(yōu)選的，所述的導柱包括導柱本體，導柱本體上設有凹紋，凹紋上鑲嵌有固體潤滑材料，固體潤滑材料的厚度大于0.5mm，與現(xiàn)有技術(shù)相比，該結(jié)構(gòu)具備自潤滑功能，在模具運行初期，以及加油不及時沒有液體潤滑油時，能夠自行提供潤滑，減少導柱與導套之間由于干摩擦而產(chǎn)生的磨損，提高整套模具的使用壽命，滿足長壽命、高精度模具的使用要求。

優(yōu)選的，所述的下模固定板左右兩端設置有定位塊，定位塊輔助多個橡膠壓料輥對工件進行定位，進一步保證工件在加工過程中在既定的位置，使得生產(chǎn)出的工件滿足開始需要。

優(yōu)選的，所述的上模用的材質(zhì)為Crl2，所述的下模用的材質(zhì)為T10鋼，所述的導柱和導套用的材質(zhì)為GCr15鋼，使得該模具具有較高的硬度、均勻的組織、良好的耐磨性、高的接觸疲勞等性能。

本實用新型的優(yōu)點是：

（1）本實用新型加工出來的產(chǎn)品頭尾兩孔的孔徑公差均控制在±0.4mm，達到了零件的精度要求，產(chǎn)品的使用性能得到極大的提高；

（2）本實用新型將多個上模分為兩組分兩批進行作業(yè)，使得總沖壓力減半，延長上模的使用壽命，達到經(jīng)濟節(jié)能的目的；

（3）本實用新型對上模的刃口進行設計，極大的減小了沖孔力，同時可以得到光潔的孔，使得卸料力減小到幾乎為零；

（4）本實用新型的導柱能夠自行提供潤滑，減少導柱與導套之間由于干摩擦而產(chǎn)生的磨損，提高整套模具的使用壽命，滿足長壽命、高精度模具的使用要求。

附圖說明

圖1為本實用新型的主視圖；

圖2為圖1中B-B面的剖視圖；

圖3為上模固定板上固定的多個上模的長度示意圖；

圖4為上模底端的雙斜面的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為導柱的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5中A處的放大圖。

圖中符號說明：1、上模固定板；2、下模固定板；3、導柱；4、導套；5、上模；6、下模；7、卸料板；8、橡膠壓料輥；9、工件；10、導柱本體；11、凹紋；12、固體潤滑材料；13、定位塊。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本實用新型作進一步的說明：

如圖1所示，一種鋁模板多孔加工模具，包括上下設置的上模固定板1和下模固定板2，分別用于固定上模5和下模6，下模固定板2左右兩端設置有定位塊13。

如圖2所示，為了確保模具以精準的定位進行活動引導模具行程，所述的上模固定板1左部分豎直安裝有多個導柱3，每個導柱3底端正下方的下模固定板2上設置有與導柱3相配套的導套4；為了實現(xiàn)上模5底端的刃口對工件9進行沖孔，上模固定板1中部安裝有多個上模5，每個上模5底端正下方的下模固定板2上設置有與上模5配套的下模6，下模6頂端側(cè)面為卸料板7。為了避免沖孔過程中工件9偏離既定位置，上模固定板1右部分設置有多個橡膠壓料輥8，每個橡膠壓料輥8的輥面壓住放置于卸料板7上的工件9。

如圖3所示，為了使得總沖壓力減半，延長上模5的使用壽命，達到經(jīng)濟節(jié)能的目的，所述的多個上模5分為兩組，上模5從左到右的奇數(shù)個為第一組，上模5從左到右的偶數(shù)個為第二組，第一組和第二組的工作長度相差一個工件厚度，本實施例中工作長度相差為8mm，在實際沖孔過程中，第一組和第二組分兩批進行作業(yè)，首先是第一組上模沖孔，之后第二組上模沖孔。

如圖4所示，為了減小沖孔力，同時可以得到光潔的孔，使得卸料力減小到幾乎為零，所述的上模5的刃口以工件厚度十分之一的傾斜度進行磨削加工成向內(nèi)陷的雙斜面，本實施例中傾斜度為2°。

如圖5和圖6所示，所述的導柱3包括導柱本體10，導柱本體10上設有凹紋11，凹紋11上鑲嵌有固體潤滑材料12，固體潤滑材料12的厚度大于0.5mm。

為了使得該模具具有較高的硬度、均勻的組織、良好的耐磨性、高的接觸疲勞等性能，所述的上模5用的材質(zhì)為Crl2，所述的下模6用的材質(zhì)為T10鋼，所述的導柱3和導套4用的材質(zhì)為GCr15鋼。

最后應說明的是：顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本實用新型所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型的保護范圍之中。