本發(fā)明涉及一種適用于汽車離合器殼體旋壓機的下料系統(tǒng)，尤其涉及一種自動下料機構。

背景技術：

汽車離合器殼體旋壓機是專門為加工汽車零部件而設計的設備，可完成直邊花鍵、漸開線花鍵、直齒齒輪、斜齒齒輪及齒軸等典型零件強普結合旋加工成形。加工效率是該型設備的關鍵參數(shù)之一，提高該型設備的加工速度和自動化程度是改善設備效率的重要途徑，設備下料的方式直接影響單個零件的加工節(jié)拍，從而影響設備效率。

目前該型設備采用的典型下料機構有雙油缸下料，該結構由一個液壓油缸控制短距離傳送，另一個油缸控制翻轉運動，這種結構適用于內部空間較大、下料距離較短的情形。另一種典型的結構是采用夾抓的方式直接夾取成形后的零件，該結構適用于成形后的零件位置固定不變的情形。

而對于工況復雜比如空間狹窄、下料距離長、落差低的情況，現(xiàn)有的下料機構均不能滿足需要，從而導致該型設備的工作效率非常低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就在于提供一種自動下料機構，從而實現(xiàn)工件在長距離、低落差情形下的運輸和翻轉，實現(xiàn)復雜工況、狹窄空間下的自動下料。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是這樣的：一種自動下料機構，包括導軌，所述導軌兩端分別設置有主動輪和從動輪，所述主動輪和從動輪通過傳動鏈條連接，所述主動輪連接有馬達，所述傳動鏈條上方設置有導向塊和滑座，所述導向塊和滑座的相對距離固定；還包括連桿和料斗，所述導向塊、連桿、料斗和滑座依次連接，組成連桿機構，所述滑座的側面設置有定位塊，所述定位塊的末端設置有滑輪。

作為優(yōu)選的技術方案：所述導軌由至少兩塊導軌片通過螺栓連接而成。

作為優(yōu)選的技術方案：還包括連接螺栓和支撐螺栓，所述從動輪通過連接螺栓和支撐螺栓實現(xiàn)張緊和傳動鏈條的拆卸。

作為優(yōu)選的技術方案：所述定位塊兩側設置有減震塊。

作為優(yōu)選的技術方案：所述導軌上端用壓板壓住所述導向塊和滑座限制其在導軌豎直方向上的竄動。

作為優(yōu)選的技術方案：所述主動輪和馬達通過鍵連接實現(xiàn)傳動。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

a）采用液壓馬達驅動、鏈輪鏈條傳動可以有效適應機床內部冷卻液、鐵屑等惡劣工況的下料，下料機構只需定期加潤滑脂；

b）下料機構設計緊湊，可實現(xiàn)機床內部狹窄空間的下料，機構導軌寬度控制在限制范圍內，固定在加工區(qū)域下方，不影響零件加工，當加工完成，主軸退后時，料斗才運動到加工區(qū)域接料；

c）單個運動機構實現(xiàn)傳輸和翻轉兩個動作，機構采用液壓馬達驅動鏈輪、鏈條實現(xiàn)水平傳輸。當料斗組件傳輸?shù)蕉祟^時，會隨著鏈輪的圓周方向進行翻轉，起到下料作用；與目前該型設備采用的雙油缸下料相比，油缸由于自身結構的局限性，不能實現(xiàn)較遠距離的傳送，只能在設備內部下料，而本發(fā)明的自動下料機構可以把零件傳送到設備防護罩外進行下料；

d)該自動下料結構大大減少了人為參與下料作業(yè)工序,提高了生產(chǎn)效率和改善了設備的自動化水平，以前的夾抓方式下料的設備，零件該工序加工節(jié)拍為56秒/件，本發(fā)明的自動下料機構可縮短至45秒/件，生產(chǎn)效率提高了20%左右；采用夾抓下料，一次最多可放6件毛坯，每臺設備需要配備一名操作人員，本發(fā)明的自動下料機構，配合上下料傳送帶，一次性可放二十個以上的零件毛坯，一個操作人員可同時負責兩到三臺設備的上料，大大降低了企業(yè)的人力成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中的下料結構的工作環(huán)境示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例的下料機構的結構示意圖；

圖3為圖2中主動輪的安裝方式示意圖；

圖4為圖2中從動輪的安裝方式示意圖；

圖5為圖2中傳動鏈條的連接示意圖

圖6為圖2中四連桿結構示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例的下料機構下料時的示意圖。

圖中：1、導軌；2、主動輪；3、從動輪；4、傳動鏈條；5、液壓馬達；6、導向塊；7、滑座；8、連桿；9、料斗；10、定位塊；11、滑輪；12、減震塊；13、壓板；14、支撐螺栓；A、主軸系統(tǒng)；B、旋輪架；C、自動下料機構。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

實施例：

一種自動下料機構，如圖2所示，包括導軌1，導軌1由三塊加工好的導軌片用螺栓連接而成，導軌1兩端分別設置有主動輪2和從動輪3，主動輪2和從動輪3通過傳動鏈條4連接，主動輪2連接有液壓馬達5，主動輪2的安裝方式如圖3所示，主動輪2和液壓馬達5通過鍵連接實現(xiàn)傳動，，如圖4所示，從動輪3通過連接螺栓13和支撐螺栓14實現(xiàn)張緊和傳動鏈條4的拆卸；

傳動鏈條4沿導軌1中間的凹槽環(huán)形安裝，如圖5、圖6所示，傳動鏈條4上方設置有導向塊6和滑座7，導向塊6和滑座7的相對距離固定，用銷子穿過傳動鏈條4的鏈孔與傳動鏈條4連接，在導軌1上端用壓板13壓住限制其在導軌1豎直方向上的竄動；還包括連桿8和料斗9，導向塊6、連桿8、料斗9和滑座7依次連接，組成連桿機構，滑座7的側面設置有定位塊10，定位塊10的末端設置有滑輪11，滑輪11能夠沿導軌1自由滑動，對料斗9起到輔助支撐作用，定位塊10兩側設置有減震塊12，通過銷和彈簧穿過中間的孔連接，起到減震作用；

如圖7所示，下料時，導向塊6移動靠近主動輪2時，會隨傳動鏈條4沿主動輪2邊沿運動一定角度，帶動料斗9翻轉一定角度，實現(xiàn)翻轉下料；

如圖1所示，當機床加工零件時，主軸系統(tǒng)A和旋輪架B間距最小只有150mm，本實施例的自動下料機構C的料斗退出加工區(qū)域在下料區(qū)等待，僅保留導軌1在加工區(qū)域內。當零件加工完時，主軸系統(tǒng)A沿機床導軌1方向退回，料斗9伸進到加工區(qū)域，接到加工好的零件后退出到下料區(qū)并翻轉到傳送帶上，實現(xiàn)下料；

傳動鏈條沿導軌中間的凹槽環(huán)形安裝，如圖5、圖6所示，鏈條上安裝有導向塊和滑座，導向塊和滑座的相對距離固定，用銷子穿過鏈孔和鏈條連接，在其上端用壓條壓住限制其在導軌豎直方向上的竄動。導向塊、連桿、料斗、滑塊鉸接在一起，組成連桿機構；

如圖7，下料時，導向塊移動靠近主動輪時，會隨鏈條沿主動輪邊沿運動一定角度，帶動料斗翻轉一定角度，實現(xiàn)翻轉下料。?；瑝K的側面安裝有定位塊，定位塊末端設計有滑輪，能夠沿導軌自由滑動，對料斗起到輔助支撐作用，定位塊兩側設有減震塊，通過銷和彈簧穿過中間的孔連接，起到減震作用。

本發(fā)明未公開技術屬本領域技術人員公知常識。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。