本發(fā)明涉及管材切斷裝置技術領域，具體地說是一種一體化可調(diào)節(jié)式管材牽引切割裝置及遞送切割方法。

背景技術：

管材在實際生產(chǎn)引用時，由于太長的管材不能滿足應用中的要求，因此需要對管材進行切割?，F(xiàn)有技術中的管材有些采用電動機械割刀進行切割，但是采用這種方式適合于管材較短的情況下。如果管材太長，那么切割管材的工作將不易進行。因此，需要提供一種技術方案來解決現(xiàn)有問題中的不足。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種一體化可調(diào)節(jié)式管材牽引切割裝置及遞送切割方法，解決高效自動傳遞和切割不同粗細管材的目的。

本發(fā)明解決其技術問題所采取的技術方案是：一種一體化可調(diào)節(jié)式管材牽引切割裝置，包括機架、牽引遞送系統(tǒng)、切割系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，所述的機架包括前機架和后機架，前機架與后機架固定連接；所述的后機架上端兩側(cè)上設有機架滑軌；

所述牽引遞送系統(tǒng)包括包括手動壓緊機構、第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構，所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構分別呈120°安裝在所述的前機架上；

所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構均包括遞送驅(qū)動電機、蝸輪減速機、遞送主動帶輪、遞送從動帶輪、遞送張緊輪、遞送皮帶、帶輪安裝板和手動升降安裝座；

所述遞送驅(qū)動電機和蝸輪減速機固定安裝在所述帶輪安裝板前端的后側(cè)，所述遞送驅(qū)動電機的輸出軸與所述蝸輪減速機的輸入軸固定連接；所述的遞送主動帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板的前端的前側(cè)，所述遞送從動帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板的后端前側(cè)；所述的遞送張緊輪安裝在所述遞送主動帶輪和遞送從動帶輪之間的帶輪安裝板上，所述的遞送張緊輪包括多個；所述的遞送主動帶輪和遞送從動帶輪通過所述的遞送皮帶連接，所述遞送張緊輪的下端緊壓在所述的遞送皮帶上；

所述的手動升降安裝座分別安裝在所述第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構的前端和后端；所述的手動升降安裝座包括手動升降安裝板和手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌，所述的手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌固定安裝在所述的前機架上，所述的手動升降安裝板的外端可滑動的安裝在所述手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌內(nèi)，所述手動升降安裝板的內(nèi)端與所述的帶輪安裝板固定連接；

所述的手動壓緊機構包括第一手動壓緊機構、第二手動微調(diào)壓緊機構和第三手動微調(diào)壓緊機構；

所述第一手動壓緊機構包括蝸輪升降機和手動輪，所述的蝸輪升降機設置兩個，兩個所述的蝸輪升降機分別固定安裝在所述前機架的前、后兩端；前機架上前、后兩端安裝的所述蝸輪升降機的輸出軸的下端分別與第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構上的手動升降安裝板通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接；所述前機架上前、后兩端安裝的兩個所述蝸輪升降機輸入軸內(nèi)端固定連接，所述前機架前端安裝的所述蝸輪升降機的輸入軸的外端與所述的手動輪的固定連接；

所述的第二手動微調(diào)壓緊機構和第三手動微調(diào)壓緊機構均包括手動微調(diào)固定板和手動微調(diào)螺栓，所述的手動微調(diào)固定板固定安裝在所述前機架的前、后兩端，手動微調(diào)固定板上設有螺紋孔，手動微調(diào)螺栓與所述的手動微調(diào)固定板螺接；

所述第二手動微調(diào)壓緊機構的手動微調(diào)螺栓的下端與第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構上的手動升降安裝板通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接；所述第三手動微調(diào)壓緊機構的手動微調(diào)螺栓的下端與第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構上的手動升降安裝板通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接；

所述的切割系統(tǒng)安裝在所述的后機架上，位于所述牽引遞送系統(tǒng)的后方，所述的切割系統(tǒng)包括切割機箱、切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構、切割擺動架、組合刀切割機構、擺動架驅(qū)動機構和切割夾持機構；

所述切割機箱的上端蓋設有觀察窗，所述切割機箱的前端蓋上設有機箱進料口，切割機箱的后端蓋上設有機箱出料口，所述切割機箱的上端兩側(cè)的前后兩端分別設有機箱滑塊，所述的機箱滑塊可滑動的安裝在所述后機架上端的機架滑軌上；

所述的切割旋轉(zhuǎn)動力機構包括旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機、切割主動齒帶輪、切割從動齒帶輪、切割齒形帶和切割旋轉(zhuǎn)盤，所述的旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機固定安裝在所述切割機箱的上端蓋上，所述旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機的輸出軸與所述的切割主動齒帶輪的轉(zhuǎn)軸固定連接；

所述的切割從動齒帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的切割機箱內(nèi)，所述從動齒帶輪的中間位置上設有切割出料口，所述的切割出料口與所述切割機箱上的所述的機箱進料口和機箱出料口同軸對應設置；所述的切割從動齒帶輪通過所述的切割齒形帶與所述的切割主動齒帶輪連接；所述的切割旋轉(zhuǎn)盤固定安裝在所述切割從動齒帶輪外側(cè)的一端；所述的切割擺動架與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤鉸鏈；

所述的組合刀切割機構包括組合刀切割驅(qū)動電機和切割刀，所述的組合刀切割驅(qū)動電機的輸出軸與所述切割刀的轉(zhuǎn)軸固定連接；所述組合刀切割驅(qū)動電機固定在所述切割擺動架的外端；

所述的擺動架驅(qū)動機構包括切割擺動驅(qū)動電機、切割擺動減速機、擺動架驅(qū)動絲杠和擺動架驅(qū)動絲母，所述切割擺動驅(qū)動電機的輸出軸與所述切割擺動減速機的輸入軸固定連接，所述切割擺動減速機的輸出軸與所述的擺動架驅(qū)動絲杠的外端固定連接，所述切割擺動減速機固定安裝在所述的切割旋轉(zhuǎn)盤上；所述擺動架驅(qū)動絲母與所述擺動架驅(qū)動絲杠螺接，所述擺動架驅(qū)動絲母與所述的切割擺動架的內(nèi)端鉸鏈；

所述的切割夾持機構，安裝在所述切割機箱的前端和后端，所述的切割夾持機構包括夾持固定板、夾持驅(qū)動步進電機、夾持蝸輪減速機、夾持主動齒輪、夾持從動齒輪、左擺桿、右擺桿、左滑道、右滑道、左滑塊、右滑塊、左夾持板和右夾持板；

所述夾持固定板上設有夾持進料口，所述的夾持進料口與所述機箱進料口、機箱出料口和切割出料口對應設置；安裝在所述切割機箱的前端的切割夾持機構的夾持固定板固定安裝在所述的切割機箱的前機箱上；安裝在所述切割機箱的后端的切割夾持機構的夾持固定板固定安裝在所述的切割機箱的后機箱上；

所述的夾持驅(qū)動步進電機和夾持蝸輪減速機固定安裝在所述夾持固定板外端面的上部，夾持驅(qū)動步進電機的輸出軸與所述夾持蝸輪減速機的輸入軸固定連接；所述的夾持主動齒輪通過主動軸可轉(zhuǎn)動的安裝在所述夾持固定板內(nèi)端面的上部左側(cè)，所述的夾持從動齒輪通過從動軸可轉(zhuǎn)動的安裝在所述夾持固定板內(nèi)端面的上部右側(cè)；所述的夾持主動齒輪和夾持從動齒輪嚙合且對稱安裝；所述夾持主動齒輪的主動軸與所述夾持蝸輪減速機的輸出軸固定連接；

所述左擺桿的上端與所述夾持主動齒輪的外端面固定連接，所述右擺桿的上端與所述夾持從動齒輪的外端面固定連接，所述的左擺桿和右擺桿對稱安裝；

所述的左滑道和右滑道分別水平固定安裝在所述夾持固定板內(nèi)端面下部的左側(cè)和右側(cè)；所述的左滑塊和右滑塊分別可滑動的安裝在所述的左滑道和右滑道上；所述左滑塊與所述左擺桿的下端鉸鏈，所述的右滑塊與所述右擺桿的下端鉸鏈；

所述的左夾持板和右夾持板位于所述夾持進料口內(nèi)，所述左夾持板中間部位的外端與所述的左滑塊固定連接，所述右夾持板中間部位的外端與所述的右滑塊固定連接；

所述的控制系統(tǒng)包括控制操作板、控制器和電機驅(qū)動模塊，所述控制操作板的信號輸出端與所述的控制器電連接，所述控制器的信號輸出端與所述的電機驅(qū)動模塊電連接，所述電機驅(qū)動模塊的信號輸出端分別與所述的遞送驅(qū)動電機、旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機、組合刀切割驅(qū)動電機、切割擺動驅(qū)動電機、夾持驅(qū)動步進電機電連接。

所述的手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌采用燕尾槽結構。

所述的切割擺動架包括擺動底板和擺動側(cè)板，所述的擺動側(cè)板與所述的擺動底板垂直固定焊接，所述擺動側(cè)板對稱的安裝在所述擺動底板的兩側(cè)，擺動側(cè)板之間焊接側(cè)連板；所述擺動側(cè)板的外端設置為斜面；所述的擺動側(cè)板的中間偏外端位置與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤鉸鏈。

所述切割刀采用切割倒角組合刀，包括刀盤和倒角刀，所述的倒角刀固定安裝在所述刀盤的外圓周面上。

所述的左擺桿和右擺桿均采用彎臂結構；所述的左滑道和右滑道的結構和尺寸相同，均采用燕尾槽結構。

所述的切割從動齒帶輪包括從動內(nèi)圈和從動外圈，所述的切割出料口位于所述的從動內(nèi)圈上；所述的從動內(nèi)圈通過螺栓固定安裝在所述的切割機箱上，所述的從動外圈可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的從動內(nèi)圈的外圓周面上。

一種利用一體化可調(diào)節(jié)式管材牽引切割裝置遞送和切割管材的方法：

(1)將管材的前端送入牽引遞送系統(tǒng)內(nèi)，通過手動調(diào)節(jié)壓緊機構以調(diào)節(jié)牽引遞送系統(tǒng)對管材的壓緊力；控制系統(tǒng)控制遞送驅(qū)動電機帶動管材向后移動到切割系統(tǒng)內(nèi)一定的長度距離后，停止遞送驅(qū)動電機；

(2)通過控制系統(tǒng)開啟夾持驅(qū)動步進電機，使切割夾持機構在切割機箱的前后兩端對管材進行夾持固定；

(3)通過控制系統(tǒng)開啟旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機，帶動組合刀切割機構和擺動架驅(qū)動機構旋轉(zhuǎn)；通過控制系統(tǒng)開啟組合刀切割驅(qū)動電機，帶動切割倒角組合刀進行旋轉(zhuǎn)；通過控制系統(tǒng)開啟切割擺動驅(qū)動電機，通過擺動架帶動切割倒角組合刀靠近管材進行切割，直到管材被切斷；

(4)管材被切斷完畢后，通過控制系統(tǒng)控制切割擺動驅(qū)動電機的反向轉(zhuǎn)動，通過切割擺動架帶動切割倒角組合刀遠離被切割的管材；通過控制系統(tǒng)控制夾持驅(qū)動步進電機反向轉(zhuǎn)動，使切割夾持機構松開對管材的夾持；控制系統(tǒng)控制遞送驅(qū)動電機帶動管材向后移動到切割系統(tǒng)內(nèi)一定的長度距離后，停止遞送驅(qū)動電機，與此同時切割系統(tǒng)內(nèi)被切割的管材被頂出切割系統(tǒng)；如此反復以上過程，將較長的管材，切割成指定的長度。

本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明通過一體化設計能夠在一條生產(chǎn)線上通過牽引遞送系統(tǒng)和切割系統(tǒng)實現(xiàn)對管材的自動遞送和切割，生產(chǎn)效率高。

2、本發(fā)明中的牽引遞送系統(tǒng)通過第一手動壓緊機構、第二手動微調(diào)壓緊機構和第三手動微調(diào)壓緊機構，可分別調(diào)節(jié)第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構內(nèi)外移動，從而可以實現(xiàn)牽引遞送系統(tǒng)遞送不同粗細程度的管材并可調(diào)節(jié)對管材壓力大小。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結構示意圖；

圖2為圖1中A處局部放大圖；

圖3為圖1的前視圖；

圖4為圖1的右視圖；

圖5為本發(fā)明中第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構正視圖；

圖6為本發(fā)明中第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構的俯視圖；

圖7本發(fā)明中切割系統(tǒng)拆除切割加持機構后的整體結構示意圖；

圖8為圖7的右方視圖；

圖9為切割加持機構的整體機構示意圖；

圖10為圖9的后方視圖；

圖中：1.前機架；2.后機架；3.第一手動壓緊機構；31.手動輪；32.蝸輪升降機；03.第二手動微調(diào)壓緊機構；031.手動微調(diào)固定板；032.手動微調(diào)螺栓；4.第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構；41.遞送驅(qū)動電機；42.蝸輪減速機；43.遞送主動帶輪；44.遞送從動帶輪；45.遞送張緊輪；46.遞送皮帶；47.帶輪安裝板；48.手動升降安裝板；49.手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌；5.第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構；6.第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構；7.切割機箱；8.切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構；81.旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機；82.切割主動齒帶輪；83.切割從動齒帶輪；84.切割齒形帶；85.切割旋轉(zhuǎn)盤；9.切割擺動架；91.擺動底板；92.擺動側(cè)板；93.側(cè)連板；10.組合刀切割機構；101.組合刀切割驅(qū)動電機；102.切割倒角組合刀；11.擺動架驅(qū)動機構；111.切割擺動驅(qū)動電機；112.切割擺動減速機；113.擺動架驅(qū)動絲杠；114.擺動架驅(qū)動絲母；12.切割夾持機構；1201.夾持固定板；1202.夾持驅(qū)動步進電機；1203.夾持蝸輪減速機；1204.夾持主動齒輪；1205.夾持從動齒輪；1206.左擺桿；1207.右擺桿；1208.左滑道；1209.右滑道；1210.左滑塊；1211.右滑塊；1212.左夾持板；1213.右夾持板。

具體實施方式

如圖1至10所示，一種一體化可調(diào)節(jié)式管材牽引切割裝置，用于自動遞送管材并將管材按照長度要求進行切斷，包括機架、牽引遞送系統(tǒng)、切割系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。

所述的機架主要對本裝置的其它部件起到固定和安裝作用，所述的機架采用矩形框架結構，所述的機架包括前機架1和后機架2，前機架1的后端與后機架2的前端固定連接，所述的前機架1的框架上設有機架固定板，機架固定板用于安裝牽引遞送系統(tǒng)，所述的后機架2的框架上端兩側(cè)上設有機架滑軌，所述的機架滑軌用于安裝所述的切割系統(tǒng)。

所述的牽引遞送系統(tǒng)用于將需要被切割的管材定距牽引遞送至所述的切割系統(tǒng)進行切割，所述牽引遞送系統(tǒng)位于所述切割系統(tǒng)的前方，所述牽引遞送系統(tǒng)包括包括手動壓緊機構、第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6。

所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6分別呈120°安裝在所述的前機架1上；所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4安裝在前機架1的上端，另外兩個第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6分別位于第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構左下方和右下方；管材從第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6之間組成的管材通道中通過，即通過的管材可來自相隔120°的三個方向的夾緊力和遞送力的作用。

所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6分別包括遞送驅(qū)動電機41、蝸輪減速機42、遞送主動帶輪43、遞送從動帶輪44、遞送張緊輪45、遞送皮帶46、帶輪安裝板47和手動升降安裝座。

所述的手動升降安裝座分別安裝在所述第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6的前端和后端，分別用于將第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6安裝在前機架1的前后兩端上。

所述的手動升降安裝座包括手動升降安裝板48和手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌49，所述的手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌49固定安裝在所述的前機架1的機架固定板上，所述的手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌49采用燕尾槽結構，所述的手動升降安裝板48的外端可滑動的安裝在所述手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌49內(nèi)，所述手動升降安裝板48的內(nèi)端與所述的帶輪安裝板47固定連接；所述手動升降安裝板48和帶輪安裝板47之間焊接三角鐵，所述的三角鐵用于增強手動升降安裝板48和帶輪安裝板47之間的連接強度。

所述遞送驅(qū)動電機41和蝸輪減速機42通過底座分別固定安裝在所述帶輪安裝板47前端的后側(cè)，所述遞送驅(qū)動電機41的輸出軸與所述蝸輪減速機42的輸入軸固定連接；所述的遞送主動帶輪43可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板47的前端的前側(cè)，所述遞送從動帶輪44可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板47的后端前側(cè)；所述的遞送張緊輪45安裝在所述遞送主動帶輪43和遞送從動帶輪44之間的帶輪安裝板47上，所述的遞送張緊輪45包括多個；所述的遞送主動帶輪43和遞送從動帶輪44通過所述的遞送皮帶46連接，所述遞送張緊輪45的下端緊壓在所述的遞送皮帶46上。

遞送驅(qū)動電機41通過蝸輪減速機42驅(qū)動遞送主動帶輪43轉(zhuǎn)動，進而遞送皮帶46帶動所述的遞送從動輪和遞送張緊輪45轉(zhuǎn)動；當有管材從第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構之間的管材通道中通過時，所述的遞送皮帶46依靠對管材的摩擦力帶動管材移動。

所述的手動壓緊機構包括第一手動壓緊機構3、第二手動微調(diào)壓緊機構03和第三手動微調(diào)壓緊機構，用于分別調(diào)節(jié)第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4、第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6的內(nèi)外移動，以調(diào)節(jié)三者之間允許通過管材直徑大小的空隙，從而調(diào)節(jié)牽引遞送系統(tǒng)夾持不同粗細的管材以及調(diào)節(jié)對管材的壓緊力的大小。

第一手動壓緊機構3包括蝸輪升降機32和手動輪31，所述的蝸輪升降機32設置兩個，兩個所述的蝸輪升降機32分別通過底座固定安裝在所述前機架1的前后兩端的機架固定板上；前后兩端安裝的所述蝸輪升降機32的輸出軸的下端分別與第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4上的手動升降安裝板48和帶輪安裝板47之間的三角鐵的外端通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接，即蝸輪升降機32的輸出軸即可與所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4相對轉(zhuǎn)動，同時又能帶動所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4相對管材通道內(nèi)外移動。前后兩端安裝的兩個所述蝸輪升降機32輸入軸內(nèi)端通過聯(lián)軸器固定連接，前機架1前端的所述蝸輪升降機32輸入軸的外端與所述的手動輪31的輸出軸固定連接。通過手動輪31驅(qū)動蝸輪升降機32時，蝸輪升降機32的輸出軸即可帶動手動升降安裝板48在手動壓緊調(diào)節(jié)滑軌49上內(nèi)外移動，即所述的第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4實現(xiàn)相對管材通道內(nèi)外移動。

第二手動微調(diào)壓緊機構03用于調(diào)節(jié)第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5的內(nèi)外移動，第三手動微調(diào)壓緊機構用于調(diào)節(jié)第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6的內(nèi)外移動。所述的第二手動微調(diào)壓緊機構03和第三手動微調(diào)壓緊機構采用相同結構，第二手動微調(diào)壓緊機構03和第三手動微調(diào)壓緊機構分別包括手動微調(diào)固定板031和手動微調(diào)螺栓032，所述的手動微調(diào)固定板031固定安裝在所述前機架1的前后兩端的機架固定板上，手動微調(diào)固定板031上設有螺紋孔，手動微調(diào)螺栓032與所述的手動微調(diào)固定板031螺接。

所述第二手動微調(diào)壓緊機構03的手動微調(diào)螺栓032的下端與第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5上的手動升降安裝板48和帶輪安裝板47之間的三角鐵的外端通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接，第二手動微調(diào)壓緊機構03通過轉(zhuǎn)動其手動微調(diào)螺栓032，調(diào)節(jié)第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5的內(nèi)外移動；所述第三手動微調(diào)壓緊機構的手動微調(diào)螺栓032的下端與第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6上的手動升降安裝板48和帶輪安裝板47之間的三角鐵的外端通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接，第三手動微調(diào)壓緊機構通過轉(zhuǎn)動其手動微調(diào)螺栓032，調(diào)節(jié)第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6的內(nèi)外移動。

在通常情況下，為了操作簡單。所述的第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6固定不同，手動輪31調(diào)節(jié)第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4的內(nèi)外移動，來調(diào)節(jié)牽引遞送系統(tǒng)對管材的夾持移動。只有當單獨依靠第一手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構4的調(diào)節(jié)，不能對管材進行良好的夾持移動效果時，再調(diào)節(jié)第二手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構5和第三手動可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構6的內(nèi)外移動。

所述的切割系統(tǒng)用于切割來自牽引遞送系統(tǒng)遞送的管材，所述的切割系統(tǒng)安裝在所述的后機架2上，所述的切割系統(tǒng)包括切割機箱7、切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構8、切割擺動架9、組合刀切割機構10、擺動架驅(qū)動機構11和切割夾持機構12。

所述的切割機箱7用于固定和安裝切割系統(tǒng)的其它機構部件，所述的切割機箱7采用空殼矩形結構，所述切割機箱7的前端蓋上設有機箱進料口，切割機箱7的后端蓋上設有機箱出料口，所述的機箱進料口和機箱出料口同軸對應設置，所述的機箱進料口和機箱出料口用于通過需要被切斷的管材；所述切割機箱7的上端蓋設有觀察窗，所述的觀察窗用于觀察切割機箱7內(nèi)機構部件的狀況。所述切割機箱7的上端兩側(cè)的前后兩端分別設有機箱滑塊，所述的機箱滑塊可滑動的安裝在所述后機架2上端的機架滑軌上。所述機箱滑塊和機架滑軌的配合方便所述切割系統(tǒng)在機架上的前后移動。

所述的切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構8用于驅(qū)動切割擺動架9的旋轉(zhuǎn)，所述的切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構8包括旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機81、切割驅(qū)動減速機、切割主動齒帶輪82、切割從動齒帶輪83、切割齒形帶84和切割旋轉(zhuǎn)盤85。所述的旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機81和切割驅(qū)動減速機分別通過底座固定安裝在所述切割機箱7的上端蓋上，所述旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機81的輸出軸與所述切割驅(qū)動減速機的輸入軸固定連接，所述切割驅(qū)動減速機的輸出軸與所述的切割主動齒帶輪82的轉(zhuǎn)軸固定連接。

所述的切割從動齒帶輪83位于所述的切割機箱7內(nèi)，包括從動內(nèi)圈和從動外圈，所述從動內(nèi)圈的中間位置上設有切割出料口，所述的切割出料口與所述切割機箱7上所述的機箱進料口和機箱出料口同軸對應設置，所述的切割出料口用于通過需要被切斷的管材；所述的從動內(nèi)圈通過螺栓固定安裝在所述的切割機箱7上，所述的從動外圈可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的從動內(nèi)圈的外圓周面上；所述從動外圈的外圓周面上設有輪齒。所述的從動外圈通過所述的切割齒形帶84與所述的切割主動齒帶輪82連接。所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85采用矩形結構，所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85通過螺栓固定安裝在從動外圈外側(cè)的一端，所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85用于傳遞從動外圈上的旋轉(zhuǎn)力，并用于安裝所述的切割擺動架9和擺動架驅(qū)動機構11。

所述的切割擺動架9包括擺動底板91和擺動側(cè)板92，所述的擺動側(cè)板92與所述的擺動底板91垂直固定焊接，所述擺動側(cè)板92對稱的安裝在所述擺動底板91的兩側(cè)，擺動側(cè)板92之間焊接側(cè)連板93，所述的側(cè)連板93用于增強擺動側(cè)板92和擺動底板91之間的連接強度；所述擺動側(cè)板92的外端設有斜面，所述的斜面能夠減小擺動側(cè)板92在切割機箱7內(nèi)的占用空間，從而增大擺動側(cè)板92與切割機箱7之間活動空間，從而能夠允許切割擺動架9擺動較大的角度。所述的擺動側(cè)板92的中間偏外端位置與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85鉸鏈，選擇在擺動側(cè)板92的中間偏外端位置與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85鉸鏈，可以利用杠桿原理在擺動側(cè)板92內(nèi)端施加相對較小力的情況下實現(xiàn)擺動側(cè)板92外端的擺動。

所述的組合刀切割機構10用于切斷管材，組合刀切割機構10包括組合刀切割驅(qū)動電機101和切割倒角組合刀102，所述的切割倒角組合刀102包括刀盤和倒角刀，所述的倒角刀固定安裝在所述刀盤的外圓周面上，當一處倒角刀損壞時，可對損壞的倒角刀進行更換，不影響切割倒角組合刀的更換；所述的倒角刀可以使切割管材過程中產(chǎn)生的碎屑更加方便的落下，不會造成因碎屑堵塞而延誤工效的情況；所述的組合刀切割驅(qū)動電機101的輸出軸與所述刀盤的轉(zhuǎn)軸固定連接；所述組合刀切割驅(qū)動電機101通過底座固定在所述切割擺動架9的擺動底板91的外側(cè)底端。

所述的擺動架驅(qū)動機構11用于驅(qū)動所述的切割擺動架9擺動，進而帶動所述的組合刀切割機構10遠離或靠近需要被切割的管材，從而滿足組合刀切割機構10可以切割不同粗細的管材；所述的擺動架驅(qū)動機構11包括切割擺動驅(qū)動電機111、切割擺動減速機112、擺動架驅(qū)動絲杠113和擺動架驅(qū)動絲母114。所述切割擺動驅(qū)動電機111的輸出軸與所述切割擺動減速機112的輸入軸固定連接，所述切割擺動減速機112的輸出軸與所述的擺動架驅(qū)動絲杠113的外端固定連接，所述切割擺動減速機112固定安裝在所述的切割旋轉(zhuǎn)盤85上；所述擺動架驅(qū)動絲母114與所述擺動架驅(qū)動絲杠113螺接，所述擺動架驅(qū)動絲母114的兩側(cè)與所述的擺動側(cè)板92的內(nèi)端鉸鏈。

所述的切割夾持機構12，分別安裝在所述切割機箱7的前端和后端，切割管材過程中，用于在切割機箱7的前端和后端分別夾持管材，防止管材在切割過程中移動，所述的切割夾持機構12包括夾持固定板1201、夾持驅(qū)動步進電機1202、夾持蝸輪減速機1203、夾持主動齒輪1204、夾持從動齒輪1205、左擺桿1206、右擺桿1207、左滑道1208、右滑道1209、左滑塊1210、右滑塊1211、左夾持板1212和右夾持板1213。

所述的夾持固定板1201采用矩形板結構，夾持固定板1201主要用于安裝和固定切割夾持機構12的其它機構部件，夾持固定板1201上設有夾持進料口，所述的夾持進料口采用圓形通孔，所述的夾持進料口用于通過需要被夾持的管材，所述的夾持進料口與所述機箱進料口、機箱出料口和切割出料口對應設置。切割機箱7前端安裝的切割夾持機構12的夾持固定板1201通過螺栓固定安裝在所述的切割機箱7的前箱體上；切割機箱7后端安裝的切割夾持機構12的夾持固定板1201通過螺栓固定安裝在所述的切割機箱7的后箱體上。

所述的夾持驅(qū)動步進電機1202和夾持蝸輪減速機1203分別固定安裝在所述夾持固定板1201外端面的上部，夾持驅(qū)動步進電機1202的輸出軸與所述夾持蝸輪減速機1203的輸入軸固定連接。所述的夾持主動齒輪1204通過主動軸可轉(zhuǎn)動的安裝在所述夾持固定板1201內(nèi)端面的上部左側(cè)，所述的夾持從動齒輪1205通過從動軸可轉(zhuǎn)動的安裝在所述夾持固定板1201內(nèi)端面的上部右側(cè)；所述的夾持主動齒輪1204和夾持從動齒輪1205嚙合且對稱安裝；所述夾持主動齒輪1204的主動軸與所述夾持蝸輪減速機1203的輸出軸固定連接。

所述的左擺桿1206和右擺桿1207均采用彎臂結構，所述左擺桿1206和右擺桿1207采用相同的結構和尺寸。所述左擺桿1206的上端與所述夾持主動齒輪1204的外端面固定連接，所述右擺桿1207的上端與所述夾持從動齒輪1205的外端面固定連接，所述的左擺桿1206和右擺桿1207對稱安裝。

所述的左滑道1208和右滑道1209的結構和尺寸相同，均采用燕尾槽結構，所述的左滑道1208和右滑道1209分別水平固定安裝在所述夾持固定板1201內(nèi)端面下部的左側(cè)和右側(cè)。所述的左滑塊1210和右滑塊1211分別可滑動的安裝在所述的左滑道1208和右滑道1209上；所述左滑塊1210與所述左擺桿1206的下端鉸鏈，所述的右滑塊1211與所述右擺桿1207的下端鉸鏈。

所述的左夾持板1212和右夾持板1213位于所述夾持進料口內(nèi)，所述的左夾持板1212和右夾持板1213的結構和尺寸均相同，所述的左夾持板1212和右夾持板1213均采用半圓柱筒空殼無端蓋結構，即左夾持板1212和右夾持板1213對接時形成空殼無端蓋圓柱筒結構。所述左夾持板1212和右夾持板1213對接形成的空殼無端蓋圓柱筒結構的直徑小于夾持固定板1201的下部的夾持進料口的直徑。所述左夾持板1212中間部位的外端與所述的左滑塊1210固定連接，所述右夾持板1213中間部位的外端與所述的右滑塊1211固定連接。

所述的控制系統(tǒng)包括控制操作板、控制器和電機驅(qū)動模塊，所述的控制器采用PLC，所述控制操作板的信號輸出端與所述的控制器電連接，所述控制器的信號輸出端與所述的電機驅(qū)動模塊電連接，所述電機驅(qū)動模塊的信號輸出端分別與所述的遞送驅(qū)動電機41、旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機81、組合刀切割驅(qū)動電機101、切割擺動驅(qū)動電機111、夾持驅(qū)動步進電機1202電連接。

一種利用管材自動牽引切斷裝置切割管材的方法：在遞送并切割管材時，首先將管材的前端送入牽引遞送系統(tǒng)內(nèi)，通過手動調(diào)節(jié)壓緊機構以調(diào)節(jié)牽引遞送系統(tǒng)對管材的壓緊力；控制系統(tǒng)控制遞送驅(qū)動電機帶動管材向后移動到切割系統(tǒng)內(nèi)一定的長度距離后，停止遞送驅(qū)動電機。通過控制系統(tǒng)開啟夾持驅(qū)動步進電機，使切割夾持機構在切割機箱的前后兩端對管材進行夾持固定；通過控制系統(tǒng)開啟旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機，帶動組合刀切割機構和擺動架驅(qū)動機構旋轉(zhuǎn)；通過控制系統(tǒng)開啟組合刀切割驅(qū)動電機，帶動切割倒角組合刀進行旋轉(zhuǎn)；通過控制系統(tǒng)開啟切割擺動驅(qū)動電機，通過擺動架帶動切割倒角組合刀靠近管材進行切割，直到管材被切斷。

管材被切斷完畢后，通過控制系統(tǒng)控制切割擺動驅(qū)動電機的反向轉(zhuǎn)動，通過擺動架帶動切割倒角組合刀遠離被切割的管材；通過控制系統(tǒng)停止組合刀切割驅(qū)動電機和旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機工作，通過控制系統(tǒng)控制夾持驅(qū)動步進電機反向轉(zhuǎn)動，使切割夾持機構松開對管材的夾持；控制系統(tǒng)控制遞送驅(qū)動電機帶動管材向后移動到切割系統(tǒng)內(nèi)一定的長度距離后，停止遞送驅(qū)動電機，與此同時切割系統(tǒng)內(nèi)被切割的管材被頂出切割系統(tǒng)。如此反復以上過程，將較長的管材，切割成指定的長度。

除說明書所述的技術特征外，均為本專業(yè)技術人員的已知技術。

上述雖然結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，在本發(fā)明技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。