本發(fā)明涉及一種模具加工工藝，尤其是一種大型汽車零件壓鑄模具加工工藝。

背景技術(shù)：

大型汽車零件在加工的時候一般都需要用到模具，傳統(tǒng)的澆注用模具在使用過程中難免造成零件澆注缺陷，雖然有多種針對澆注模具的改進(jìn)，但是還無法完全避免存在的缺陷。

于是人們研發(fā)了一種新的壓鑄模具，壓鑄模具是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法，一種在專用的壓鑄模鍛機(jī)上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。

但是現(xiàn)有的壓鑄模具經(jīng)過熱處理后再進(jìn)行加工，容易破壞壓鑄模具熱處理后的保護(hù)表層，影響壓鑄模的耐熱疲勞、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決了現(xiàn)有的壓鑄模具在熱處理后再進(jìn)行加工，影響壓鑄模具性能的缺陷，提供一種大型汽車零件壓鑄模具加工工藝，對基材進(jìn)行預(yù)處理，再進(jìn)行粗加工，粗加工后進(jìn)行表面處理，再完成最終熱處理，最后進(jìn)行精加工，從而避免對熱處理層造成影響。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種大型汽車零件壓鑄模具加工工藝，包括如下步驟：1）劈外形：獲得壓鑄模具的外形尺寸；

2）基材預(yù)處理:700-850℃淬火，500-550℃回火；

3）粗加工：加工工藝孔、水管孔、頂桿孔、穿線孔；

4）表面熱處理：碳氮共滲；

5）最終熱處理：1000-1200℃淬火，600-700℃回火；

6）精加工；

7）裝配合模試驗。

壓鑄模具經(jīng)過基材預(yù)處理、表面熱處理和最終熱處理，從而獲得較高的耐熱疲勞、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性；粗加工在基材預(yù)處理后進(jìn)行，最終熱處理后只進(jìn)行精加工，減少對熱處理層的破壞。

作為優(yōu)選，粗加工中使用電火花粗打方式，預(yù)留加工余量最大0.3mm。

作為優(yōu)選，碳氮共滲獲得氰化層厚度為1.5-2.0mm。

作為優(yōu)選，基材預(yù)處理的回火為一次，最終熱處理的回火為兩次。

作為優(yōu)選，精加工包括精磨、精光、電火花精打和拋光。

作為優(yōu)選，精磨后要進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，精光后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，電火花精打后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，拋光后進(jìn)行拋光檢驗。

作為優(yōu)選，拋光后使用慢走絲的方式進(jìn)行螺紋加工，螺紋加工后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測。

本發(fā)明的有益效果是：壓鑄模具經(jīng)過基材預(yù)處理、表面熱處理和最終熱處理，從而獲得較高的耐熱疲勞、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性；粗加工在基材預(yù)處理后進(jìn)行，最終熱處理后只進(jìn)行精加工，減少對熱處理層的破壞。

具體實施方式

下面通過具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。

實施例：一種大型汽車零件壓鑄模具加工工藝，基材采用DIEVAR模具鋼，包括如下步驟：1）劈外形：獲得壓鑄模具的外形尺寸；2）基材預(yù)處理，800℃淬火，515℃1.5小時回火一次；3）粗加工：粗加工中使用電火花粗打方式，預(yù)留加工余量0.2mm，加工工藝孔，用深孔鉆加工水管孔、頂桿孔、穿線孔，用搖臂鉆床進(jìn)行螺紋加工和擴(kuò)孔；4）表面熱處理：碳氮共滲獲得氰化層厚度為1.5-2.0mm；5）最終熱處理：1025℃采用油淬, 在615℃回火兩次，每次2小時，硬度為45±1 HRC；6）精加工：包括精磨、精光、電火花精打和拋光；精磨后要進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，精光后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，電火花精打后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，拋光后進(jìn)行拋光檢驗；拋光后使用慢走絲的方式進(jìn)行螺紋加工，螺紋加工后進(jìn)行三坐標(biāo)檢測；7）裝配合模試驗。

裝配合模試驗前，采用銑的方式加工壓鑄模具反面沉臺。

以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權(quán)利要求所記載的技術(shù)方案的前提下還有其它的變體及改型。