本發(fā)明涉及檢測技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

目前，數(shù)控電火花加工設(shè)備(以下簡稱“edm設(shè)備”)進行加工后的待檢測工件的在機數(shù)據(jù)檢測，需要電極設(shè)計人員在三維設(shè)計軟件上手動給出需檢測位置的坐標(x、y、z)并手動作成《檢測數(shù)據(jù)表》，由現(xiàn)場人員通過edm設(shè)備控制手輪，在《檢測數(shù)據(jù)表》的指引下，一個個坐標值通過控制手輪手搖確認并手動登記。具體操作如下：依據(jù)電極設(shè)計員給出的x、y、z值，先手動將設(shè)備移動至指定的x、y坐標值位置處，再慢慢的移動z值，直到探針與工件接觸，自動停止，此時操作人員記錄機床顯示的z值坐標，并將此數(shù)據(jù)與檢測表的理論數(shù)值進行對比，判定加工精度。此方法效率低，難度大，嚴重影響了現(xiàn)場的產(chǎn)出。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，提供一種效率高、難度低的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)及方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所提供的一種數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)，包括：

模型及基礎(chǔ)設(shè)置準備模塊，用于獲得待檢測工件的三維模型、用戶設(shè)置的三維模型的基準坐標(x0，y0，z0)、用戶選取的與待檢測工件相匹配的探針的參數(shù)以及用戶設(shè)置的自動化檢測軌跡信息；

檢測位置記錄模塊，用于獲得用戶在三維模型上自由選取的需要檢測的檢測位置的坐標(x1，y1，z1)，并將該坐標(x1，y1，z1)轉(zhuǎn)換到相對于所述基準坐標(x0，y0，z0)表示的坐標(x2，y2，z2)；

檢測位置判定模塊，用于根據(jù)所述三維模型、所述探針的參數(shù)，并結(jié)合所述坐標(x2，y2，z2)，通過所述自動化檢測軌跡信息進行軌跡干涉檢查，得到安全的檢測位置；

自動化檢測軌跡生成模塊，用于根據(jù)所述安全的檢測位置及所述自動化檢測軌跡信息，按照檢測位置選取的先后順序生成檢測路徑軌跡；以及

檢測數(shù)據(jù)表及nc代碼輸出模塊，用于將所述檢測路徑軌跡轉(zhuǎn)化成nc代碼和《數(shù)據(jù)檢測表》。

在其中一個實施例中，所述自動化檢測軌跡信息包括退出距離和安全高度。

在其中一個實施例中，所述探針的參數(shù)包括探針的頭部的形狀和長度。

本發(fā)明所提供的一種數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測方法，包括如下步驟：

s1、獲得待檢測工件的三維模型、用戶設(shè)置的三維模型的基準坐標(x0，y0，z0)、用戶選取的與待檢測工件相匹配的探針的參數(shù)以及用戶設(shè)置的自動化檢測軌跡信息；

s2、獲得用戶在三維模型上自由選取的需要檢測的檢測位置的坐標(x1，y1，z1)，并將該坐標(x1，y1，z1)轉(zhuǎn)換到相對于所述基準坐標(x0，y0，z0)表示的坐標(x2，y2，z2)；

s3、根據(jù)所述三維模型、所述探針的參數(shù)，并結(jié)合所述坐標(x2，y2，z2)，通過步驟s1設(shè)置的所述自動化檢測軌跡信息進行軌跡干涉檢查，得到安全的檢測位置；以及

s4、根據(jù)得到的安全的檢測位置及設(shè)置的自動化檢測軌跡信息，按照檢測位置選取的先后順序生成安全可靠的檢測路徑軌跡；以及

s5、將所述檢測路徑軌跡轉(zhuǎn)化成nc代碼和《數(shù)據(jù)檢測表》。

在其中一個實施例中，所述自動化檢測軌跡信息包括退出距離和安全高度。

在其中一個實施例中，所述探針的參數(shù)包括探針的頭部的形狀和長度。

本發(fā)明提供的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)及方法，具有以下有益效果：

1、提高電極設(shè)計員自檢表輸出效率10倍，原先需要10min完成的自檢表，提高至1min完成；

2、實現(xiàn)電火花自動在機檢測，提高檢測效率5倍，提高機床稼動率3％，降低人員勞動強度；

3、通過快速的在機檢測保證模具加工質(zhì)量，不輸出不合格品，減少返工浪費，縮短模具交期；

4、對于大型待檢測工件(cmm設(shè)備超程的)可以安排edm設(shè)備上完成，解決汽車模具等大型待檢測工件的檢測難點。

本發(fā)明附加技術(shù)特征所具有的有益效果將在本說明書具體實施方式部分進行說明。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)的原理框圖；

圖2為本發(fā)明實施例中的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測方法的流程圖。

具體實施方式

下面參考附圖并結(jié)合實施例對本發(fā)明進行詳細說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，以下各實施例及實施例中的特征可以相互組合。

參見圖1所示，是本發(fā)明其中一個實施例中的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)的原理框圖。本實施例中，數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)10包括模型及基礎(chǔ)設(shè)置準備模塊11、檢測位置記錄模塊12、檢測位置判定模塊13、自動化檢測軌跡生成模塊14以及檢測數(shù)據(jù)表及nc代碼輸出模塊15。所述模塊是指能完成一特定功能的程序段。

模型及基礎(chǔ)設(shè)置準備模塊11用于用于獲得待檢測工件的三維模型、用戶設(shè)置的三維模型的基準坐標(x0，y0，z0)、用戶選取的與待檢測工件相匹配的探針的參數(shù)以及用戶設(shè)置的自動化檢測軌跡信息。模型及基礎(chǔ)設(shè)置準備模塊11作為檢測前的基礎(chǔ)信息集中設(shè)置及存儲的模塊。

檢測位置記錄模塊12用于獲得用戶在三維模型上自由選取的需要檢測的檢測位置的坐標(x1，y1，z1)，并將該坐標(x1，y1，z1)轉(zhuǎn)換到相對于所述基準坐標(x0，y0，z0)表示的坐標(x2，y2，z2)。檢測位置記錄模塊12具有待檢測工件檢測位置快速選取及保存的功能。

檢測位置判定模塊13用于根據(jù)所述三維模型、所述探針的參數(shù)，并結(jié)合所述坐標(x2，y2，z2)，通過所述自動化檢測軌跡信息進行軌跡干涉檢查，得到安全的檢測位置。

自動化檢測軌跡生成模塊14用于根據(jù)所述三維模型、所述探針的參數(shù)，并結(jié)合所述坐標(x2，y2，z2)，通過所述自動化檢測軌跡信息進行軌跡干涉檢查，得到安全的檢測位置。

檢測數(shù)據(jù)表及nc代碼輸出模塊15用于將所述檢測路徑軌跡轉(zhuǎn)化成nc代碼和《數(shù)據(jù)檢測表》。

各個模塊的具體功能在下面的檢測方法部分進行詳細說明。

圖2所示是本發(fā)明其中一個實施例中的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測方法的流程圖。如圖2所示，數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測方法包括如下步驟：

步驟s1、獲得待檢測工件的三維模型、用戶設(shè)置的三維模型的基準坐標(x0，y0，z0)、用戶選取的與待檢測工件相匹配的探針的參數(shù)(如探針的頭部的形狀、長度)、用戶設(shè)置的自動化檢測軌跡信息(如安全高度、退出距離)以及待檢測工件及設(shè)計人員基本信息(如待檢測工件編號、設(shè)計人員姓名、時間等)。

步驟s2、獲得用戶在三維模型上自由選取的需要檢測的檢測位置的坐標(x1，y1，z1)，并將該坐標(x1，y1，z1)轉(zhuǎn)換到相對于所述基準坐標(x0，y0，z0)表示的坐標(x2，y2，z2)。

步驟s3、根據(jù)所述三維模型、所述探針的參數(shù)，并結(jié)合所述坐標(x2，y2，z2)，通過步驟s1設(shè)置的所述自動化檢測軌跡信息進行軌跡干涉檢查，得到安全的檢測位置。具體如下：①通過上面得到的坐標(x2，y2，z2)在三維模型上生成一條垂直于待檢測面的法向軸線，加上選取的探針的直徑數(shù)據(jù)補償計算得到探針在待檢測位置的中心坐標，再在這個中心坐標上生成一個探針中心點坐標；②用proasmcompassemble裝函數(shù)安裝探針到探針的中心坐標上；③再分別計算檢測位置和退出安全位置兩個位置是否干涉，如果此點干涉取消此檢測位置，提示設(shè)計人員重新選擇檢測位置，從而起到防止撞針的目的。用戶繼續(xù)重新選擇合適的檢測位置，得到安全的檢測位置，最終實現(xiàn)高效、不斷續(xù)的連續(xù)打點檢測。

步驟s4、在步驟s1、s2完成基本信息設(shè)置及選取完需檢測的檢測位置后，根據(jù)得到的安全的檢測位置及設(shè)置的自動化檢測軌跡信息，按照檢測位置選取的先后順序生成安全可靠的檢測路徑軌跡。具體如下：將每個安全的檢測位置坐標值記錄好，通過初始化記錄的探針直徑和安全退出距離等參數(shù)計算出進入、退出以及檢測位置的坐標，將所有檢測位置的坐標串聯(lián)起來，并生成軌跡坐標文件。

步驟s5、將所述檢測路徑軌跡轉(zhuǎn)化成nc代碼和《數(shù)據(jù)檢測表》。具體如下：根據(jù)edm設(shè)備的檢測運行格式，結(jié)合步驟s4獲得的軌跡坐標點，得到edm設(shè)備可識別的、安全的、高效連續(xù)的自動化檢測的nc代碼，并將檢測數(shù)據(jù)輸出圖文并茂的《數(shù)據(jù)檢測表》，自動化詳細注明檢測位置的位置及坐標值。

這樣，加工現(xiàn)場只需在edm設(shè)備上拷入并運行nc代碼，機床便可自動執(zhí)行檢測程序，程序執(zhí)行完畢后并自動保存及輸出檢測報表。檢測報表已進行判定與理論數(shù)值的差值，操作員只需將檢測報表的數(shù)據(jù)結(jié)果登記在電極設(shè)計員打印的數(shù)據(jù)檢測表空格出即可，效率大大提高，并且降低了人員勞動強度。

本發(fā)明實施例提供的數(shù)控電火花加工設(shè)備自動檢測系統(tǒng)及方法具有以下有益效果：

1、提高電極設(shè)計員自檢表輸出效率10倍，原先需要10min完成的自檢表，提高至1min完成；

2、實現(xiàn)電火花自動在機檢測，提高檢測效率5倍，提高機床稼動率3％，降低人員勞動強度；

3、通過快速的在機檢測保證模具加工質(zhì)量，不輸出不合格品，減少返工浪費，縮短模具交期；

4、對于大型待檢測工件(cmm設(shè)備超程的)可以安排edm設(shè)備上完成，解決汽車模具等大型待檢測工件的檢測難點。

以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。