一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法
【專利摘要】一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，涉及軸承制造【技術(shù)領(lǐng)域】，用于解決傳統(tǒng)自潤滑軸承自潤滑層制備精度難以控制的問題。本發(fā)明提供的一種高精度自潤滑軸承的制備方法，根據(jù)工作環(huán)境的不同選擇合適的自潤滑材料，并制成轉(zhuǎn)移膜砂輪并應(yīng)用在磨床上作為磨床的砂輪；然后在特定的轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度和磨削時(shí)間下，通過轉(zhuǎn)移膜砂輪磨削關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面，在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上得到自潤滑層；最后將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到滿足要求的自潤滑軸承，且制備精度高。
【專利說明】一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及軸承制造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說是一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]關(guān)節(jié)軸承是工業(yè)應(yīng)用中的三大基礎(chǔ)零部件之一，在國民生產(chǎn)中具有重要作用，其基本功能是為旋轉(zhuǎn)機(jī)械和擺動(dòng)機(jī)械提供受力支撐和運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換，以保證設(shè)備的正常工作。近年來，由于航空、石油、化工、電站、冶金、船舶、核能、宇航等方面的需要，對自潤滑軸承提出更高的要求，促使人們研究和生產(chǎn)高性能的自潤滑軸承，制備能承受大載荷、長壽命、低摩擦的高性能自潤滑軸承，以縮短國內(nèi)外在軸承制造技術(shù)的差距，特別是高精度自潤滑軸承的差距。中國專利2011103186210公布的一種自潤滑桿端關(guān)節(jié)軸承用含油銅基粉末冶金襯墊、制備方法及自潤滑桿端關(guān)節(jié)軸承，利用含油銅基粉末冶金襯墊及一定質(zhì)量百分含量的原料經(jīng)混合、壓坯、燒結(jié)、精整、浸油處理制成，具有自潤滑性能良好、摩擦系數(shù)小的優(yōu)點(diǎn)，且結(jié)構(gòu)簡單、加工成本低，便于制造、裝配，特別適合于工作過程中不方便添加潤滑劑的工程機(jī)械。該發(fā)明提供的技術(shù)方案和現(xiàn)有公開的文獻(xiàn)都沒有涉及直接利用自潤滑材料在摩擦磨損過程中能夠形成轉(zhuǎn)移膜的特性進(jìn)行自潤滑軸承的制備技術(shù)，即利用自潤滑軸承在相對運(yùn)動(dòng)過程中所能產(chǎn)生良好轉(zhuǎn)移膜的特性來形成自潤滑層，從而進(jìn)行軸承的制備。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明的目的在于在于提供一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，用于解決傳統(tǒng)自潤滑軸承自潤滑層制備精度難以控制的問題，并利用自潤滑材料在特定條件下能夠形成具有高耐磨性、低摩擦系數(shù)、耐高溫的特性進(jìn)行自潤滑材料制備，以制備出高性能的自潤滑軸承。
[0004]本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是:一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0005](I)根據(jù)自潤滑軸承的工作環(huán)境選擇原材料制備自潤滑材料；
[0006](2)對步驟⑴得到的自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工得到圓形的轉(zhuǎn)移膜砂輪，并使得轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度達(dá)到要求；
[0007](3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用；根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.05m/s-lm/s之間；
[0008](4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min ；
[0009](5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈壓入經(jīng)過步驟(4)處理得到的關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
[0010]進(jìn)一步地，所述工作環(huán)境為低摩擦系數(shù)要求時(shí)，所述自潤滑材料為以聚四氟乙烯、青銅粉和碳纖維為原材料的燒結(jié)件，所述聚四氟乙烯為自潤滑材料的基體材料且聚四氟乙烯的含量為70%-80%,所述青銅粉的含量為10% -15%，所述碳纖維的含量為10% -15%;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為2-3微米。
[0011]進(jìn)一步地，所述聚四氟乙烯的含量為75%，所述青銅粉的含量為10%，所述碳纖維的含量為15% ;所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.5m/s，磨削時(shí)間為3min。
[0012]進(jìn)一步地，所述工作環(huán)境為高使用壽命要求時(shí)，所述自潤滑材料為以聚酰亞胺和玻璃纖維為原材料的燒結(jié)件，所述聚酰亞胺為自潤滑材料的基體材料且聚酰亞胺的含量為80% -90%，所述玻璃纖維的含量為10% -20% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為3-4微米。
[0013]進(jìn)一步地，所述聚酰亞胺的含量為85%，所述玻璃纖維的含量為15%;所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.6m/s，磨削時(shí)間為2.5min。
[0014]進(jìn)一步地，所述工作環(huán)境為承載力強(qiáng)要求時(shí)，所述自潤滑材料為以青銅、聚四氟乙烯和聚醚醚酮為原材料的燒結(jié)件，所述青銅為自潤滑材料的基體材料且青銅的含量為70% -80%，所述聚四氟乙烯的含量為10% -15%，所述聚醚醚酮的含量為10% -15% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為1-3微米。
[0015]進(jìn)一步地，所述青銅的含量為80%,所述聚四氟乙烯的含量為10%,所述聚醚醚酮的含量為10%，所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.2m/s，磨削時(shí)間為5min。
[0016]進(jìn)一步地，所述工作環(huán)境為耐高溫要求時(shí)，所述自潤滑材料為以陶瓷、聚四氟乙烯和石墨為原材料的燒結(jié)件，所述陶瓷為自潤滑材料的基體材料且陶瓷的含量為70% -85%，所述聚四氟乙烯的含量為10% -15%，所述聚醚醚酮的含量為5% -15% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為1-2微米。
[0017]進(jìn)一步地，所述陶瓷為自潤滑材料的基體材料且陶瓷的含量為80%，所述聚四氟乙烯的含量為10%，所述聚醚醚酮的含量為10%，所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.8m/s，磨削時(shí)間為2min。
[0018]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明提供的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，根據(jù)工作環(huán)境的不同選擇合適的自潤滑材料，并制成轉(zhuǎn)移膜砂輪并應(yīng)用在磨床上作為磨床的砂輪；然后在特定的轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度和磨削時(shí)間下，通過轉(zhuǎn)移膜砂輪磨削關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面，在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上得到自潤滑層；最后將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到滿足要求的自潤滑軸承，且制備精度高。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1為利用本發(fā)明的方法得到的自潤滑軸承剖視示意圖；
[0020]圖中:I關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面，2自潤滑層，3關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈。
【具體實(shí)施方式】
[0021 ]自潤滑軸承在使用過程中，根據(jù)工作環(huán)境的不同，對自潤滑軸承的自潤滑層的要求也不同。對自潤滑層的要求有低摩擦系數(shù)要求、高壽命、承載力強(qiáng)和耐高溫要求，下面針對對自潤滑層的不同要求對本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行描述。
[0022]制備具有低摩擦系數(shù)的自潤滑軸承的步驟為:
[0023](I)制備以聚四氟乙烯為基體的自潤滑材料。該自潤滑材料的主要成分為聚四氟乙烯，另外還含有青銅粉和碳纖維，上述三種成分所占的比例分別為:聚四氟乙烯70% _80%，青銅粉10% -15%，碳纖維10% -15%。制備該自潤滑材料時(shí)，將一定配比的聚四氟乙烯、青銅粉和碳纖維采用燒結(jié)工藝制得。為使得自潤滑材料的摩擦系數(shù)盡可能的小，上述三種成分所占比例的最佳值分別為:聚四氟乙烯75%，青銅粉10%，碳纖維15%。
[0024](2)確定步驟(I)得到的自潤滑材料的表面粗糙度要求和承載力要求。對該自潤滑材料的表面粗糙度要求為2-3微米，該自潤滑材料的承載力需大于等于0.3Mpa。因此，對自潤滑材料采取磨削或銑削的加工工藝，以使其滿足上述表面粗糙度要求；對自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工，使其成為圓形，得到轉(zhuǎn)移膜砂輪。
[0025](3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用。根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.3m/s-0.6m/s之間。優(yōu)選地，轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.5m/s。
[0026](4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面I與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min。優(yōu)選的,最佳磨削時(shí)間為3min。經(jīng)過磨削處理的關(guān)節(jié)軸承外圈上便留下一層自潤滑材料，轉(zhuǎn)移膜砂輪的外圓面因摩擦而導(dǎo)致轉(zhuǎn)移膜的直徑變小。在0.5m/s的磨削速度和3min的磨削時(shí)間下，在關(guān)節(jié)軸承外圈上留下一層約5微米厚的自潤滑層2。
[0027](5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈3壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
[0028]按照上述步驟得到的自潤滑軸承，其摩擦系數(shù)小于0.05，滿足自潤滑軸承對于低摩擦系數(shù)的要求。
[0029]制備具有高壽命的自潤滑軸承的步驟為:
[0030](I)制備以聚酰亞胺為基體的自潤滑材料。該自潤滑材料的主要成分為聚酰亞胺，另外還含有玻璃纖維，上述兩種成分所占的比例分別為:聚酰亞胺85% -90%，玻璃纖維10% -15%。制備該自潤滑材料時(shí)，將一定配比的聚酰亞胺和玻璃纖維采用燒結(jié)工藝制得。為使得自潤滑材料的壽命盡可能的高，上述兩種成分所占比例的最佳值分別為:聚酰亞胺85%，玻璃纖維15%。
[0031](2)確定自潤滑材料的表面粗糙度要求和承載力要求。對該自潤滑材料的表面粗糙度要求為3-4微米，該自潤滑材料的承載力需大于等于0.5Mpa。因此，對自潤滑材料采取磨削或銑削的加工工藝，以使其滿足上述表面粗糙度要求；對自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工，使其成為圓形，得到轉(zhuǎn)移膜砂輪。
[0032](3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用。根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.4m/s-0.8m/s之間。優(yōu)選地，轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.6m/s。
[0033](4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面I與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min。優(yōu)選的,最佳磨削時(shí)間為
2.5min。經(jīng)過磨削處理的關(guān)節(jié)軸承外圈上便留下一層自潤滑材料，轉(zhuǎn)移膜砂輪的外圓面因摩擦而導(dǎo)致轉(zhuǎn)移膜的直徑變小。在0.6m/s的磨削速度和2.5min的磨削時(shí)間下，在關(guān)節(jié)軸承外圈上留下一層約5微米厚的自潤滑層2。
[0034](5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈3壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
[0035]按照上述步驟得到的自潤滑軸承，其使用壽命大大延長，相比現(xiàn)有自潤滑軸承，在相同的工作環(huán)境下，使用壽命可延長2年以上。
[0036]制備具有承載力強(qiáng)的自潤滑軸承的步驟為:
[0037](I)制備以青銅為基體的自潤滑材料。該自潤滑材料的主要成分為青銅，另外還含有聚四氟乙烯和聚醚醚酮，上述三種成分所占的比例分別為:青銅70% -80%，聚四氟乙烯10% -15%，聚醚醚酮10% -15%。制備該自潤滑材料時(shí)，將一定配比的青銅、聚四氟乙烯和聚醚醚酮采用燒結(jié)工藝制得。為使得自潤滑材料的承載力盡可能的大，上述三種成分所占比例的最佳值分別為:青銅80 %，聚四氟乙烯10 %，聚醚醚酮10 %。
[0038](2)確定自潤滑材料的表面粗糙度要求和承載力要求。對該自潤滑材料的表面粗糙度要求為1-3微米，該自潤滑材料的承載力需大于等于0.6Mpa。因此，對自潤滑材料采取磨削或銑削的加工工藝，以使其滿足上述表面粗糙度要求；對自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工，使其成為圓形，得到轉(zhuǎn)移膜砂輪。
[0039](3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用。根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.05m/s-0.4m/s之間。優(yōu)選地，轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.2m/s。
[0040](4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面I與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min。優(yōu)選的,最佳磨削時(shí)間為5min。經(jīng)過磨削處理的關(guān)節(jié)軸承外圈上便留下一層自潤滑材料，轉(zhuǎn)移膜砂輪的外圓面因摩擦而導(dǎo)致轉(zhuǎn)移膜的直徑變小。在0.2m/s的磨削速度和5min的磨削時(shí)間下，在關(guān)節(jié)軸承外圈上留下一層約5微米厚的自潤滑層2。
[0041](5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈3壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
[0042]按照上述步驟得到的自潤滑軸承，其承載力大大提高，相比現(xiàn)有自潤滑軸承，在相同的工作環(huán)境下，承載力可提聞200KN。
[0043]制備具有耐高溫性能的自潤滑軸承的步驟為:
[0044](I)制備以陶瓷為基體的自潤滑材料。該自潤滑材料的主要成分為陶瓷，另外還含有聚四氟乙烯和石墨，上述三種成分所占的比例分別為:陶瓷70% -85%，聚四氟乙烯10% -15%，石墨5% -15%。制備該自潤滑材料時(shí)，將一定配比的陶瓷、聚四氟乙烯和石墨采用燒結(jié)工藝制得。為使得自潤滑材料的摩擦系數(shù)盡可能的小，上述三種成分所占比例的最佳值分別為:陶瓷80%，聚四氟乙烯10%，石墨10%。
[0045](2)確定自潤滑材料的表面粗糙度要求和承載力要求。對該自潤滑材料的表面粗糙度要求為1-2微米，該自潤滑材料的承載力需大于等于0.SMpa0因此，對自潤滑材料采取磨削或銑削的加工工藝，以使其滿足上述表面粗糙度要求；對自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工，使其成為圓形，得到轉(zhuǎn)移膜砂輪。
[0046](3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用。根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.4m/s-lm/s之間。優(yōu)選地,轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.8m/s。
[0047](4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面I與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min。優(yōu)選的,最佳磨削時(shí)間為2min。經(jīng)過磨削處理的關(guān)節(jié)軸承外圈上便留下一層自潤滑材料，轉(zhuǎn)移膜砂輪的外圓面因摩擦而導(dǎo)致轉(zhuǎn)移膜的直徑變小。在0.8m/s的磨削速度和2min的磨削時(shí)間下，在關(guān)節(jié)軸承外圈上留下一層約5微米厚的自潤滑層2。
[0048](5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈3壓入關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
[0049]按照上述步驟得到的自潤滑軸承，可在_60°C至1000°C溫度下工作，滿足自潤滑軸承對于耐高溫的要求。
【權(quán)利要求】
1.一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)根據(jù)自潤滑軸承的工作環(huán)境選擇原材料制備自潤滑材料； (2)對步驟(I)得到的自潤滑材料進(jìn)行機(jī)加工得到圓形的轉(zhuǎn)移膜砂輪，并使得轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度達(dá)到要求；(3)將經(jīng)過步驟(2)處理得到的轉(zhuǎn)移膜砂輪安裝在磨床上，作為磨床的砂輪使用；根據(jù)轉(zhuǎn)移膜砂輪的直徑，設(shè)定磨床的轉(zhuǎn)速，以使得轉(zhuǎn)移膜砂輪線速度介于0.05m/s-lm/s之間； (4)將關(guān)節(jié)軸承的外圈安裝在磨床上，并使得關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面與轉(zhuǎn)移膜砂輪接觸，開啟磨床，對關(guān)節(jié)軸承的外圈進(jìn)行磨削處理2min-5min ； (5)將關(guān)節(jié)軸承內(nèi)圈壓入經(jīng)過步驟(4)處理得到的關(guān)節(jié)軸承外圈中得到自潤滑軸承。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征在于，所述工作環(huán)境為低摩擦系數(shù)要求時(shí)，所述自潤滑材料為以聚四氟乙烯、青銅粉和碳纖維為原材料的燒結(jié)件，所述聚四氟乙烯為自潤滑材料的基體材料且聚四氟乙烯的含量為70% -80%，所述青銅粉的含量為10% -15%，所述碳纖維的含量為10% -15% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為2-3微米。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯的含量為75%，所述青銅粉的含量為10%，所述碳纖維的含量為15% ;所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.5m/s，磨削時(shí)間為3min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述工作環(huán)境為高使用壽命要求時(shí)，所述自潤滑材料為以聚酰亞胺和玻璃纖維為原材料的燒結(jié)件，所述聚酰亞胺為自潤滑材料的基體材料且聚酰亞胺的含量為80% -90%，所述玻璃纖維的含量為10% -20% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為3-4微米。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述聚酰亞胺的含量為85%，所述玻璃纖維的含量為15% ;所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.6m/s,磨削時(shí)間為2.5min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述工作環(huán)境為承載力強(qiáng)要求時(shí)，所述自潤滑材料為以青銅、聚四氟乙烯和聚醚醚酮為原材料的燒結(jié)件，所述青銅為自潤滑材料的基體材料且青銅的含量為70% -80%，所述聚四氟乙烯的含量為10% -15%，所述聚醚醚酮的含量為10% -15%;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為1-3微米。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述青銅的含量為80%，所述聚四氟乙烯的含量為10%，所述聚醚醚酮的含量為10%，所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.2m/s，磨削時(shí)間為5min。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述工作環(huán)境為耐高溫要求時(shí)，所述自潤滑材料為以陶瓷、聚四氟乙烯和石墨為原材料的燒結(jié)件，所述陶瓷為自潤滑材料的基體材料且陶瓷的含量為70% -85%，所述聚四氟乙烯的含量為10% -15%，所述聚醚醚酮的含量為5% -15% ;對轉(zhuǎn)移膜砂輪的表面粗糙度的要求為1-2微米。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種利用轉(zhuǎn)移膜技術(shù)進(jìn)行高精度自潤滑軸承制備的方法，其特征是，所述陶瓷為自潤滑材料的基體材料且陶瓷的含量為80%，所述聚四氟乙烯的含量為10%，所述聚醚醚酮的含量為10%，所述轉(zhuǎn)移膜砂輪的線速度為0.8m/s，磨削時(shí)間為2min。
【文檔編號】F16C33/14GK104279231SQ201410570520
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年10月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月23日
【發(fā)明者】王彥章, 劉萬泳, 鄭肸 申請人:山東騰工軸承有限公司