本發(fā)明涉及石油化工行業(yè)的新型庚烷精密分餾裝置，屬于石油化工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在石油化工生產(chǎn)中，用于生產(chǎn)的油品物料或溶劑粗產(chǎn)品多是由若干組分組成的液體混合物，需要進行一定程度的分離，以達到提純或回收有用組分的目的，液體混合物的分離方法很多，如過濾、蒸發(fā)、蒸餾、分餾、精餾和特殊精餾等。精餾技術(shù)是化工領(lǐng)域中應用最為廣泛的單元操作，雖有許多優(yōu)點，但同時也是工業(yè)過程中能耗和投資較高的部分，在石油化工等行業(yè)中，其能耗占全過程總能耗的一半以上。精餾過程的能耗主要集中在精餾塔的再沸加熱裝置。精餾塔大多包括塔體以及塔體內(nèi)的塔板單元（包括塔板、溢流堰、降液管），現(xiàn)有精餾塔的塔板普遍存在氣液接觸效果差、塔板抗沖擊能力低、塔板使用壽命短、塔板空間利用率低和氣流上升阻力大的弊端。

隨著石油、化工、醫(yī)藥、電子等相關(guān)行業(yè)的快速發(fā)展，對正庚烷的需求量將逐年增加。由于科學技術(shù)的發(fā)展，試驗研究課題不斷增多，現(xiàn)有的高純色譜試劑主要是靠進口，國產(chǎn)高純試劑雖有生產(chǎn)，但質(zhì)量不穩(wěn)定，而且滿足不了科技高速發(fā)展的需求，因此，研究高純有機溶劑的制備方法，對我國科技發(fā)展具有重要的現(xiàn)實意義，又可替代進口。庚烷主要存在于80?100℃石油餾分、重整抽余油和120號溶劑油中。目前工業(yè)上主要采用精密分餾方法生產(chǎn)正庚烷，用普通精餾很難將其分離；用精密精餾能耗高，生產(chǎn)成本較髙，得率較低，且很難得到高純度正庚烷；用特殊精餾法，成本較高，過程復雜。

中國專利CN100575322C是采用變壓吸附提取正庚烷聯(lián)產(chǎn)正辛烷產(chǎn)品的工藝，設(shè)備投資大、能耗高、工藝復雜。中國專利CN105085141A是先采用精餾分離，再進行萃取劑抽提精餾工藝，雖然得到高純度正庚烷，但是工藝復雜，設(shè)備投資大、能耗高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是解決現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供了新型庚烷精密分餾裝置。

本發(fā)明的具體技術(shù)方案是：

1、新型庚烷精密分餾裝置，包括庚烷精密分餾塔、塔頂熱交換及回流系統(tǒng)和塔底再沸及熱交換系統(tǒng)，其特征在于：庚烷精密分餾塔上部通過塔頂氣相管道閥門及濕式空冷器、塔頂回流管道及控制閥門和庚烷精密分餾塔連接；庚烷精密分餾塔下部通過塔底物料換熱循環(huán)管道、塔底輸送泵及管道閥門和庚烷精密分餾塔連接。

2、按照權(quán)利要求1所述的種新型庚烷精密分餾裝置，其特征在于：庚烷精密分餾塔由原料進料管道及閥門、精餾段及舌型浮閥塔板單元、提餾段舌型浮閥塔板單元組成。

3、按照權(quán)利要求1所述的新型庚烷精密分餾裝置，其特征在于：精餾段的舌型浮閥塔板數(shù)為40-80，舌型浮閥塔板的板間距為350mm-500mm。

4、按照權(quán)利要求1所述的新型庚烷精密分餾裝置，其特征在于：提餾段的舌型浮閥塔板數(shù)為40-80，舌型浮閥塔板的板間距為400mm-600mm。

5、按照權(quán)利要求1所述的新型庚烷精密分餾裝置，其特征在于：塔頂熱交換及回流系統(tǒng)包括原料預熱器、氣相管道閥門及濕式空冷器、塔頂回流管道及 閥門、庚烷回流罐和塔頂回流泵以及配套管道閥門、電儀設(shè)備。

6、按照權(quán)利要求1所述的新型庚烷精密分餾裝置，其特征在于：塔底再沸及熱交換系統(tǒng)包括重沸器熱媒進出管道、塔底重沸器、原料換熱器和塔底輸送泵以及配套管道閥門、電儀設(shè)備。

采用上述方案的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果：

1、塔頂熱交換及回流系統(tǒng)的濕式空冷器具有投資小，冷卻效果好，調(diào)節(jié)范圍大的優(yōu)點，可以根據(jù)原料參數(shù)變化調(diào)整庚烷精密分餾裝置各項工藝參數(shù)。

2、塔頂熱交換及回流系統(tǒng)的原料預熱器和塔底再沸及熱交換系統(tǒng)的換熱器與原料充分進行熱交換，使庚烷精密分餾裝置的余熱得到充分回收、利用，大大提高了能量利用效果，節(jié)能效果顯著。

3、精餾段塔舌型浮閥塔板為40-80，塔板的板間距為350mm-400mm；提餾段塔舌型浮閥塔板為40-80，塔板的板間距為400mm-500mm；大大增加了精餾段、提餾段塔板數(shù)，減少了精餾段的板間距；一方面具有設(shè)備投資小，容易安裝，另一方面提高了分離效果，使塔頂回流量降低10%以上。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的新型庚烷精密分餾裝置工藝流程圖；

圖1中：1、塔底輸送泵及管道閥門；2、塔底重沸器；3、塔底物料管道及閥門；4、重沸器熱媒進出管道閥門；5、庚烷產(chǎn)品輸送管道及閥門；6、塔頂回流泵及回流管道閥門；7、庚烷回流罐；8、塔頂回流管道及控制閥門；9、氣相管道閥門及濕式空冷器；10、原料預熱器；11、原料入口；12、精餾段及舌型浮閥塔板；13、進料管道及閥門；14、原料換熱器；15、提餾段及舌型浮閥塔板；16、庚烷精密分餾塔；17、物料換熱循環(huán)管道。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步詳細說明。

實施例

結(jié)合附圖1，新型庚烷精密分餾裝置，包括庚烷精密分餾塔（16）、塔頂熱交換及回流系統(tǒng)和塔底再沸熱交換系統(tǒng)。

庚烷精密分餾塔（16）上部通過塔頂氣相管道閥門及濕式空冷器（9）、塔頂回流管道及控制閥門（8）和庚烷精密分餾塔（16）連接；庚烷精密分餾塔（16）下部通過塔底物料換熱循環(huán)管道（17）、塔底輸送泵及管道閥門（1）和庚烷精密分餾塔（16）連接。

庚烷精密分餾塔由原料進料管道及閥門（13）、精餾段及舌型浮閥塔板單元（12）、提餾段舌型浮閥塔板單元（15）組成。

庚烷精密分餾塔（16）精餾段的直徑為1200mm，舌型浮閥塔板數(shù)為60，塔板的板間距為380mm。

庚烷精密分餾塔（16）提餾段的直徑為1200mm，舌型浮閥塔板數(shù)為50，塔板的板間距為450mm。

塔頂熱交換及回流系統(tǒng)包括原料預熱器（10）、氣相管道閥門及濕式空冷器（9）、塔頂回流管道及控制閥門（8）、庚烷回流罐（7）和庚烷產(chǎn)品輸送管道閥門（5）及配套電儀設(shè)備。

塔底再沸及熱交換系統(tǒng)包括重沸器熱媒進出管道（4）、塔底重沸器（2）、原料換熱器（14）和塔底輸送泵閥門管道（1）以及配套電儀設(shè)備。

結(jié)合附圖1，本發(fā)明的新型庚烷精密分餾裝置工作過程為：

分離輕組分的庚烷原料從原料入口（11）分別與原料預熱器（10）、原料換熱器（14）換熱，再經(jīng)過進料管道及閥門（13）進入庚烷精密分餾塔（16）進行精餾分離。

庚烷精密分餾塔（16）內(nèi)分離的氣相庚烷物料通過精餾段及舌型浮閥塔板單元（12）達到庚烷精密分餾塔（16）塔頂，經(jīng)過氣相管道閥門(9)、原料預熱器（10）、氣相管道閥門及濕式空冷器(9)冷凝液化，進入庚烷回流罐(7)；冷凝的液相庚烷一部分通過塔頂回流泵（6）、塔頂回流管道及控制閥門(8)返回庚烷精密分餾裝置塔頂循環(huán)精餾，另一部分液相庚烷通過庚烷產(chǎn)品輸送管道閥門（5）到達庚烷產(chǎn)品罐。

庚烷精密分餾塔（16）內(nèi)分離的液相物料通過提餾段及舌型浮閥塔板單元(15)達到庚烷精密分餾塔（16）塔底；塔底的一部分塔底物料經(jīng)過與原料換熱器（14）換熱，通過塔底輸送泵及管道閥門（1）進入塔底物料管道及閥門（3）出裝置；塔底的另一部分液相物料通過物料換熱循環(huán)管道（17）與塔底重沸器（2）的重沸器熱媒進出管道（4）循環(huán)與熱媒進行熱交換，為新型庚烷精密分餾裝置輸送熱能。

對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，有可能對具體尺寸，或者局部結(jié)構(gòu)做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。