專利名稱：一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，具體地說是用于集中園區(qū)電鍍污水的處理，屬于污水處理技術領域。
背景技術：
隨著我國電鍍行業(yè)的發(fā)展，污染問題日趨嚴重，每年電鍍廢水排放量約4億噸，且污水中含有的大量有毒有害的氰化物和重金屬離子對環(huán)境產(chǎn)生了很大的危害，電鍍企業(yè)的分散也導致了污染源的增多。因此，電鍍企業(yè)集中化成為一種必然的趨勢，電鍍廢水的集中排放和集中處理也相應產(chǎn)生，電鍍廢水的集中排放給電鍍廢水的處理帶來了很大的難度。
電鍍廢水是指利用化學或電化學的方法對金屬或非金屬表面進行裝飾、防護及獲取某些新的表面特性的工藝過程(包括鍍前處理、鍍上金屬層和鍍后處理等過程)中排放的廢水。
電鍍廢水主要分為集中園區(qū)電鍍廢水與單一電鍍廢水。
集中園區(qū)電鍍廢水是指電鍍企業(yè)集中園區(qū)化后，園區(qū)各電鍍生產(chǎn)線產(chǎn)生的電鍍廢水通過園區(qū)集中管網(wǎng)集中排放到廢水處理中心所匯總的電鍍廢水。電鍍廢水的成分非常復雜，主要有含氰(CN-)廢水、酸堿廢水、含鉻(Cr)廢水、含鎳(Ni)廢水、含鎘(Cd)廢水、含銅(Cu)廢水、含鋅(Zn)廢水、含金(Au)廢水、含銀(Ag)廢水等，另外還有用于特殊用途的各種添加劑。
目前電鍍行業(yè)廢水的處理廣泛采用的主要方法有(1)化學沉淀法，又分為中和沉淀法和硫化物沉淀法。(2)氧化還原處理方法，分為化學氧化還原法、鐵氧體法和電解法。(3)膜分離方法。(4)離子交換方法。上述方法對單一電鍍廢水是長期運用并且切實有效的。
本發(fā)明作出以前，在已有技術中，集中園區(qū)電鍍廢水的一級處理(一級反應)從各工廠排出后的電鍍廢水(除含氰、含油廢水外)進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行處理，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入鹽酸或者氫氧化鈉，調(diào)節(jié)水中PH值，然后廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入硫酸或者氫氧化鈉，廢水在反應池中充分混合反應后進入固液分離設施或設備，污泥進入污泥濃縮池。由于集中園區(qū)電鍍廢水較單一電鍍廢水在成分、管理、水質(zhì)濃度上的特殊性，若采用上述方法一級處理工藝(調(diào)節(jié)、反應、分離)是無法實用，也達不到國家排放標準。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，從而提供一種采用化學法中的中和沉淀、氧化還原法多級處理；利用石英砂過濾保證出水水質(zhì)，并且在出水口設有緊急回流系統(tǒng)，使因異常情況而未能達標的水重新回到前端進行再處理，能最大限度的保證了集中電鍍廢水達標率的集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝。
本發(fā)明的主要解決方案是這樣實現(xiàn)的本發(fā)明集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝步驟如下1、電鍍廢水進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行一級反應處理首先檢測綜合廢水中PH值及重金屬離子的濃度，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入鹽酸或者氫氧化鈉，將廢水中PH值調(diào)節(jié)到≤3；然后在管道混合器中投加硫酸亞鐵混合均勻后，廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向反應池廢水中加入硫酸或者氫氧化鈉將廢水中PH值調(diào)節(jié)到8～9；廢水在反應池中充分混合攪拌反應后，水力停留時間20～25min，進入固液分離設備或設施(沉淀池、沉淀塔或固液分離設備)，水力停留時間為2～3h，上清液進入下一級反應，污泥進入污泥濃縮池；2、二級反應一級反應完成后，檢測上清液水中重金屬離子濃度，剩余微量重金屬離子在二級反應中去處，一級反應后上清液水進入二級處理反應池，在反應池中加入重金屬離子捕集沉淀劑或氫氧化鈉或硫化鈉，同時在反應池中加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺，并充分攪拌混合，反應后進入固液分離設施或設備(沉淀池、沉淀塔或固液分離設備)，進行固液分離，上清夜進入下游處理設備，污泥進入污泥濃縮池；3、固液分離出水經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物，取樣檢測，如果檢測口中仍有某一元素超標，則將處理過的廢水重新回到廢水調(diào)節(jié)池，如果無意外情況則將處理過的水泵入送到回用水池，并利用自動加藥系統(tǒng)將PH值調(diào)節(jié)至6～9，然后達標排放或回收利用；本發(fā)明在管道混合器中投加硫酸亞鐵的濃度為原水中鉻離子濃度的13-16倍。
本發(fā)明在二級處理反應池中投加重金屬離子捕集沉淀劑或氫氧化鈉或硫化鈉；重金屬離子捕集沉淀劑投加按1000mg/L固定濃度投加；氫氧化鈉利用自動加藥系統(tǒng)將廢水中PH提升至10-11；硫化鈉投加濃度按總重金屬離子濃度的1.3-1.8倍投加。
本發(fā)明在二級處理反應池投加聚合氯化鋁5～10mg/L、聚丙烯酰胺2～4mg/L。
本發(fā)明與已有技術相比具有以下優(yōu)點本發(fā)明采用多級處理電鍍廢水，一級反應處理去除絕大部分重金屬后，再用二級反應處理微量的重金屬，共采用一級以上反應分離工藝保障重金屬的達標；另外，在處理線的最后設置了過濾器，用于去除懸浮在水中的微小顆粒，防止少量的懸浮物吸附微量的重金屬從而導致處理的廢水不達標；其次，在各處理線末端檢測口處設置回流系統(tǒng)，此系統(tǒng)最大限度的保證了集中電鍍廢水的達標率。


圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
具體實施例方式
下面本發(fā)明將結合附圖中的實施例作進一步描述實施例一2005年4月27日從各工廠排出后的電鍍廢水(除含氰、含油廢水外)進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行處理，工藝步驟如下1、一級反應經(jīng)檢測綜合廢水中PH值為5.3，重金屬離子濃度為Cr6+-35mg/L，Cu2+-24.3mg/L，Ni2+-16.8mg/L。采用自動加藥系統(tǒng)自動向廢水中加入鹽酸(鹽酸加入比例根據(jù)廢水中PH值)，將水中PH值調(diào)節(jié)到2.97；在管道混合器中按鉻離子濃度的13倍(455mg/L)投加硫酸亞鐵，然后廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入氫氧化鈉將廢水中PH調(diào)節(jié)到8.9。廢水在反應池中經(jīng)過水力攪拌充分混合反應20分鐘后，進入斜管沉淀池沉淀2.5小時，上清液進入下一級反應，污泥進入污泥濃縮池，壓縮外運深度處理。
2、二級反應一級反應完成后，經(jīng)過檢測
水中重金屬離子濃度為Cr6+-0.03mg/L，Cu2+-2.3mg/L，Ni2+-5.1mg/L。一級反應出水進入二級處理反應池，加入氫氧化鈉，在反應池利用加藥系統(tǒng)將PH值調(diào)節(jié)至10.6，同時在反應池中按5mg/L加入聚合氯化鋁及按2mg/L加入聚丙烯酰胺，并通過水力攪拌10分鐘使之充分混合，反應后進入斜管沉淀池進行固液分離。此過程為二級反應。
3、固液分離設施出水經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物后進入回用水池將PH值調(diào)節(jié)至8.1后排放。
經(jīng)檢測水中重金屬濃度為Cr6+-0.03mg/L，Cu2+-0.31mg/L，Ni2+-0.66mg/L，完全符合國家《GB8978-1996》規(guī)定的一級排放標準。
實施例二2005年5月16日從各工廠排出后的電鍍廢水進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行處理，工藝步驟如下1、一級反應采用自動加藥系統(tǒng)自動向廢水中加入氫氧化鈉(氫氧化鈉加入比例根據(jù)廢水中PH值)，經(jīng)檢測綜合廢水中PH值為2.8，重金屬離子濃度為Cr6+-44mg/L，Cu2+-42.6mg/L，Ni2+-53.5mg/L。在管道混合器中按鉻離子濃度的14.5倍(638mg/L)投加硫酸亞鐵，然后廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入氫氧化鈉將廢水中PH值調(diào)節(jié)到8.4。廢水在反應池中經(jīng)過水力攪拌充分混合反應23分鐘后，進入斜管沉淀池沉淀2.3小時，上清液進入下一級反應，污泥進入污泥濃縮池，壓縮外運深度處理。
2、二級反應一級反應完成后，經(jīng)過檢測，水中重金屬離子濃度為Cr6+-0.08mg/L，Cu2+-11.8mg/L，Ni2+-12.3mg/L。
一級反應出水進入二級處理反應池，在反應池中按總重金屬離子濃度的1.5倍(36.27mg/L)投加硫化鈉，同時在反應池中按7.5mg/L加入PAC(聚合氯化鋁)及按3mg/L加入PAM(聚丙烯酰胺)，并通過水力攪拌10分鐘使之充分混合，反應后進入斜管沉淀池進行固液分離。此過程為二級反應。
3、固液分離設施出水經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物后進入回用水池將PH調(diào)節(jié)至8.7后排放。經(jīng)檢測，水中重金屬濃度為Cr6+-0.08mg/L，Cu2+-0.22mg/L，Ni2+-0.79mg/L，完全符合國家《GB8978-1996》規(guī)定的一級排放標準。
實施例三
2005年6月23日從各工廠排出后的電鍍廢水進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行處理，工藝步驟如下1、一級反應采用自動加藥系統(tǒng)自動向廢水中加入氫氧化鈉(氫氧化鈉加入比例根據(jù)廢水中PH值)，經(jīng)檢測綜合廢水中PH值為1.8，重金屬離子濃度為Cr6+-72.8mg/L，Cu2+-72.6mg/L，Ni2+-123.5mg/L。在管道混合器中按鉻離子濃度的16倍(1164.8mg/L)投加硫酸亞鐵，然后廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入氫氧化鈉將廢水中PH值調(diào)節(jié)到8.3。廢水在反應池中經(jīng)過水力攪拌充分混合反應25分鐘后進入斜管沉淀池沉淀2.8小時，上清液進入下一級反應，污泥進入污泥濃縮池，壓縮外運深度處理。
2、二級反應一級反應完成后，經(jīng)過檢測，水中重金屬離子濃度為Cr6+-0.12mg/L，Cu2+-22.1mg/L，Ni2+-27.7mg/L。
一級反應出水進入二級處理反應池，在反應池中按1000mg/L的濃度加入重金屬離子捕集沉淀劑，同時在反應池中按10mg/L加入PAC(聚合氯化鋁)及按4mg/L加入PAM(聚丙烯酰胺)并通過水力攪拌10分鐘使之充分混合，反應后進入斜管沉淀池進行固液分離，上清夜進入下游處理設備()。此過程為二級反應。
固液分離池出水經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物后進入回用水池將PH值調(diào)節(jié)至8.5后排放。經(jīng)檢測，水中重金屬濃度為Cr6+-0.12mg/L，Cu2+-0.42mg/L，Ni2+-0.58mg/L，完全符合國家《GB8978-1996》規(guī)定的一級排放標準。
經(jīng)處理的反應器、二次反應池和斜管沉淀池都有大量的污泥，污泥從上述設備的底部排入污泥濃縮池，污泥濃縮池的上清液回到前端的調(diào)節(jié)池，污泥進入板框壓濾機，板框壓濾機的壓出水回到前端的調(diào)節(jié)池，脫水后的污泥再進行回收處理。
權利要求
1.一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，其特征是采用以下工藝步驟(1)、電鍍廢水進入綜合廢水調(diào)節(jié)池后進行一級反應處理首先檢測綜合廢水中PH值及重金屬離子的濃度，利用自動加藥系統(tǒng)向廢水中加入鹽酸或者氫氧化鈉，將廢水中PH值調(diào)節(jié)到≤3；然后在管道混合器中投加硫酸亞鐵混合均勻后，廢水進入反應池，利用自動加藥系統(tǒng)向反應池廢水中加入硫酸或者氫氧化鈉將廢水中PH值調(diào)節(jié)到8～9；廢水在反應池中充分混合攪拌反應后，水力停留時間20～25min，進入固液分離設備或設施，水力停留時間為2～3h，上清液進入下一級反應，污泥進入污泥濃縮池；(2)、二級反應一級反應完成后，檢測上清液水中重金屬離子濃度，剩余微量重金屬離子在二級反應中去處，一級反應后上清液水進入二級處理反應池，在反應池中加入重金屬離子捕集沉淀劑或氫氧化鈉或硫化鈉，同時在反應池中加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺，并充分攪拌混合，反應后進入固液分離設施或設備，進行固液分離，上清夜進入下游處理設備，污泥進入污泥濃縮池；(3)、固液分離出水經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物，取樣檢測，如果檢測口中仍有某一元素超標，則將處理過的廢水重新回到廢水調(diào)節(jié)池，如果無意外情況則將處理過的水泵入送到回用水池，并利用自動加藥系統(tǒng)將PH值調(diào)節(jié)至6～9，然后達標排放或回收利用。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，其特征在于所述的管道混合器中投加硫酸亞鐵的濃度為鉻離子的13-16倍。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，其特征在于所述的二級處理反應池中投加重金屬離子捕集沉淀劑或氫氧化鈉或硫化鈉；重金屬離子捕集沉淀劑投加按1000mg/L固定濃度投加；氫氧化鈉利用自動加藥系統(tǒng)將廢水中PH提升至10-11；硫化鈉投加濃度按總重金屬離子濃度的1.3-1.8倍投加。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，其特征在于所述的二級處理反應池中投加聚合氯化鋁5～10mg/L、聚丙烯酰胺2～4mg/L。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種集中園區(qū)的電鍍廢水多級處理工藝，具體地說是用于集中園區(qū)電鍍污水的處理，屬于污水處理技術領域。其主要采用電鍍廢水經(jīng)調(diào)節(jié)池進入反應池，廢水在反應池中混合攪拌反應后，進入固液分離設備，一級反應后上清液水進入二級處理反應池，在反應池中加入重金屬離子捕集沉淀劑或氫氧化鈉或硫化鈉，并加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺，充分攪拌混合，反應后進行固液分離；再經(jīng)過石英砂過濾微量懸浮物，然后達標排放或回收利用；本發(fā)明采用化學法中的中和沉淀、氧化還原法多級處理；利用石英砂過濾保證出水水質(zhì)，并且在出水口設有緊急回流系統(tǒng)，使因異常情況而未能達標的水重新回到前端進行再處理，能最大限度的保證集中電鍍廢水達標率。
文檔編號C02F103/16GK1803659SQ20061003781
公開日2006年7月19日 申請日期2006年1月13日 優(yōu)先權日2006年1月13日
發(fā)明者安翔 申請人:江蘇金麟環(huán)境科技有限公司