專利名稱：電鍍廢水回用工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種廢水減廢回用工藝，特別涉及一種電鍍廢水減廢回用工藝背景技術(shù)電鍍業(yè)是文化產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，經(jīng)濟(jì)發(fā)展、人民物質(zhì)文化生活水平的提高必然要求電鍍業(yè)與之相適應(yīng)。許多地方把電鍍確定為城市型產(chǎn)業(yè)，更提升了電鍍在區(qū)域經(jīng)濟(jì)中的重要地位；然而電鍍工業(yè)帶來的環(huán)境污染也是十分嚴(yán)重的，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，全國僅電鍍廠家就有一萬多家，每年排出的電鍍廢水約有45億m3，相當(dāng)于國內(nèi)幾個(gè)大中城市的自來水供水量，使水資源的短缺與水源污染變得更加嚴(yán)重，對廢水減廢回用的處理顯得十分重要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決上述不足提供一種電鍍廢水減廢回用工藝。
本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的電鍍廢水回用系統(tǒng)工藝，由電鍍車間各廢水系，分開引入各調(diào)勻池，還原或油水分離等處理，沉淀后經(jīng)過微過濾器、超濾器、納濾器等預(yù)處理過濾，再經(jīng)過回收系統(tǒng)，其出水回用至車間作生產(chǎn)用水；沉淀池污泥脫水后委外處理；高COD廢水經(jīng)廢水處理系統(tǒng)達(dá)標(biāo)排放；氰系廢水，經(jīng)調(diào)勻后進(jìn)入離子交換系統(tǒng)，產(chǎn)水引入中和池，離子交換系統(tǒng)的再生液經(jīng)硫離化電解生成氫氧化鈉后也引入中和池和電鍍車間批次排放的酸及焦磷酸銅中和，然后在滯留池停留一定時(shí)間后輸送至回收廢水調(diào)節(jié)池；除油廢水經(jīng)油水分離后酸化反應(yīng)、沉淀后引入綜合調(diào)勻池，污泥脫水后委外處理；含鉻廢水經(jīng)調(diào)勻后，六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻引入綜合調(diào)勻池；酸性廢水經(jīng)調(diào)勻后直接引入綜合調(diào)勻池；含銅、鎳、鋅及其它廢水從電鍍車間直接引入綜合調(diào)勻池；綜合調(diào)勻池之廢水調(diào)整PH值至中性后經(jīng)快混、慢混、沉淀后引入中間池，污泥脫水后委外處理；經(jīng)過前面相應(yīng)處理后的中間池廢水，經(jīng)預(yù)過濾處理后微濾器、超濾器或納濾，進(jìn)入回收系統(tǒng)回收至車間電鍍線用水。其流程如下
以下是效益評估一、廢水種類及水量1.含氰廢水200m3/day、2.含鉻廢水50m3/day、3.其它含鎳、酸、堿等350m3/day 總計(jì)600m3/day，30m3/hr，作業(yè)時(shí)間以20hrs/day計(jì)二、水回收處理目標(biāo)1.回收率以有回收經(jīng)濟(jì)效益的廢水量之75～80％設(shè)計(jì)。
2.回收水水質(zhì)導(dǎo)電度優(yōu)于自來水可達(dá)20μs/cm以下，可回收至制程一般用水點(diǎn)使用。
3.污泥產(chǎn)生量較傳統(tǒng)化學(xué)處理減少1/3～1/2。
經(jīng)濟(jì)效益評估氰化物處理系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)效益氰系廢水水量200CMDCN-濃度100ppm＝＞則每日排出CN-為20kg一、傳統(tǒng)式處理加漂水、液堿、酸等第一氧化、第二氧化處理單元流程所需使用1、NaOCl費(fèi)用為20×150×1＝3,000元2、NaOH約120元3、H2SO4約100元總計(jì)3,000+120+100＝3,220元/day二、采用東元電鍍廢水回用新工藝的氰化物處理方式操作費(fèi)用僅需電費(fèi)400度/天×0.8元/度＝320元/day經(jīng)濟(jì)效益每日可省3,220-320＝2,900元/da水回收經(jīng)濟(jì)效益總評估A、傳統(tǒng)處理系統(tǒng)水量以600m3/day計(jì)

合計(jì)傳統(tǒng)處理系統(tǒng)操作成本1天操作費(fèi)用3,500元/day不含電費(fèi)及維護(hù)費(fèi)B、采用電鍍廢水回工藝系統(tǒng)

合計(jì) 采用新設(shè)水回收系統(tǒng)1天操作費(fèi)用1,975元/天總計(jì)一年差價(jià)(2,900+3,500-1,975)元/m3×320天/年1,416,000元/年+節(jié)省的后續(xù)純水設(shè)備費(fèi)用及操作費(fèi)用電鍍廢水處理回用工藝系統(tǒng)具有如下優(yōu)點(diǎn)1、直接在電鍍車間在線分項(xiàng)取水回收，因?yàn)殡m然排放口的水已達(dá)排放標(biāo)準(zhǔn)，但是水中所含雜離子量由于在廢水處理過程中添加了各種藥劑而增多，其電導(dǎo)率也增加了好幾倍，達(dá)標(biāo)排放水一般在10000us/cm2左右，而車間各系列廢水的電導(dǎo)率一般在3000us/cm2以下，這樣就會增加后段回收系統(tǒng)中的處理負(fù)荷，膜污堵快，降低回收系統(tǒng)壽命，幾個(gè)月就要更換過濾膜，回收成本增加至用戶無法接受。再次來講，在達(dá)標(biāo)排放口取水回收，存在著處理費(fèi)用的重復(fù)廢水達(dá)標(biāo)處理費(fèi)用和回收處理費(fèi)用，該回收工藝直接在電鍍車間在線分項(xiàng)取水回收，解決了這些問題。
2、回收率高，電鍍整廠廢水75％-95％回收水質(zhì)穩(wěn)定在20μs/cm以下，可回用作電鍍工藝用水，達(dá)到循環(huán)利用水資源的目的。
3、最低操作成本，自來水成本，環(huán)境維護(hù)成本降低，回用一噸電鍍廢水其成本不超過2.5元人民幣。
4、具有良好的經(jīng)濟(jì)效益，1-3年內(nèi)可回收初設(shè)成本5、系統(tǒng)設(shè)計(jì)壽命在20年以上本項(xiàng)目開發(fā)的系統(tǒng)主要用于處理電鍍廢水并將大部分廢水處理后回用。目前我國電鍍廠每年排出的廢水約45億m3。化學(xué)法等常規(guī)處理方法不能根本解決污染問題，歷年政府和企業(yè)投資在廢水治理項(xiàng)目上達(dá)數(shù)百億元。政府與企業(yè)都有強(qiáng)烈意愿，希望能有合適的電鍍廢水處理技術(shù)解決長期困擾電鍍企業(yè)的排廢問題。電鍍企業(yè)排放的廢水，既使只有5％的廢水采用東元電鍍廢水回用工藝其市場前景也非?？捎^。根據(jù)已建的工程進(jìn)行測算，600T/D的整廠電鍍廢水中日回用450m3的回用系統(tǒng)回用率75％投資約300萬元，未設(shè)回用系統(tǒng)前，廢水達(dá)標(biāo)處理操作成本為每天6400元，而現(xiàn)用回收系統(tǒng)后，其每天的操作成本為1975元，每天差價(jià)4425元/天×320天/年≈1,416,000元/年，二年左右就可回收初設(shè)成本。因此，在國家對環(huán)境保護(hù)提到了相當(dāng)?shù)母叨鹊男蝿菹?，在國家對?jié)水更為重視水價(jià)也逐年提高的形勢下，電鍍工業(yè)廢水采用此廢水回用新工藝的積極性將會不斷提高。電鍍廢水回用新工藝技術(shù)在廢水資源化、廢水回用和降低生產(chǎn)成本中必將具有極大的市場，其環(huán)境效益及社會效益十分顯著。
具體實(shí)施例下面結(jié)合工藝對本發(fā)明作進(jìn)一步說明
由電鍍車間各廢水系，分開引入各調(diào)勻池，還原或油水分離等處理，沉淀后經(jīng)過微過濾器、超濾器、納濾器等預(yù)處理過濾，再經(jīng)過回收系統(tǒng)，其出水回用至車間作生產(chǎn)用水；沉淀池污泥脫水后委外處理；高COD廢水及第一級反滲透系之濃水經(jīng)廢水處理系統(tǒng)達(dá)標(biāo)排放。氰系廢水，經(jīng)調(diào)勻后進(jìn)入離子交換系統(tǒng)，產(chǎn)水引入中和池；離子交換系統(tǒng)之再生液經(jīng)硫離化電解生成氫氧化鈉后也引入中和池和電鍍車間批次排放的酸及焦磷酸銅中和，然后在滯留池停留一定時(shí)間后輸送至回收廢水調(diào)節(jié)池；除油廢水經(jīng)油水分離后酸化反應(yīng)、沉淀后引入綜合調(diào)勻池，污泥脫水后委外處理；含鉻廢水經(jīng)調(diào)勻后，六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻引入綜合調(diào)勻池；酸性廢水經(jīng)調(diào)勻后直接引入綜合調(diào)勻池；含銅、鎳、鋅及其它廢水從電鍍車間直接引入綜合調(diào)勻池；綜合調(diào)勻池之廢水調(diào)整PH值至中性后經(jīng)快混、慢混、沉淀后引入中間池，污泥脫水后委外處理；經(jīng)過前面相應(yīng)處理后的中間池廢水，經(jīng)預(yù)過濾處理后微濾器、超濾器或納濾，進(jìn)入回收系統(tǒng)回收率為75％左右，其產(chǎn)水可回用至車間電鍍線用水。電導(dǎo)率在200us/cm2以下，為了保證回用水質(zhì)量，一般用二級反滲透系統(tǒng)處理，則其產(chǎn)水電導(dǎo)率可在20us/cm2；反滲透系統(tǒng)之濃水則經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)排放。
權(quán)利要求
電鍍廢水回用工藝，由電鍍車間各廢水系，分開引入各調(diào)勻池，還原或油水分離等處理，沉淀后經(jīng)過微過濾器、超濾器、納濾器等預(yù)處理過濾，再經(jīng)過回收系統(tǒng)，其出水回用至車間作生產(chǎn)用水；沉淀池污泥脫水后委外處理；高COD廢水經(jīng)廢水處理系統(tǒng)達(dá)標(biāo)排放；氰系廢水，經(jīng)調(diào)勻后進(jìn)入離子交換系統(tǒng)，產(chǎn)水引入中和池，離子交換系統(tǒng)的再生液經(jīng)硫離化電解生成氫氧化鈉后也引入中和池和電鍍車間批次排放的酸及焦磷酸銅中和，然后在滯留池停留一定時(shí)間后輸送至回收廢水調(diào)節(jié)池；除油廢水經(jīng)油水分離后酸化反應(yīng)、沉淀后引入綜合調(diào)勻池，污泥脫水后委外處理；含鉻廢水經(jīng)調(diào)勻后，六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻引入綜合調(diào)勻池；酸性廢水經(jīng)調(diào)勻后直接引入綜合調(diào)勻池；含銅、鎳、鋅及其它廢水從電鍍車間直接引入綜合調(diào)勻池；綜合調(diào)勻池之廢水調(diào)整PH值至中性后經(jīng)快混、慢混、沉淀后引入中間池，污泥脫水后委外處理；經(jīng)過前面相應(yīng)處理后的中間池廢水，經(jīng)預(yù)過濾處理后微濾器、超濾器或納濾，進(jìn)入回收系統(tǒng)回收至車間電鍍線用水。
全文摘要
本發(fā)明的公開了一種線路板廢水減廢回用工藝電鍍廢水回用系統(tǒng)工藝，由電鍍車間各廢水系，分開引入各調(diào)勻池，還原或油水分離等處理，沉淀后經(jīng)過微過濾器、超濾器、納濾器等預(yù)處理過濾，再經(jīng)過回收系統(tǒng)，其出水回用至車間作生產(chǎn)用水；沉淀池污泥脫水后委外處理；高COD廢水及第一級反滲透系之濃水經(jīng)廢水處理系統(tǒng)達(dá)標(biāo)排放。氰系廢水，經(jīng)調(diào)勻后進(jìn)入離子交換系統(tǒng)，產(chǎn)水引入中和池；離子交換系統(tǒng)之再生液經(jīng)硫離化電解生成氫氧化鈉后也引入中和池和電鍍車間批次排放的酸及焦磷酸銅中和，然后在滯留池停留一定時(shí)間后輸送至回收廢水調(diào)節(jié)池。電鍍廢水處理回用工藝系統(tǒng)具有如下優(yōu)點(diǎn)回收率高，最低操作成本，自來水成本，環(huán)境維護(hù)成本降低。
文檔編號C02F11/12GK101070215SQ20061003475
公開日2007年11月14日 申請日期2006年4月5日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月5日
發(fā)明者肖應(yīng)東 申請人:肖應(yīng)東