本發(fā)明屬于汽車剎車系統(tǒng)配件技術領域，具體地說，本發(fā)明涉及一種汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成加工焊裝工藝。

背景技術：

隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，剎車系統(tǒng)的技術已經(jīng)發(fā)展的很成熟了，剎車系統(tǒng)的安全性和穩(wěn)定性一直是衡量剎車系統(tǒng)的最重要的標準，剎車系統(tǒng)的安全性和穩(wěn)定性離不開剎車系統(tǒng)零部件的質(zhì)量，在汽車剎車系統(tǒng)的助力功能中有一個提供正負壓的真空罐，目前的注塑真空罐上腔和下腔合腔方式，主要是采用超聲波焊接或者是熱板焊，在超聲波焊接過程中，利用超聲波能量對真空罐上腔和下腔接口處進行熔化時，由于真空罐上下腔的結構形狀的影響，導致很多地方的超聲波具有損失，使得真空罐上腔和下腔接口處的熔化程度不均勻，在上腔和下腔合腔后帶來氣密性缺陷；另外上腔和下腔都采用熱板焊會導致上腔和下腔上的熔化的工程塑料向兩側(cè)溢出，在上腔和下腔合腔后帶來氣密性缺陷，且熔焊接合強度低，承載正壓的能力差，影響剎車助力系統(tǒng)的安全性和穩(wěn)定性。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成加工焊裝工藝，目的是提高注塑真空罐總成的氣密性，從而提高注塑真空罐總成承載正負壓的能力，保證剎車系統(tǒng)的工作安全性和穩(wěn)定性。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：一種汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成加工焊裝工藝，其具體步驟為：

(1)注塑上腔和下腔：將抗扭螺栓放入注塑模腔中，然后注塑出上腔和下腔。

(2)澆注口去毛刺：通過熱流道進膠方式去除澆注口的毛刺。

(3)同步熱熔化：

第一步將上腔放入上夾具件中，將下腔放入下夾具件中，然后將放有上腔的上夾具件和放有下腔的下夾具件放上同步熱熔化裝置上夾緊；

第二步進行上腔熱風焊和下腔熱板焊準備工作，將上夾具件正上方的熱空氣焊槍的兩個180°對稱的焊槍頭對正上腔上的熔化條處，將下夾具件正上方的熱模板對正下腔上的熔化條處；

第三步啟動同步熱熔化裝置，使其上夾具件和下夾具件在同步熱熔化裝置上原地轉(zhuǎn)動，且上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，待放有上腔的上夾具件和放有下腔的下夾具件在同步熱熔化裝置上轉(zhuǎn)動平穩(wěn)；

第四步同時開啟熱風焊和熱板焊開關，對上腔的熔化條進行熱熔，通過熱模板對下腔的熔化條進行熱熔。

(4)合腔焊裝：將上述第四步熱熔后放有下腔的下夾具件迅速移動到防錯位限位工裝上，然后再將上述第四步熱熔后放有上腔的上夾具件翻轉(zhuǎn)180°通過防錯位限位工裝與下腔對正，給上夾具件通過氣缸施壓使上腔和下腔合腔。

優(yōu)選的，所述步驟(3)同步熱熔化第三步中的同步熱熔化裝置轉(zhuǎn)速為45轉(zhuǎn)/分鐘。

優(yōu)選的，所述步驟(3)同步熱熔化第四步中同時開啟熱風焊和熱板焊開關，對上腔的熔化條熱熔溫度為150℃，熱熔時間為125秒；對下腔的熔化條熱熔溫度為280℃，熱熔時間為125秒。

優(yōu)選的，所述步驟(4)合腔焊裝中的氣缸的壓力為750kpa。

優(yōu)選的，所述步驟(4)合腔焊裝中用的防錯位限位工裝上設有定位槽和限位桿。

本發(fā)明是用來提高注塑真空罐總成的氣密性，從而提高注塑真空罐總成承載正負壓的能力，保證剎車系統(tǒng)的工作安全性和穩(wěn)定性，采用以上技術方案的有益效果是：在注塑上腔和下腔之前將抗扭螺栓放入注塑模腔中，然后注塑出上腔和下腔，實現(xiàn)了抗扭螺栓與上腔和下腔的一體化，保證了與汽車連接的可靠性；在同步熱熔化過程中上腔進行熱風焊和下腔進行熱板焊，所述上腔采用熱風焊，可以對壁厚的地方先進行局部加熱一定時間，使上腔的焊接部位達到焊接要求，且其他部位不會變形，所述下腔采用熱板焊，可以有效控制焊接區(qū)域的熱量，確保下腔的焊接部位充分受熱，且其他部位不會變形；在同步熱熔化裝置上的上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，且轉(zhuǎn)速為45轉(zhuǎn)/分鐘，另外對上腔的熔化條熱熔溫度為150℃，熱熔時間為125秒；對下腔的熔化條熱熔溫度為280℃，熱熔時間為125秒，所述同步熱熔化裝置在一個電機的驅(qū)動下通過驅(qū)動機構實現(xiàn)上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，不僅使得在規(guī)定時間內(nèi)同時達到焊接熔點，而且產(chǎn)能高、噪音小、能耗低；所述步驟(4)合腔焊裝中的氣缸的壓力為750kpa，保證上腔和下腔接合壓力始終相同，保證每次上腔和下腔的接合力度相同；所述步驟(4)合腔焊裝中用的防錯位限位工裝上設有定位槽和限位桿，保證了抗扭螺栓的軸線同側(cè)共面以及兩個抗扭螺栓的軸線間距統(tǒng)一，保證了了注塑真空罐總成的安裝精度。

附圖說明

圖1是真空罐總成裝配結構示意圖；

圖2是上腔結構示意圖；

圖3是下腔結構示意圖；

圖4是防錯位限位工裝結構示意圖；

其中：

1、注塑真空罐總成；10、上腔；11、下腔；12、熔化條；2、防錯位限位工裝；20、定位槽；21、限位桿。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領域的技術人員對本發(fā)明的構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解，并有助于其實施。

如圖1至圖4所示，本發(fā)明是一種汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成加工焊裝工藝，是用來提高注塑真空罐總成的氣密性，從而提高注塑真空罐總成承載正負壓的能力，保證剎車系統(tǒng)的工作安全性和穩(wěn)定性

具體的說，如圖1至圖4所示，該汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成1加工焊裝工藝，其具體步驟為：

(1)注塑上腔10和下腔11：將抗扭螺栓放入注塑模腔中，然后注塑出如圖2所示的上腔10和如圖3所示的下腔11。

(2)澆注口去毛刺：通過熱流道進膠方式去除澆注口的毛刺。

(3)同步熱熔化：

第一步將上腔10放入上夾具件中，將下腔11放入下夾具件中，然后將放有上腔10的上夾具件和放有下腔11的下夾具件放上同步熱熔化裝置上夾緊；

第二步進行上腔熱風焊和下腔熱板焊準備工作，將上夾具件正上方的熱空氣焊槍的兩個180°對稱的焊槍頭對正上腔10上的熔化條12處，將下夾具件正上方的熱模板對正下腔11上的熔化條12處；

第三步啟動同步熱熔化裝置，使其上夾具件和下夾具件在同步熱熔化裝置上原地轉(zhuǎn)動，且上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，待放有上腔10的上夾具件和放有下腔11的下夾具件在同步熱熔化裝置上轉(zhuǎn)動平穩(wěn)；

第四步同時開啟熱風焊和熱板焊開關，如圖2所示，對上腔10的熔化條12進行熱熔，通過熱模板對下腔11的熔化條12進行熱熔。

(4)合腔焊裝：將上述第四步熱熔后放有下腔11的下夾具件迅速移動到如圖4所示的防錯位限位工裝2上，然后再將上述第四步熱熔后放有上腔10的上夾具件翻轉(zhuǎn)180°通過防錯位限位工裝2與下腔11對正，給上夾具件通過氣缸施壓使上腔10和下腔11合腔。

所述步驟(3)同步熱熔化第三步中的同步熱熔化裝置轉(zhuǎn)速為45轉(zhuǎn)/分鐘。

所述步驟(3)同步熱熔化第四步中同時開啟熱風焊和熱板焊開關，對上腔10的熔化條12熱熔溫度為150℃，熱熔時間為125秒；對下腔11的熔化條12熱熔溫度為280℃，熱熔時間為125秒。所述步驟(4)合腔焊裝中的氣缸的壓力為750kpa。

如圖4所示，所述步驟(4)合腔焊裝中用的防錯位限位工裝2上設有定位槽20和限位桿21。

以下用具體實施例對具體工作方式進行闡述：

該汽車剎車系統(tǒng)用注塑真空罐總成1加工焊裝工藝，在注塑上腔10和下腔11之前將抗扭螺栓放入注塑模腔中，然后注塑出上腔10和下腔11，實現(xiàn)了抗扭螺栓與上腔10和下腔11的一體化，保證了與汽車連接的可靠性；在同步熱熔化過程中上腔10進行熱風焊和下腔11進行熱板焊，所述上腔10采用熱風焊，可以對壁厚的地方先進行局部加熱一定時間，使上腔10的焊接部位達到焊接要求，且其他部位不會變形，所述下腔11采用熱板焊，可以有效控制焊接區(qū)域的熱量，確保下腔11的焊接部位充分受熱，且其他部位不會變形；在同步熱熔化裝置上的上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，且轉(zhuǎn)速為45轉(zhuǎn)/分鐘，另外對上腔10的熔化條12熱熔溫度為150℃，熱熔時間為125秒；對下腔11的熔化條12熱熔溫度為280℃，熱熔時間為125秒，所述同步熱熔化裝置在一個電機的驅(qū)動下通過驅(qū)動機構實現(xiàn)上夾具件和下夾具件同步同速運轉(zhuǎn)，不僅使得在規(guī)定時間內(nèi)同時達到焊接熔點，而且產(chǎn)能高、噪音小、能耗低；所述步驟(4)合腔焊裝中的氣缸的壓力為750kpa，保證上腔10和下腔11接合壓力始終相同，保證每次上腔10和下腔11的接合力度相同；所述步驟(4)合腔焊裝中用的防錯位限位工裝2上設有定位槽20和限位桿21，保證了抗扭螺栓的軸線同側(cè)共面以及兩個抗扭螺栓的軸線間距統(tǒng)一，保證了如圖1所示的注塑真空罐總成1的安裝精度。

以上結合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然，本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要是采用了本發(fā)明的方法構思和技術方案進行的各種非實質(zhì)性的改進；或未經(jīng)改進，將本發(fā)明的上述構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。