一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)、及其存取方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及工業(yè)機器人，AGV，托盤檢測領域，尤其涉及一種叉車、叉車臂配準方法、以及二維碼定位的托盤存取系統(tǒng)及存取方法。通過定位并識別設于貨物托盤或者托盤擱置部左側、中央及右側的二維碼標簽，判斷當前叉車臂與貨物托盤、叉車臂與貨架位置之間的相對位置，以便及時調整叉車臂能夠準確無誤地完成貨物托盤的取放。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有價格低、效率高、安全系數(shù)高等優(yōu)點。
【專利說明】
一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)、及其存取方法
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及工業(yè)機器人，AGV，托盤檢測領域，尤其涉及一種叉車、叉車臂配準方法、以及二維碼定位的托盤存取系統(tǒng)及存取方法。
【背景技術】
[0002]高位貨架是現(xiàn)代倉庫中常見的一種大容量倉儲貨架，與普通貨架相比更加高大，其叉車搬運通道也較為狹窄。由于高位貨架高度基本在5米以上，叉車臂在高處進行操作時因其自重會發(fā)生一定程度上的形變，從而會導致:當進行貨物叉取操作時，叉車臂與貨物托盤之間將會存在較大誤差而無法配準；當進行貨物存放時，叉車臂與目標貨架位置之間存在較大誤差而無法準確放置貨物。
[0003]公布號為CN104036212A，公布日為2014年09月10日的發(fā)明專利公開了一種基于二維碼定位的升降式AGV自動引導運輸車系統(tǒng)。該系統(tǒng)中通過識別二維碼信息引導升降式AGV，但是沒有考慮到AGV叉車臂與托盤擱置部相對位姿對貨物叉取或存放的影響。授權公告號CN104142683，授權公告日2016年06月08日的發(fā)明專利公開了一種基于二維碼定位的自動引導車導航方法。通過判定自動引導車與地面二維碼的相對位姿來規(guī)劃自動引導車路徑，但是僅僅涉及到一維平面上的相對位姿關系，對于叉車臂與托盤、叉車臂與貨架之間的配準幫助不大。另外，通過激光雷達等輔助手段進行叉車臂與托盤之間配準的方法，大大提高了叉車成本。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明提出一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)及其存取方法。通過定位并識別設于貨物托盤或者托盤擱置部左側、中央及右側的二維碼標簽，判斷當前叉車臂與貨物托盤、叉車臂與貨架位置之間的相對位置，以便及時調整叉車臂能夠準確無誤地完成貨物托盤的取放。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有價格低、效率高、安全系數(shù)高等優(yōu)點。
[0005]—種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，包括定位二維碼、以及托盤檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述定位二維碼包括設置在貨物托盤上的至少兩個貨物定位碼，以及設置在所述貨架的托盤擱置部上的至少兩個貨架定位碼;所述托盤檢測系統(tǒng)設置在所述叉車上并且與所述叉車的控制器電連接;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的至少兩個貨物定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架的至少兩個貨架定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨架位置對準。
[0006]作為優(yōu)選，所述貨物托盤包括叉車臂連接部，所述貨物定位二維碼包括設置在所述叉車臂連接部的兩端的第一貨物定位碼和第二貨物定位碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的第一貨物定位碼和第二貨物定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準。
[0007]作為優(yōu)選，所述叉車臂連接部包括左插孔和右插孔，所述第一貨物定位碼靠近所述左插孔設置，所述第二貨物定位碼靠近所述右插孔設置。
[0008]作為優(yōu)選，所述貨架定位碼包括設置在所述托盤擱置部兩端的第一貨架定位碼和第二貨架定位碼，所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述第一貨架定位碼和第二貨架定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架位置的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物位置對準。
[0009]作為優(yōu)選，所述第一貨架定位碼設置在所述托盤擱置部的左部，所述第二貨架定位碼設置在所述托盤擱置部的右部。
[0010]作為優(yōu)選，還包括信息二維碼，所述信息二維碼包括設置在所述貨物托盤上的貨物信息碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物信息碼，判斷設有所述貨物信息碼的貨物托盤是否為目標托盤。
[0011]作為優(yōu)選，所述貨物信息碼設置在所述貨物托盤的中部。
[0012]作為優(yōu)選，所述信息二維碼包括設置在所述托盤擱置部上的貨架信息碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架信息碼，判斷設有所述貨架信息碼的貨架是否為目標貨架。
[0013]作為優(yōu)選，所述貨架信息碼設置在所述托盤擱置部的中部。
[0014]—種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，適用于包括由貨物托盤的貨物定位碼、貨物信息碼，貨架的貨架定位碼、貨架信息碼，以及叉車的托盤檢測系統(tǒng)組成的貨物托盤存取系統(tǒng);其特征在于:在貨物托盤的存放操作和取出操作中:通過所述托盤檢測系統(tǒng)檢測貨物托盤的貨物定位碼，并根據(jù)所述貨物定位碼將叉車臂與所述貨物托盤配準;通過所述托盤檢測系統(tǒng)檢測貨架的貨架定位碼，并根據(jù)所述貨架定位碼將叉車臂與所述貨架位置配準。
[0015]作為優(yōu)選，所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的至少兩個貨物定位碼，叉車的控制器計算叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架的至少兩個貨架定位碼，叉車的控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨架位置對準。
[0016]作為優(yōu)選，叉車臂與貨物托盤的相對位置包括:叉車臂中心與貨物托盤中心之間的水平距離U、垂直距離1、以及豎直距離出，叉車臂平面與所述貨架之間的夾角a1;叉車臂與貨架位置的相對位置包括:叉車臂中心與托盤擱置部中心之間的水平距離L2、垂直距離W2、以及豎直距離H2，叉車臂平面與所述貨架之間的夾角a2。
[0017]作為優(yōu)選，所述控制器計算所述叉車臂與所述貨物托盤的第一貨物定位碼的第一相對位置，以及所述叉車臂與所述貨物托盤的第二貨物定位碼的第二相對位置，并根據(jù)所述第一相對位置和所述第二相對位置計算所述叉車臂與所述貨物托盤的相對位置。
[0018]作為優(yōu)選，所述控制器計算所述叉車臂與所述托盤擱置部的第一貨架定位碼的第三相對位置，以及所述叉車臂與所述托盤擱置部的第二貨架定位碼的第四相對位置，并根據(jù)所述第三相對位置和所述第四對位置計算所述叉車臂與所述貨架位置的相對位置。
[0019]作為優(yōu)選，所述貨物托盤存放操作包括:所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨物托盤的編碼信息，搜索目標貨物托盤;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨物托盤的定位二維碼;叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨物托盤配準;所述控制器控制所述叉車臂叉取所述目標貨物托盤;所述控制器控制所述叉車移動至目標貨架位置附近;所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨架位置的編碼信息，搜索目標貨架位置;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨架的定位二維碼;叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨架的相對位置，并所述控制器根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨架位置配準;所述控制器控制所述叉車臂將所述目標貨物托盤放置在所述目標貨架位置上。
[0020]作為優(yōu)選，所述貨物托盤的取出操作包括:所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨架位置的編碼信息，搜索目標貨架位置;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨架的定位二維碼;叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨架位置配準;所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨物托盤的編碼信息，搜索目標貨物托盤;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨物托盤的定位二維碼;叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨物托盤配準;所述控制器控制所述叉車臂叉取將所述目標貨物托盤。
[0021]本發(fā)明的基于二維碼定位的托盤存取系統(tǒng)，主要有以下特點:
1.成本低，傳感器少，布局精簡，適合各類高位貨架場景；
2.安全性高，靈敏度高，可有效降低叉車操作員人身傷害發(fā)生幾率；
3.原理先進，實時性好，具有推廣價值。
【附圖說明】
[0022]圖1基于二維碼定位的托盤存取系統(tǒng)示意圖。
[0023]圖2叉車與目標托盤相對位置關系示意圖。
[0024]圖3叉車與目標托盤擱置部相對位置關系示意圖。
[0025]圖4叉車臂與目標托盤配準流程圖。
【具體實施方式】
[0026]下面將結合附圖對本發(fā)明的實施方式進行詳細描述。一種由定位二維碼、信息二維碼以及托盤檢測系統(tǒng)組成的基于二維碼的貨物托盤存取系統(tǒng)。其中，定位二維碼包括粘貼在貨物托盤上的貨物定位碼和粘貼在貨架的托盤擱置部上的貨架定位碼。信息二維碼包括粘貼在貨物托盤上的貨物信息碼和粘貼在貨架上的貨架信息碼。
[0027]貨物托盤I包括用于叉車臂插入的左插孔131和右插孔132，在左插孔131的左側粘貼有第一貨物定位碼111，右插孔132的右側粘貼有第二貨物定位碼112，左、右插孔之間粘貼有貨物信息碼121。第一、二貨物定位碼以及貨物信息碼位于同一平面內，貨物信息碼最好粘貼在第一貨物定位碼和第二貨物定位碼的之間、貨物托盤的正中。貨物托盤的貨物信息碼用于區(qū)分不同的貨物托盤，貨物托盤的第一貨物定位碼和第二貨物定位碼用于對貨物托盤進行定位。
[0028]貨架2包括豎直方向設置在架體以及由下至上平行設置的多個用于放置貨物托盤I的托盤擱置部21。托盤擱置部21的左端粘貼有第一貨架定位碼221，托盤擱置部的右端粘貼有第二貨架定位碼222。第一貨架定位碼221與第二貨架定位碼222之間粘貼有貨架信息碼231。貨架信息碼231最好粘貼在第一貨架定位碼221和第二貨架定位碼222之間，位于托盤擱置部的中部。第一貨架定位碼和第二貨架定位碼與貨架信息碼位于同一平面內。托盤擱置部的貨架信息碼用于區(qū)分不同的托盤擱置部，托盤擱置部的第一貨架定位碼和第二貨架定位碼用于對貨架的貨架位置(位于托盤擱置部上方的用于放置貨物托盤的空間)進行定位。
[0029]托盤檢測系統(tǒng)包括安裝在叉車上的攝像裝置3，該攝像裝置3與叉車的控制器4之間通過有線方式連接。
[0030]本發(fā)明中二維碼均為白底正方形二維碼，主要由定位區(qū)和數(shù)據(jù)區(qū)兩部分組成，其中定位區(qū)由3個構成等腰直角三角形的回字形錨點構成，數(shù)據(jù)區(qū)由黑白色塊組成。其中，信息二維碼的數(shù)據(jù)區(qū)采用行列式排布黑白色塊進行數(shù)據(jù)編碼，色塊的大小及數(shù)量根據(jù)貨物托盤和托盤擱置部的數(shù)據(jù)相關;定位二維碼分中:第一貨物定位碼:數(shù)據(jù)區(qū)的上白下黑，表示貨物托盤左側;第二貨物定位碼:數(shù)據(jù)區(qū)的上黑塊下白，表示貨物托盤右側;第一貨架定位碼:數(shù)據(jù)區(qū)全黑，表示托盤擱置部左側；第二貨架定位碼:數(shù)據(jù)區(qū)全白，表示托盤擱置部右側。
[0031]本發(fā)明中，操作方法涉及叉車對貨物托盤的存放和取出兩種操作。貨物托盤的存放，是指通過叉車臂將目標貨物托盤放入到目標貨架的目標托盤擱置部上(即目標貨架位置)；貨物托盤的取出，是指通過叉車臂將目標貨物托盤從目標貨架的目標托盤擱置部上(即目標貨架位置)取出。
[0032]其中，叉車將貨物存放在指定貨架上時主要包括以下幾個步驟:
I.開啟托盤檢測系統(tǒng)，分別輸入載有貨物的目標貨物托盤和指定目標貨架的目標貨架位置的編號信息；
2.將叉車調整至目標貨物托盤附近，托盤檢測系統(tǒng)在視野范圍內對目標貨物托盤進行識別和定位，得到叉車臂與目標貨物托盤之間的相對位置(主要包括當前叉車臂中心與目標貨物托盤中心點之間的水平距離L 1、垂直距離W1、豎直距離H1、叉車臂平面與貨物托盤之間的夾角ax，如圖2所示)；
3.叉車控制器根據(jù)相對位置對叉車臂進行相應調整，實現(xiàn)叉車臂與目標貨物托盤之間的配準，使得叉車臂的左臂和右臂分別插入目標貨物托盤的左插孔和右插孔，對目標貨物托盤進行叉取；
4.將載有貨物托盤的叉車調整至目標貨架位置附近，系統(tǒng)在視野范圍內對目標貨架進行識別和定位，得到叉車臂與目標貨架之間的相對位置(主要包括當前叉車臂中心與目標托盤擱置部中心點之間的水平距離L2、垂直距離W2、豎直距離H2、叉車臂平面與目標貨架之間的夾角a2，如圖3所示)；
5.叉車控制器根據(jù)相對位置對叉車臂進行相應調整，實現(xiàn)叉車臂與目標貨架位置之間的配準，將目標貨物托盤放置在目標貨架位置上。
[0033]其中，叉車從指定貨架的托盤擱置部上叉取貨物托盤時主要包括以下幾個步驟:
I.開啟托盤檢測系統(tǒng)，分別輸入目標貨物托盤和指定目標貨架位置的編號信息；
2.將載有貨物托盤的叉車調整至目標貨架位置附近，托盤檢測系統(tǒng)在視野范圍內對目標貨架進行識別和定位；
3.托盤檢測系統(tǒng)在視野范圍內對目標貨物托盤進行識別和定位，得到叉車臂與目標貨物托盤之間的相對位置(主要包括當前叉車臂中心與貨物托盤中心點之間的水平距離U、垂直距離1、豎直距離H1、叉車臂平面與貨架之間的夾角ai，如圖2所示)；
4.叉車控制器根據(jù)相對位置對叉車臂進行相應調整，實現(xiàn)叉車臂與目標貨物托盤之間的配準，并叉取目標貨物托盤。
[0034]更具體地，本發(fā)明中涉及到叉車臂與目標貨物托盤、叉車臂與目標貨架位置之間的配準，主要包括以下幾個步驟(如圖4):
1.托盤檢測系統(tǒng)在視野范圍內搜索信息二維碼，即托盤檢測系統(tǒng)在視野范圍內搜索設置在貨物托盤(或者托盤擱置部)中央的貨物信息碼(或者貨架信息碼)；
2.托盤檢測系統(tǒng)對信息二維碼進行解碼，即托盤檢測系統(tǒng)對貨物信息碼(或者貨架信息碼)進行解碼，判斷該貨物信息碼(或者貨架信息碼)的設置對象是否為目標貨物托盤(或者目標貨架):
若判斷該貨物信息碼(貨架信息碼)的設置對象不是目標貨物托盤(或者目標貨架)，托盤檢測系統(tǒng)發(fā)出報錯指令，叉車控制器調整叉車，并轉至步驟I;
若判斷該貨物信息碼(或者貨架信息碼)的設置對象為目標貨物托盤(或者目標貨架)，則進入步驟3;
3.托盤檢測系統(tǒng)判斷視野范圍內是否包含搜索定位二維碼:
若托盤檢測系統(tǒng)的視野范圍內僅包含信息二維碼，叉車控制器調整叉車朝著遠離信息二維碼的方向移動，重新執(zhí)行步驟2;
若托盤檢測系統(tǒng)的視野范圍內僅包含完整的第一貨物定位碼(或者第一貨架定位碼)，或者包含完整的第一貨物定位碼(或者第一貨架定位碼)和貨物信息碼(或者貨架信息碼)，則叉車控制器發(fā)出調整指令，使叉車向右側方向調整，重新執(zhí)行步驟2;
若托盤檢測系統(tǒng)的視野范圍內僅包含完整的第二貨物定位碼(或者第二貨架定位碼)，或者包含完整的第二貨物定位碼(或者第二貨架定位碼)和貨物信息碼(或者貨架信息碼)，則控制器向外界發(fā)出調整指令，使叉車向左側方向調整為位置，并轉步驟2;
若托盤檢測系統(tǒng)的視野范圍內包含完整的第一貨物定位碼(或者第一貨架定位碼)、貨物信息碼(或者貨架信息碼)、第二貨物定位碼(或者第二貨架定位碼)，則轉步驟3;
3.控制器對當托盤檢測系統(tǒng)拍攝的當前圖像中第一貨物定位碼(或者第一貨架定位碼)和第二貨物定位碼(或者第二貨物定位碼)分別定位，通過逆透視變換，分別確定叉車臂與目標貨物托盤(或者目標貨架)之間的相對位置，取兩組數(shù)據(jù)平均值作為當前叉車臂與目標貨物托盤(或者目標貨架)之間的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整叉車與目標貨物托盤(或者目標貨架位置)配準。
[0035]雖然結合附圖描述了本發(fā)明的實施方式，但是本領域普通技術人員可以在所附權利要求的范圍內做出各種變形或修改。
【主權項】
1.一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，包括定位二維碼、以及托盤檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述定位二維碼包括設置在貨物托盤上的至少兩個貨物定位碼，以及設置在所述貨架的托盤擱置部上的至少兩個貨架定位碼;所述托盤檢測系統(tǒng)設置在所述叉車上并且與所述叉車的控制器電連接;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的至少兩個貨物定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架的至少兩個貨架定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨架的貨架位置對準。2.根據(jù)權利要求1所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述貨物托盤包括叉車臂連接部，所述貨物定位二維碼包括設置在所述叉車臂連接部的兩端的第一貨物定位碼和第二貨物定位碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的第一貨物定位碼和第二貨物定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準。3.根據(jù)權利要求2所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述叉車臂連接部包括左插孔和右插孔，所述第一貨物定位碼靠近所述左插孔設置，所述第二貨物定位碼靠近所述右插孔設置。4.根據(jù)權利要求3所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述貨架定位碼包括設置在所述托盤擱置部兩端的第一貨架定位碼和第二貨架定位碼，所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述第一貨架定位碼和第二貨架定位碼，所述控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨架的貨架位置對準。5.根據(jù)權利要求4所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述第一貨架定位碼設置在所述托盤擱置部的左部，所述第二貨架定位碼設置在所述托盤擱置部的右部。6.根據(jù)權利要求1所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:還包括信息二維碼，所述信息二維碼包括設置在所述貨物托盤上的貨物信息碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物信息碼，判斷設有所述貨物信息碼的貨物托盤是否為目標托盤。7.根據(jù)權利要求6所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述貨物信息碼設置在所述貨物托盤的中部。8.根據(jù)權利要求6所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述信息二維碼包括設置在所述托盤擱置部上的貨架信息碼;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架信息碼，判斷設有所述貨架信息碼的貨架是否為目標貨架。9.根據(jù)權利要求8所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取系統(tǒng)，其特征在于:所述貨架信息碼設置在所述托盤擱置部的中部。10.—種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，適用于包括由貨物托盤的貨物定位碼、貨物信息碼，貨架的貨架定位碼、貨架信息碼，以及叉車的托盤檢測系統(tǒng)組成的貨物托盤存取系統(tǒng);其特征在于:在貨物托盤的存放操作和取出操作中:通過所述托盤檢測系統(tǒng)檢測貨物托盤的貨物定位碼，并根據(jù)所述貨物定位碼將叉車臂與所述貨物托盤配準;通過所述托盤檢測系統(tǒng)檢測托盤擱置部的貨架定位碼，并根據(jù)所述貨架定位碼將叉車臂與所述貨架的貨架位置配準。11.根據(jù)權利要求10所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨物托盤的至少兩個貨物定位碼，叉車的控制器計算叉車臂與所述貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨物托盤對準;所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述貨架的至少兩個貨架定位碼，叉車的控制器計算所述叉車的叉車臂與所述貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述貨架的貨架位置對準。12.根據(jù)權利要求11所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:叉車臂與貨物托盤的相對位置包括:叉車臂中心與貨物托盤中心之間的水平距離1^、垂直距離1、以及豎直距離出，叉車臂平面與所述貨架之間的夾角a1;叉車臂與貨架的相對位置包括:叉車臂中心與托盤擱置部中心之間的水平距離L2、垂直距離W2、以及豎直距離H2,叉車臂平面與所述貨架之間的夾角a2。13.根據(jù)權利要求11所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:所述控制器計算所述叉車臂與所述貨物托盤的第一貨物定位碼的第一相對位置，以及所述叉車臂與所述貨物托盤的第二貨物定位碼的第二相對位置，并根據(jù)所述第一相對位置和所述第二相對位置計算所述叉車臂與所述貨物托盤的相對位置。14.根據(jù)權利要求11所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:所述控制器計算所述叉車臂與所述托盤擱置部的第一貨架定位碼的第三相對位置，以及所述叉車臂與所述托盤擱置部的第二貨架定位碼的第四相對位置，并根據(jù)所述第三相對位置和所述第四對位置計算所述叉車臂與所述貨架的相對位置。15.根據(jù)權利要求10或11或12或13或14所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:所述貨物托盤存放操作包括: 所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨物托盤的編碼信息，搜索目標貨物托盤； 所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨物托盤的定位二維碼； 叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨物托盤配準； 所述控制器控制所述叉車臂叉取所述目標貨物托盤； 所述控制器控制所述叉車移動至目標貨架位置附近； 所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨架位置的編碼信息，搜索目標貨架； 所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨架的定位二維碼； 叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨架位置配準； 所述控制器控制所述叉車臂將所述目標貨物托盤放置在所述目標貨架位置上。16.根據(jù)權利要求10或11或12或13或14所述的一種基于二維碼定位的貨物托盤存取方法，其特征在于:所述貨物托盤的取出操作包括: 所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨架位置的編碼信息，搜索目標貨架； 所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨架的定位二維碼； 叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨架的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨架位置配準； 所述托盤檢測系統(tǒng)根據(jù)用戶輸入的目標貨物托盤的編碼信息，搜索目標貨物托盤； 所述托盤檢測系統(tǒng)檢測所述目標貨物托盤的定位二維碼； 叉車的控制器計算叉車臂與所述目標貨物托盤的相對位置，并根據(jù)所述相對位置調整所述叉車臂與所述目標貨物托盤配準； 所述控制器控制所述叉車臂叉取將所述目標貨物托盤。
【文檔編號】B66F9/075GK106044645SQ201610620160
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年8月2日
【發(fā)明人】楊明, 周學軍, 武文漢, 周敏龍, 王冰
【申請人】諾力機械股份有限公司, 上海交通大學