本發(fā)明涉及由甲醇一步法制備烴類產(chǎn)品的方法，屬于化工產(chǎn)品的制備方法領(lǐng)域。背景方法數(shù)據(jù)顯示，全球石油探明剩余儲量為1888億噸。主要分布在中東地區(qū)，其擁有世界石油探明剩余總儲量的61.0％，尤其是集中在石油輸出國組織(歐佩克)海灣國家。當(dāng)今世界石油供需格局的主要問題在于世界石油供需之間地理區(qū)位上的不平衡狀態(tài)。也就是說，世界石油在產(chǎn)量和消費(fèi)方面呈現(xiàn)著地區(qū)上的極不均衡特征。這種全球石油分布與消費(fèi)、開采和需求之間的地區(qū)不均衡性不僅過去存在，而且將來會更加突出，在相當(dāng)時(shí)期內(nèi)其仍然是世界石油格局的主要問題和結(jié)構(gòu)性矛盾，且將表現(xiàn)的更加明顯。我國富煤少油，石油供需矛盾十分突出。隨著我國經(jīng)濟(jì)不斷飛速發(fā)展，對石油的依賴程度會越來越高。從能源安全戰(zhàn)略角度考慮，發(fā)展替代能源的需求對我國顯得尤為迫切。汽油外觀為透明液體，主要是由C4～C10各族烴類組成，按研究法辛烷值可分為90號、93(92)號、97號三個(gè)牌號。具有較高的辛烷值和優(yōu)良的抗爆性，用于高壓縮比的汽化器式汽油發(fā)動機(jī)上，可提高發(fā)動機(jī)的功率，減少燃料消耗量；具有良好的蒸發(fā)性和燃燒性，能保證發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)、燃燒完全、積炭少；具有較好的安定性，在貯運(yùn)和使用過程中不易出現(xiàn)早期氧化變質(zhì)，對發(fā)動機(jī)部件及儲油容器無腐蝕性。甲醇是石油化工的基石，通過適當(dāng)?shù)拇呋^程，甲醇可以轉(zhuǎn)化為石油化工的多種產(chǎn)品，如乙烯、丙烯、芳烴、烷烴以及上述產(chǎn)品的混合物。甲醇轉(zhuǎn)化制備汽油工藝(MTG)是由Mobil公司發(fā)明的一種甲醇轉(zhuǎn)化制備汽油的方法。自1974年起，該公司申請了多項(xiàng)有關(guān)甲醇轉(zhuǎn)化制汽油的專利，并于80年代在新西蘭建設(shè)了工業(yè)規(guī)模的甲醇轉(zhuǎn)化制汽油的裝置，成功進(jìn)行了多年的商業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)。參見例如美國專利US3931349，Mobil的工藝采用兩段反應(yīng)(又稱為“兩段法”或“兩步法”)：一段采用列管式等溫反應(yīng)器將甲醇首先轉(zhuǎn)化為二甲醚，二甲醚和甲醇的混合物進(jìn)入二段絕熱反應(yīng)器，在ZSM-5分子篩催化劑的作用下，轉(zhuǎn)化為汽油和液化石油氣(LPG，LiquefiedPetroleumGas)。美國專利US4579999公開了另外一種兩段法甲醇轉(zhuǎn)化制汽油餾分段烴類產(chǎn)品的方法，其一段反應(yīng)器中填裝分子篩催化劑，將甲醇首先轉(zhuǎn)化為低碳烯烴和部分C5+烴，將C5+冷卻分離后，低碳烯烴進(jìn)入二段反應(yīng)器，在烯烴聚合催化劑的作用下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化生成汽油餾分段產(chǎn)物。美國專利4689205公布了一種甲醇多段轉(zhuǎn)化制取烴的方法。該專利公布的方法與美國專利4579999基本相似，在一段反應(yīng)器中，甲醇在一定溫度和壓力條件下轉(zhuǎn)化為C2～C4烯烴和部分C5+烴，將C5+烴分離后，剩余部分進(jìn)入第二段反應(yīng)器，采用烯烴聚合催化劑，將第一段反應(yīng)產(chǎn)生的低碳烯烴進(jìn)一步聚合為汽油餾份的烴產(chǎn)品。所不同的是，該專利公布的方法中，第一段采用的是流化床反應(yīng)器。目前，研究人員對于該工藝的研究還在不斷進(jìn)行，以求改善反應(yīng)效率、提高產(chǎn)量、降低有害物質(zhì)排放。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提供由甲醇一步法制備烴類產(chǎn)品的方法，包括下列步驟：1)將加熱的甲醇進(jìn)料到反應(yīng)器內(nèi)以轉(zhuǎn)化為烴類產(chǎn)品混合物合成氣，所述反應(yīng)器裝載有酸性硅鋁沸石分子篩催化劑；2)步驟1)的合成氣經(jīng)冷卻，分離液相部分和氣相部分；3)氣相部分進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)，壓縮后的至少一部分作為循環(huán)物料與原料甲醇混合，返回反應(yīng)器；液相部分進(jìn)行后續(xù)分離。步驟1)中，原料甲醇首先經(jīng)預(yù)熱、蒸發(fā)和過熱，然后進(jìn)料到反應(yīng)器。所述反應(yīng)器可以是固定床反應(yīng)器，優(yōu)選絕熱固定床反應(yīng)器。原料甲醇可以是由任何含碳物質(zhì)如煤炭、天然氣、生物質(zhì)等為原料合成而得，原料甲醇的純度既可以為70％以上，例如80％、85％、90％、95％、99％等。催化劑可以是酸性硅鋁沸石分子篩催化劑，例如市售的酸性硅鋁沸石分子篩催化劑，如ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48等，優(yōu)選ZSM-5分子篩催化劑。所述催化劑的實(shí)例包括LaHZSM-5分子篩催化劑，其由如下合成方法制得：(1)導(dǎo)向劑合成：將硅源與去離子水、模板劑配置成A溶液，鋁源、無機(jī)酸與去離子水配置成B溶液，A溶液放入合成釜中攪拌均勻，然后在200-400轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢柘拢瑢溶液滴加至A溶液中，將釜密閉，繼續(xù)攪拌10-20分鐘后開始升溫，由室溫以2-5℃/分的速率升至120℃恒溫20-25小時(shí)，再以10-15℃/小時(shí)升至165-170℃，冷卻降溫，裝入密閉瓶中制成導(dǎo)向劑；其中各組份的摩爾比SiO2∶Al2O3∶Na2O∶模板劑∶無機(jī)酸∶H2O＝40-80∶1∶7-15∶25-40∶3.0-7.5∶2000-4000；(2)分子篩合成：將硅源與導(dǎo)向劑、去離子水配置成C溶液，鋁源、無機(jī)酸與離子水配置成D溶液，可溶性鑭鹽制成0.1-1.0Mol/L的溶液，記為E溶液，C溶液放入合成釜中，開始以200-400轉(zhuǎn)/分的速度攪拌，再將E溶液加入，然后加入占總體積5-10％的導(dǎo)向劑，以3-5℃/分鐘的速率升溫至50-80℃，最后將D溶液滴加入釜中，將釜密閉，繼續(xù)攪拌10-20分鐘后開始升溫，由室溫以2-5℃/分的速率升至120℃，恒溫20-25小時(shí)，再以10-15℃/小時(shí)的升至155-165℃，恒溫20-25小時(shí)，然后冷卻、降溫，將物料卸出，沉淀、過濾，將濾餅洗至溶液PH值呈7-8，經(jīng)110-120℃烘干，于520-540℃下焙燒3-5小時(shí)，得到LaZSM-5分子篩；如上所述的各組分的摩爾比為：SiO2∶Al2O3∶Na2O∶R-NH3∶無機(jī)酸∶La3+∶H2O＝40-80∶1∶7-15∶25-40∶3.0-7.5∶0.1-2.0∶2000-4000；(3)制備催化劑將LaZSM-5分子篩經(jīng)過0.5-1Mol/L的酸溶液進(jìn)行離子交換，直至LaZSM-5分子篩的Na+含量＜0.1(m)％，然后烘干、500-540℃焙燒3-5小時(shí)后，得到LaHZSM-5分子篩。然后按LaHZSM-5分子篩與粘結(jié)劑的重量百分比100-50∶0-50加入粘結(jié)劑混合均勻，同時(shí)用體積濃度＜5％的稀硝酸溶液混捏成型，烘干后，在500-540℃焙燒3-5小時(shí)后制成催化劑；在該方法中，硅源可以選自硅酸鈉、正硅酸乙脂、白碳黑或硅溶膠等含硅物質(zhì)，例如由SiO2、Na2O和去離子水構(gòu)成的水玻璃；鋁源可以選自硫酸鋁、硝酸鋁等可溶性鋁鹽；模板劑可以選自正丁胺、乙二胺、1,6-己二胺、乙胺等有機(jī)胺類；無機(jī)酸可以選自硫酸、硝酸、鹽酸、等礦物酸；無機(jī)堿可以選自氫氧化鈉、碳酸鈉等；粘結(jié)劑可以選自氧化鋁、硅藻土、薄水鋁石、二氧化硅等分子篩成型常用粘結(jié)劑。優(yōu)選地，本發(fā)明的催化劑在反應(yīng)開始前經(jīng)過汽蒸預(yù)處理，包括如下步驟：(1)加熱循環(huán)氣，將催化劑加熱至120℃，恒溫1～5小時(shí)，優(yōu)選3小時(shí)；(2)將催化劑加熱至300℃，恒溫1～5小時(shí)，優(yōu)選3小時(shí)；(3)將催化劑加熱至480℃，恒溫1～20小時(shí)，優(yōu)選10小時(shí)；(4)將催化劑降溫至430℃，導(dǎo)入過熱蒸汽，空速控制在例如約0.5m3·h-1，以去除循環(huán)空氣；(5)使用過熱蒸汽，使催化劑升溫至460℃，恒溫10～60小時(shí)，優(yōu)選48小時(shí)；(6)氮?dú)饣蚩諝庋h(huán)下降溫。其中，在所述催化劑預(yù)處理時(shí)的升溫和降溫速率不超過35℃/h，優(yōu)選小于35℃/h。步驟2)中，步驟1)的烴類混合物經(jīng)冷卻至25～50℃，優(yōu)選40℃。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施方案，從甲醇?xì)饣到y(tǒng)來的過熱甲醇蒸汽與預(yù)熱的循環(huán)氣混合后送往兩臺正在運(yùn)行的合成芳烴反應(yīng)器中。合成芳烴反應(yīng)器是絕熱固定床反應(yīng)器。甲醇在此反應(yīng)器中轉(zhuǎn)化為芳烴、LPG、燃料氣和水的混合物。該反應(yīng)為放熱反應(yīng)。優(yōu)選地，將該反應(yīng)的反應(yīng)熱通過如下體系利用：一部分用于副產(chǎn)蒸汽，再通過蒸汽預(yù)熱、蒸發(fā)甲醇，另一部分用于加熱循環(huán)氣。其中，合成芳烴反應(yīng)器入口進(jìn)料溫度由合成芳烴反應(yīng)器出口產(chǎn)物的傳熱來控制。烴類產(chǎn)品混合物合成氣經(jīng)回收反應(yīng)熱后，經(jīng)空冷器和冷卻器冷卻后，在分離器中被分成三相：氣相(主要為輕組分)、水混合物相和液態(tài)烴相(主要包括C2+烴)。氣相經(jīng)循環(huán)氣壓縮機(jī)壓縮后重新返回合成芳烴反應(yīng)器入口與過熱后的甲醇一起進(jìn)入合成芳烴反應(yīng)器。含有一些甲醇、雜醇水混合物相經(jīng)合成芳烴工藝水泵送至生化處理。液態(tài)烴即粗穩(wěn)定輕烴直接送至芳烴分離部分進(jìn)一步分離為燃料氣、LPG、穩(wěn)定輕烴和重芳烴。液化氣分離塔主要用于將LPG從粗穩(wěn)定輕烴中分離。氣體脫除塔的塔底產(chǎn)物主要是C3以上的烴類，在液化氣分離塔中進(jìn)一步分離。塔頂產(chǎn)物主要是LPG，塔底產(chǎn)物主要是C4以上的烴類。塔頂產(chǎn)物被完全冷凝后送入液化氣分離塔回流罐，C3/C4液相烴一部分回流至液化氣分離塔，另一部分作為LPG產(chǎn)品。LPG產(chǎn)品經(jīng)循環(huán)水冷卻至46℃之后送至罐區(qū)。部分塔底產(chǎn)品通過流量控制經(jīng)冷卻器冷卻后泵送至吸收塔。塔底物料進(jìn)入產(chǎn)品分離塔進(jìn)一步分離。產(chǎn)品分離塔給料主要來自液化氣分離塔塔底產(chǎn)物。產(chǎn)品分離塔將芳烴分離為輕組分烴(塔頂產(chǎn)物)和重組分烴(塔底產(chǎn)物)。塔頂產(chǎn)物完全冷凝為穩(wěn)定輕烴，其經(jīng)循環(huán)水冷卻后送至罐區(qū)。為減少來自粗穩(wěn)定輕烴分離槽氣相和氣體脫除塔塔頂產(chǎn)物中低沸點(diǎn)組分的損失，在吸收塔中用部分液化氣分離塔塔底產(chǎn)物穩(wěn)定輕烴作為吸收劑，對這兩股氣相進(jìn)行吸收處理。根據(jù)本發(fā)明，反應(yīng)器入口溫度為305～315℃，優(yōu)選310℃；出口溫度為390℃-420℃，優(yōu)選400～420℃。反應(yīng)器入口壓力為1.5～1.8MPa，優(yōu)選1.5～1.6MPa；出口壓力為1.5～1.7MPa，優(yōu)選1.6MPa。甲醇的液體空速為0.1～80.0m3·h-1，優(yōu)選5～20m3·h-1，例如10～12m3·h-1。循環(huán)物料與原料甲醇質(zhì)量比(“循環(huán)比”)為10～20:1，優(yōu)選7～8:1。步驟3)中，經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)壓縮后的氣相部分還經(jīng)過吸收塔解析，分離包含C1和C2的輕質(zhì)組分，所述輕質(zhì)組分首先經(jīng)過脫水，再分離出一氧化碳、二氧化碳、C2及C2以上烴類組分排至放空管線去火炬燃燒，富集的甲烷經(jīng)壓縮機(jī)從0.5MPa壓縮至25MPa后，送入天然氣儲罐。根據(jù)本發(fā)明，在合成芳烴的反應(yīng)過程中，催化劑的表面會產(chǎn)生積碳，為此使用合成芳烴反應(yīng)器再生系統(tǒng)對失活的催化劑進(jìn)行再生以恢復(fù)其活性。優(yōu)選地，本發(fā)明合成芳烴的裝置內(nèi)設(shè)置有3臺合成芳烴反應(yīng)器，每一臺反應(yīng)器的生產(chǎn)能力均為總設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力的50％。作為實(shí)例，其中2臺運(yùn)行，1臺用于再生或備用。所述再生或稱包括積碳燃燒前后的凈化、加壓、減壓、放空和吹掃。優(yōu)選地，通過控制燃燒將積碳從催化劑中去除。本發(fā)明還提供了經(jīng)過汽蒸的酸性硅鋁沸石分子篩催化劑，例如經(jīng)過汽蒸的市售ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48，以及LaHZSM-5催化劑。本發(fā)明進(jìn)一步提供了所述催化劑在由甲醇一步法制備烴類產(chǎn)品的方法中的用途。本發(fā)明的有益效果包括：本發(fā)明的方法可以由甲醇高選擇性的制備汽油，并且所制得的汽油具有高辛烷值，誘導(dǎo)期能達(dá)到國標(biāo)的要求。本發(fā)明的方法將C1及C2的輕質(zhì)組分回收，提高了副產(chǎn)物的回收率。經(jīng)過汽蒸預(yù)處理，所述催化劑效率得到了提高，可以處理液體空速更高的原料。并且，所述催化劑的壽命也得到了改善，每再生一次后，處理較高液體空速原料的壽命超過20天。本發(fā)明的工藝條件緩和，運(yùn)行平穩(wěn)，易于操作，降低了工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)的成本。具體實(shí)施方式下文結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明的方法進(jìn)行說明，作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明的范圍僅限于以下的實(shí)例。在不脫離本發(fā)明上述方法思想的情況下，根據(jù)本領(lǐng)域普通方法知識和慣用手段做出的各種替換或變更，均應(yīng)包含在本發(fā)明的范圍內(nèi)。所述實(shí)驗(yàn)方法中，如無特殊說明，均為常規(guī)方法；所述試劑和材料，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑獲得。實(shí)施例11.催化劑的制備A.導(dǎo)向劑的合成導(dǎo)向劑的摩爾比組成為SiO2∶Al2O3∶Na2O∶正丁胺∶H2SO4∶H2O＝40∶1∶10∶28∶7.2∶2800。硅源采用組成為：SiO2＝25.13％；Na2O＝8.12％；H2O＝66.75％的水玻璃，首先稱取600克水玻璃，加入126.5克的正丁胺和1181.3克的去離子水制成A溶液，裝入合成釜中，在300轉(zhuǎn)/分的攪拌下攪拌均勻，再稱取41.82克的硫酸鋁，置入裝有1561.4克水的燒杯中，然后加入15.8克的硫酸，用玻璃棒攪拌均勻，制成B溶液將其滴加至釜中的溶液中，然后將釜密閉，繼續(xù)攪拌10-20分鐘后開始升溫。第一步，由室溫以2℃/分的速率升至120℃恒溫20小時(shí)，第二步，再以10℃/小時(shí)的速率升溫至165℃后，降溫冷卻，將物料卸出裝入密封瓶中。B.分子篩合成配料組成如下：SiO2∶Al2O3∶Na2O∶導(dǎo)向劑∶H2SO4∶硝酸鑭∶H2O＝20∶1∶7∶2∶0.5∶0.1∶2500；硅源采用組成為：SiO2＝25.13％；Na2O＝8.12％；H2O＝66.75％的水玻璃，首先稱取500克水玻璃，然后加入1548.75克的去離子水，制成C溶液，將其放入合成釜中攪拌均勻，開始以200-400轉(zhuǎn)/分的速度攪拌，再量取0.1Mol/L的硝酸鑭溶液10ml作為E溶液加入釜中，然后加入占總體積5-10％的導(dǎo)向劑180ml，以5℃/分鐘的速率升溫至80℃，然后再稱取69.6克的硫酸鋁加2218.3克的去離子水與4.8克的硫酸配置成D溶液，將其滴加至釜內(nèi)溶液中，然后將釜密閉，繼續(xù)攪拌10分鐘后開始升溫。第一步，以3℃/分的速率升至120℃恒溫25小時(shí)，第二步，再以10℃/小時(shí)的慢速升至160℃恒溫20-25小時(shí)，然后采用冷卻水降溫后，將物料卸出，沉淀過濾將物料溶液洗至pH值呈8，經(jīng)110℃烘干后置于爐中于540℃下焙燒5小時(shí)即為LaZSM-5分子篩原粉。C.催化劑制備將上述分子篩經(jīng)過0.5Mol/L的鹽酸溶液進(jìn)行離子交換，直至LaZSM-5分子篩的Na+含量＜0.1(m)％，然后烘干、500℃焙燒3小時(shí)后，得到LaHZSM-5分子篩。然后按LaHZSM-5分子篩與粘結(jié)劑的重量百分比為50∶50加入粘結(jié)劑混合均勻，同時(shí)用體積濃度2％的稀硝酸溶液混捏成型，烘干后，在500℃焙4小時(shí)后制成催化劑。2.催化劑的汽蒸預(yù)處理以30℃/h的速率，加熱循環(huán)氣以將催化劑按照如下程序加熱：加熱至120℃，恒溫3小時(shí)；加熱至300℃，恒溫3小時(shí)；加熱至480℃，恒溫10小時(shí)；以30℃/h的速率，將催化劑降溫至430℃，導(dǎo)入過熱蒸汽，空速控制在0.5m3·h-1，以去除循環(huán)空氣；使用過熱蒸汽，以30℃/h的速率升溫至460℃，恒溫48小時(shí)；氮?dú)庋h(huán)下，以30℃/h的速率降溫，備用。3.烴類產(chǎn)品的制備1)將純度為95％的甲醇預(yù)熱、蒸發(fā)和過熱以加熱，以12m3/h的液體空速LHSV進(jìn)料到絕熱固定床反應(yīng)器內(nèi)以轉(zhuǎn)化為烴類產(chǎn)品混合物合成氣，所述反應(yīng)器入口溫度為310℃，入口壓力為1.6MPa，出口溫度為420℃，出口壓力為1.6MPa，并裝載有5.2kg步驟2中獲得的經(jīng)汽蒸預(yù)處理的催化劑；步驟1)的合成氣冷卻至40℃，在芳烴水分離器中被分成三相：氣相(主要輕組分)、液態(tài)水混合物相和液態(tài)烴相。氣相經(jīng)循環(huán)氣壓縮機(jī)壓縮后重新返回合成芳烴反應(yīng)器入口與過熱后的甲醇一起進(jìn)入合成芳烴反應(yīng)器，循環(huán)比控制為7.5:1。含有一些甲醇、雜醇水相混合物經(jīng)合成芳烴工藝水泵送至生化處理。液態(tài)烴即粗穩(wěn)定輕烴直接送至芳烴分離部分進(jìn)一步分離為燃料氣、LPG、穩(wěn)定輕烴和重芳烴。在上述液體空速下，該催化劑的壽命超過20天。實(shí)施例21.催化劑的汽蒸預(yù)處理以30℃/h的速率，加熱循環(huán)氣以將市售ZSM-5催化劑按照如下程序加熱：加熱至120℃，恒溫2小時(shí)；加熱至300℃，恒溫3小時(shí)；加熱至480℃，恒溫8小時(shí)；以30℃/h的速率，將催化劑降溫至430℃，導(dǎo)入過熱蒸汽，空速控制在0.5m3·h-1，以去除循環(huán)空氣；使用過熱蒸汽，以30℃/h的速率升溫至460℃，恒溫36小時(shí)；氮?dú)庋h(huán)下，以30℃/h的速率降溫，備用。2.烴類產(chǎn)品的制備1)將純度為98％的甲醇預(yù)熱、蒸發(fā)和過熱以加熱，以11m3/h的液體空速LHSV進(jìn)料到絕熱固定床反應(yīng)器內(nèi)以轉(zhuǎn)化為烴類產(chǎn)品混合物合成氣，所述反應(yīng)器入口溫度為315℃，入口壓力為1.7MPa，出口溫度為400℃，出口壓力為1.7MPa，并裝載有4.0kg步驟1中獲得的經(jīng)汽蒸預(yù)處理的催化劑；步驟1)的合成氣冷卻至45℃，在芳烴水分離器中被分成三相：氣相(主要輕組分)、液態(tài)水混合物相和液態(tài)烴相。氣相經(jīng)循環(huán)氣壓縮機(jī)壓縮后重新返回合成芳烴反應(yīng)器入口與過熱后的甲醇一起進(jìn)入合成芳烴反應(yīng)器，循環(huán)比控制為7.8:1。含有一些甲醇、雜醇水相混合物經(jīng)合成芳烴工藝水泵送至生化處理。液態(tài)烴即粗穩(wěn)定輕烴直接送至芳烴分離部分進(jìn)一步分離為燃料氣、LPG、穩(wěn)定輕烴和重芳烴。在上述液體空速下，該催化劑的壽命超過20天。實(shí)施例3：C1、C2產(chǎn)品后處理烴類產(chǎn)品混合物合成氣經(jīng)回收反應(yīng)熱后，經(jīng)空冷器和冷卻器冷卻后，在分離器中被分成三相：氣相(主要為輕組分)、水混合物相和液態(tài)烴相(主要包括C2+烴)。氣相經(jīng)循環(huán)氣壓縮機(jī)壓縮后重新返回合成芳烴反應(yīng)器入口與過熱后的甲醇一起進(jìn)入合成芳烴反應(yīng)器。含有一些甲醇、雜醇水混合物相經(jīng)合成芳烴工藝水泵送至生化處理。液態(tài)烴即粗穩(wěn)定輕烴直接送至芳烴分離部分進(jìn)一步分離為燃料氣、LPG、穩(wěn)定輕烴和重芳烴。液化氣分離塔主要用于將LPG從粗穩(wěn)定輕烴中分離。氣體脫除塔的塔底產(chǎn)物主要是C3以上的烴類，在液化氣分離塔中進(jìn)一步分離。塔頂產(chǎn)物主要是LPG，塔底產(chǎn)物主要是C4以上的烴類。塔頂產(chǎn)物被完全冷凝后送入液化氣分離塔回流罐，C3/C4液相烴一部分回流至液化氣分離塔，另一部分作為LPG產(chǎn)品。LPG產(chǎn)品經(jīng)循環(huán)水冷卻至46℃之后送至罐區(qū)。部分塔底產(chǎn)品通過流量控制經(jīng)冷卻器冷卻后泵送至吸收塔。塔底物料進(jìn)入產(chǎn)品分離塔進(jìn)一步分離。產(chǎn)品分離塔給料主要來自液化氣分離塔塔底產(chǎn)物。產(chǎn)品分離塔將芳烴分離為輕組分烴(塔頂產(chǎn)物)和重組分烴(塔底產(chǎn)物)。塔頂產(chǎn)物完全冷凝為穩(wěn)定輕烴，其經(jīng)循環(huán)水冷卻后送至罐區(qū)。為減少來自粗穩(wěn)定輕烴分離槽氣相和氣體脫除塔塔頂產(chǎn)物中低沸點(diǎn)組分的損失，在吸收塔中用部分液化氣分離塔塔底產(chǎn)物穩(wěn)定輕烴作為吸收劑，對這兩股氣相進(jìn)行吸收處理。實(shí)施例1和2中經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)壓縮后的氣相部分還經(jīng)過吸收塔解析，分離包含C1和C2的輕質(zhì)組分，所述輕質(zhì)組分首先經(jīng)過脫水，再分離出一氧化碳、二氧化碳、C2及C2以上烴類組分排至放空管線去火炬燃燒，富集的甲烷經(jīng)壓縮機(jī)從0.5MPa壓縮至25MPa后，送入天然氣儲罐。所使用的設(shè)備及參數(shù)如下表所示：根據(jù)實(shí)施例1和2制備烴類產(chǎn)品的反應(yīng)結(jié)果示于表1。表1實(shí)施例C5+收率LPG收率重芳烴收率136.3％8.5％2.5％236.2％8.6％2.6％*其中各產(chǎn)品收率均為基于甲醇質(zhì)量計(jì)。當(dāng)前第1頁1 2 3