醋酸乙烯催化劑及醋酸乙烯的合成方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及醋酸乙烯催化劑及醋酸乙烯的合成方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的催化劑活性低的問題。本發(fā)明通過采用用于乙炔法醋酸乙烯合成的催化劑，所述催化劑包括載體、活性組分和助催化劑，所述載體為活性炭，活性組分為醋酸鋅，所述助催化劑為芳香酸酯的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于乙炔法醋酸乙烯合成的工業(yè)生產(chǎn)中。
【專利說明】醋酸乙烯催化劑及醋酸乙烯的合成方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及乙炔氣相法醋酸乙烯催化劑、該催化劑的制備方法，以及醋酸乙烯的合成方法。
【背景技術(shù)】
[0002]醋酸乙烯酯，簡稱醋酸乙烯(VAM)，是世界產(chǎn)量最大的有機化工原料之一，被廣泛應用于生產(chǎn)聚醋酸乙烯、聚乙烯醇、涂料、漿料、粘合劑、維綸、薄膜、乙烯基共聚樹脂、縮醛樹脂等一系列化工產(chǎn)品，其應用領(lǐng)域還在不斷擴展。據(jù)美國斯坦福研究所(SRI)統(tǒng)計，2007年全球醋酸乙烯產(chǎn)能達到613萬t/a，預計2007-2012年全球產(chǎn)能年均增長率為3.2%，行業(yè)平均開工率約81%。亞洲和中東地區(qū)已經(jīng)成為全球醋酸乙烯生產(chǎn)中心，新增產(chǎn)能主要集中在該地區(qū)。近幾年我國醋酸乙烯需求量持續(xù)增長，生產(chǎn)企業(yè)紛紛擴大產(chǎn)能，預計到2015年我國醋酸乙烯產(chǎn)能將達到270萬t/a，以開工率85%計，產(chǎn)量約230萬t，與需求量基本持平。
[0003]目前，醋酸乙烯主要生產(chǎn)工藝路線是乙烯法和乙炔法。其中，乙炔法是指乙炔和醋酸在醋酸鋅催化劑作用下反應生成醋酸乙烯。乙炔法又包括天然氣乙炔法和電石乙炔法兩種。目前大部分國家和地區(qū)采用乙烯法生產(chǎn)工藝路線，但東歐一些國家及俄羅斯等采用乙炔法較多。我國是一個煤和天然氣資源豐富的國家，乙炔法合成醋酸乙烯仍有較大發(fā)展前途。
[0004]1922年德國Wacker公司首先使用乙炔氣相合成VAM的方法，后經(jīng)Hochst公司改進投入工業(yè)生產(chǎn)。其催化劑以醋酸鋅為活性組分、以活性炭為載體，且一直沿用至今。該催化劑缺點包括活性下降快，生產(chǎn)能力不高，隨著反應溫度升高副產(chǎn)物增加，催化劑使用壽命不長。同時，乙炔法具有技術(shù)簡單，催化劑價廉、易得，活性尚好，選擇性高，建廠費用低等優(yōu)點。因此，如何有效提高該催化劑的活性和使用壽命成為該催化領(lǐng)域一個重要科學問題，各國研究人員從活性組分、助催化劑、載體的選擇與修飾、催化劑制備工藝等方面入手對該問題進行了系統(tǒng)研究，取得了 一定的階段性成果。
[0005]乙炔法合成路線所用催化劑活性組分主要為醋酸鋅，但研究人員嘗試采用其它多種復合氧化物作為活性組分代替醋酸鋅。如日本學者提出以雙組分氧化物(V205-Zn0、Fe2O3-ZnO)或三組份氧化物(16Zn0.32Fe203.V2O5 以及 24Zn0.8Cr203.V2O5)作為催化劑的活性組分，雖然上述催化劑在250°C下具有高于Zn (OAc) 2/C催化劑的活性，但因反應溫度高、成本高、活性下降快等缺點未能實現(xiàn)工業(yè)化。蘇聯(lián)學者曾研究過Cd和Zn的硅酸鹽及鋁酸鋅等催化劑。中國專利(CN 86107833A，一種用于醋酸乙烯合成的催化劑及其制備方法)報道了 ZnO-ZnCl2/C催化劑其空時收率高于Zn (OAc)2/C催化劑約30%，但該催化劑制備過程中因使用了硝酸鹽，分解時產(chǎn)生大量NOx而污染環(huán)境，且催化劑中加入了 ZnCl2, Cl—對設備產(chǎn)生腐蝕性，限制了該催化劑的推廣。對于乙炔法醋酸乙烯催化劑活性組分替代的研究并未取得實質(zhì)性進展，到目前為止，乙炔法醋酸乙烯催化劑仍以醋酸鋅為活性組分。
[0006]同時，研究人員嘗試在Zn (0Ac)2/C催化劑中加入助催化劑達到改善催化劑性能的目的。如中國專利(CN 1903435A，一種用于醋酸乙烯合成的催化劑及其制備方法)選用堿式碳酸鉍作為助催化劑，使得該催化劑的時空收率有2.02 t/m3-d提高到2.67 t/m3.(!，催化劑活性提高了 32.2%。碩士論文(福州大學，2006，乙炔法氣相合成醋酸乙烯催化劑的研究)指出助催化劑鉀、鋇和鑭可以提高Zn(OAc)2/C催化劑的活性。助催化劑的添加明顯改善了該催化劑的活性，目前堿式碳酸鉍作為助催化劑已應用于工業(yè)醋酸乙烯催化劑的生產(chǎn)中。
[0007]長期以來，國內(nèi)外許多學者試圖用硅膠、氧化鋁、硅酸鋁和分子篩等代替活性炭載體的實驗并未成功。文獻(化學工場，1962，85(16):1 ;石油化工，1979，(8)7: 49)的研究發(fā)現(xiàn)，硅膠、氧化鋁、硅酸鋁和分子篩等作為載體時，催化劑活性比活性炭載體催化劑活性低很多。實踐證明，活性炭作為乙炔法醋酸乙烯催化劑載體，到目前為止是無可替代的。同時，研究人員考慮對活性炭載體進行修飾，從而達到改善載體性能的目的。如文獻(石油化工，2004，33(11): 1024)研究發(fā)現(xiàn)，經(jīng)質(zhì)量分數(shù)15%硝酸處理過的活性炭為載體制得的催化劑比未經(jīng)處理的活性炭為載體制得的催化劑的活性提高5.36%。中國專利(CN102029193A，一種作催化劑載體的活性炭及其處理方法和應用)選用雙氧水對活性炭載體進行前處理，結(jié)果表明，采用該發(fā)明所述方法處理得到的活性炭制得的催化劑其催化活性提高2~15%。中國專利(CN 102284304A，一種乙炔法合成醋酸乙烯用高效催化劑的制備方法)除雙氧水外、還選用硫酸、高錳酸鉀和過硫酸銨等一系列氧化劑對活性炭進行前處理后用于合成醋酸乙烯催化劑的制備，該專利僅報道了產(chǎn)物中醋酸乙烯的百分含量，未說明該催化劑的活性數(shù)據(jù)。選用氧化劑對活性炭載體進行前處理雖能一定程度上提高催化劑的活性，但經(jīng)酸或者其他氧化劑 處理后的活性炭大多需經(jīng)長時間洗滌、提取使活性炭呈中性，且干燥時間長，增加了催化劑的生產(chǎn)時間和成本。
[0008]另外，近來部分研究人員采用其它衍生碳作為醋酸乙烯催化劑的載體代替煤質(zhì)活性炭。如中國專利(CN 101402052A,乙炔法生產(chǎn)醋酸乙烯工藝的催化劑及制備方法)選用造紙酸析木質(zhì)素為原料制備活性炭載體，負載醋酸鋅后制成醋酸乙烯催化劑，在制備醋酸乙烯的反應中具有良好的活性。而中國專利(CN 101439302A，乙炔法生產(chǎn)醋酸乙烯的催化劑及制備方法和催化劑的應用)選用樹脂基衍生碳，即以懸浮聚合法制備的聚偏氯乙烯微球為前體，或是直接將聚偏氯乙烯樹脂經(jīng)機械造粒形成所需成型粒度的聚偏氯乙烯樹脂為前體，經(jīng)炭化、洗滌、干燥得到催化劑載體。經(jīng)負載醋酸鋅活性組分得到醋酸乙烯催化劑。采用此方法制得的催化劑具有機械強度好、結(jié)構(gòu)規(guī)整，、易于裝填，且顯示出良好的催化性能。此外，中國專利(CN 101385984A,乙炔法生產(chǎn)醋酸乙烯的催化劑及其制備方法與用途)選用前體為丙烯腈與偏氯乙烯共聚得到的樹脂微球衍生碳為載體，負載醋酸鋅制得醋酸乙烯催化劑。上述專利報道的衍生碳載體具有一定的研究前景，但專利中均未報道上述催化劑與傳統(tǒng)醋酸鋅負載煤質(zhì)活性炭工業(yè)催化劑合成醋酸乙烯的活性對比數(shù)據(jù)，因此可能還存在一定技術(shù)問題。另外，上述衍生碳的生產(chǎn)成本與產(chǎn)能等問題也制約其短期內(nèi)應用于工業(yè)化生產(chǎn)中。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題之一是現(xiàn)有技術(shù)中存在的催化劑活性低的問題，提供一種新的醋酸乙烯催化劑，該催化劑具有活性高的特點。
[0010]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題之二，是提供一種與上述技術(shù)問題之一相對應的催化劑的制備方法。[0011]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題之三，是提供一種采用上述技術(shù)問題之一所述催化劑的醋酸乙烯的合成方法。
[0012]為解決上述技術(shù)問題之一，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:用于乙炔法醋酸乙烯合成的催化劑，所述催化劑包括載體，活性組分及助催化劑，所述載體為活性炭，活性組分為醋酸鋅；催化劑中醋酸鋅含量為6(Tl80 g/L ;其特征在于所述催化劑的助催化劑為芳香酸酯。
[0013]上述技術(shù)方案中所述催化劑中芳香酸酯含量優(yōu)選為1.(TlO g/L ;所述芳香酸酯優(yōu)選為芳香單酯與芳香二酯中的至少一種，更優(yōu)選為芳香單酯與鄰位芳香二酯的混合物；所述芳香單酯優(yōu)選為苯甲酸甲酯和苯甲酸乙酯中的至少一種；所述芳香二酯優(yōu)選為鄰苯二甲酸二甲酯、鄰苯二甲酸二乙酯或鄰苯二甲酸甲乙酯中的至少一種；以重量計所述芳香單酯與鄰位芳香二酯之比優(yōu)選為1: 0.1~10 ;所述活性炭優(yōu)選為煤質(zhì)柱狀炭，比表面積為1000~1300 cm2/g，吸附總孔容為 0.6~0.8 cm3/g。
[0014]為解決上述技術(shù)問題之二，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:如上所述催化劑的制備方法，包括以下步驟:
(a)浸潰液的配制:將所需量的醋酸鋅和芳香酸酯溶解于溶劑中制成浸潰液，所述溶劑以重量百分比計組成為:甲醇5(T100 wt%，水0-50 wt% ；
(b)載體的浸潰:將所需量的載體與上述浸潰液混合；
(c)干燥得到催化劑。
[0015]為解決上述技術(shù)問題之三，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:醋酸乙烯合成的方法，在技術(shù)問題之一任一項技術(shù)方案所述催化劑存在下，以摩爾比計原料組成為乙炔:醋酸=5~12: 1，反應壓力為0.1~0.5 atm，反應溫度為160~220 °C，原料體積空速為250~350h'
[0016]本發(fā)明所述反應壓力均為表壓。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)選用醋酸鋅負載活性炭制得醋酸乙烯催化劑相比，本發(fā)明加入了芳香酸酯作為助催化劑，與醋酸鋅和/活性炭載體相互作用起到提高催化劑活性的較好效果。更進一步，本發(fā)明選用芳香單酯和芳香二酯混合物作為助催化劑，在提高了催化劑的活性方面具有協(xié)同作用，而這種協(xié)同作用在芳香單酯和鄰位芳香二酯之間的協(xié)同作用尤為明顯。實驗結(jié)果表明，本發(fā)明催化劑的時空收率為3.26 t/m3.(!，催化劑活性同比目前工業(yè)應用Zn (OAc)2/C催化劑提高了 46.2%，取得了較好的技術(shù)效果。
【具體實施方式】
[0018]【實施例1】
(1)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.9 g苯甲酸甲酯和18.0 g Zn(OAc)2于50°C溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇75 wt%，水25 wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為100 g/L，芳香酸酯含量為5.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；(c)干燥:在105°C條件下干燥6 h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0019](2)物性表征
使用電感耦合等離子光譜儀(ICP)測量催化劑中Zn含量，通過液相色譜浸潰前后浸潰液中酯含量，從而得到催化劑中酯含量。催化劑的制備條件列于表1。
[0020](3)催化劑性能評價 用固定床反應器評價，具體條件為:
催化劑裝填體積:30 ml ；
反應原料組成(以摩爾比計):乙炔:醋酸=6:1 ;
反應原料體積空速:300 IT1 ；
反應壓力:0.3 atm ；
反應溫度:180°C ;
反應時間:100 h。
[0021]反應100 h，用氣相色譜法分析反應產(chǎn)物中各組分的含量，計算該催化劑的時空收率。為便于比較把主要條件列于表2。
[0022]【實施例2】至【實施例6】
除改變催化劑制備過程中助催化劑芳香酸酯的種類以外，其它操作步驟及評價條件均與實施例1相同。為便于比較將催化劑制備條件列于表1，催化劑評價條件，表征評價結(jié)果列于表2。
[0023]【實施例7】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.45 g苯甲酸甲酯、0.45 g鄰苯二甲酸二甲酯和18.0 gZn(OAc)2在50°C條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇75 wt%，水25wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為100 g/L，芳香酸酯含量為5.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0024]催化劑物性表征與實施例1相同，催化劑評價采用與實施例1相同的固體床催化劑評價裝置與評價條件，為便于比較將催化劑制備條件列于表1，催化劑評價條件，表征評價結(jié)果列于表2。
[0025]【實施例8】至【實施例14】
除改變催化劑制備過程中芳香單酯和芳香二酯混合物種類和比例以外，其它操作步驟及評價條件均與實施例1相同。為便于比較將催化劑制備條件列于表1，催化劑評價條件，表征評價結(jié)果列于表2。
[0026]【實施例15】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.09 g苯甲酸乙酯、0.09 g鄰苯二甲酸二甲酯和18.0 gZn(OAc)2在50°C條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇75 wt%，水25wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為100 g/L，芳香酸酯含量為1.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0027](2)物性表征
使用電感耦合等離子光譜儀(ICP)測量催化劑中Zn含量，通過液相色譜測量浸潰前后浸潰液中酯含量，從而得到催化劑中酯含量。催化劑的制備條件列于表1。
[0028](3)催化劑性能評價 用固定床反應器評價，具體條件為:
催化劑裝填體積:30 ml ；
反應原料組成(以摩爾比計):乙炔:醋酸=5:1 ;
反應原料體積空速:250h-1 ；
反應壓力:0.1 atm ；
反應溫度:160°C ;
反應時間:100 h。
[0029]反應100 h，用氣相色譜法分析反應產(chǎn)物中各組分的含量，計算該催化劑的時空收率。為便于比較把主要條件與表征評價結(jié)果列于表2。
[0030]【實施例16】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.9 g苯甲酸乙酯、0.9 g鄰苯二甲酸二甲酯和18.0 g Zn (OAc) 2在50°C條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇75 wt%，水25 wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為100 g/L，芳香酸酯含量為10.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0031](2)物性表征
使用電感耦合等離子光譜儀(ICP)測量催化劑中Zn含量，通過液相色譜測量浸潰前后浸潰液中酯含量，從而得到催化劑中酯含量。催化劑的制備條件列于表1。
[0032](3)催化劑性能評價 用固定床反應器評價，具體條件為:
催化劑裝填體積:30 ml ；
反應原料組成(以摩爾比計):乙炔:醋酸=8:1 ;
反應原料體積空速:250h-1 ；
反應壓力:0.2 atm ；反應溫度:170°C ;
反應時間:100 h。
[0033]反應100 h，用氣相色譜法分析反應產(chǎn)物中各組分的含量，計算該催化劑的時空收率。為便于比較把主要條件與表征評價結(jié)果列于表2。
[0034]【實施例17】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.45 g苯甲酸乙酯、0.45 g鄰苯二甲酸二甲酯和9.0 g Zn(OAc)2在50°C條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇50 wt%，水50 wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為50 g/L，芳香酸酯含量為5.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。 [0035](2)物性表征
使用電感耦合等離子光譜儀(ICP)測量催化劑中Zn含量，通過液相色譜測量浸潰前后浸潰液中酯含量，從而得到催化劑中酯含量。催化劑的制備條件列于表1。
[0036](3)催化劑性能評價 用固定床反應器評價，具體條件為:
催化劑裝填體積:30 ml ；
反應原料組成(以摩爾比計):乙炔:醋酸=10:1 ；
反應原料體積空速:350 IT1 ；
反應壓力:0.4 atm ；
反應溫度:200°C ；
反應時間:100 h。
[0037]反應100 h，用氣相色譜法分析反應產(chǎn)物中各組分的含量，計算該催化劑的時空收率。為便于比較把主要條件與表征評價結(jié)果列于表2。
[0038]【實施例18】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將0.45 g苯甲酸乙酯、0.45 g鄰苯二甲酸二甲酯和27.0 gZn(OAc)2在50°〇條件下溶解于甲醇中制成180 ml浸潰液，其中Zn (OAc) 2含量為150 g/L,芳香酸酯含量為5.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0039](2)物性表征
使用電感耦合等離子光譜儀(ICP)測量催化劑中Zn含量，通過液相色譜測量浸潰前后浸潰液中酯含量，從而得到催化劑中酯含量。催化劑的制備條件列于表1。
[0040](3)催化劑性能評價 用固定床反應器評價，具體條件為:
催化劑裝填體積:30 ml ；
反應原料組成(以摩爾比計):乙炔:醋酸=12:1 ；
反應原料體積空速:350 IT1 ；
反應壓力:0.5 atm ；
反應溫度:220°C ；
反應時間:100 h。
[0041]反應100 h，用氣相色譜法分析反應產(chǎn)物中各組分的含量，計算該催化劑的時空收率。為便于比較把主要條件與表征評價結(jié)果列于表2。
[0042]【比較例I】
(I)催化劑制備
Ca)浸潰液的配制:將0.9 g乙二酸二乙酯和18.0 g Zn(OAc)2在50°C條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重 量百分比計甲醇75 wt%，水25 wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn (OAc)2含量為100 g/L，芳香酸酯含量為5.0 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑2.4 mm，長2CM)，比表面積為12000112/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0043]催化劑物性表征與實施例1相同，催化劑評價采用與實施例1相同的固體床催化劑評價裝置與評價條件，為便于比較將催化劑制備條件列于表1，催化劑評價條件，表征評價結(jié)果列于表2。
[0044]【比較例2】
(I)催化劑制備
(a)浸潰液的配制:將18.0 g Zn(OAc)2在501:條件下溶解于甲醇與水混合溶劑中(以重量百分比計甲醇75 wt%，水25 wt%)制成180 ml浸潰液，其中Zn(OAc)2含量為100 g/L ；
(b)載體的浸潰:所選活性炭為煤質(zhì)圓柱狀炭(直徑為2.4 mm，長2CM)，比表面積為1200 _2/^，吸附總孔容為0.7 cm3/g。將100 ml該活性炭載體加入到上述浸潰液中，在70°C條件下進行浸潰4 h，過濾；
(c)干燥:在105°C條件下干燥6h得催化劑，所得催化劑在裝入反應器后可進行催化劑性能評價。
[0045]催化劑物性表征與實施例1相同，催化劑評價采用與實施例1相同的固體床催化劑評價裝置與評價條件，為便于比較將催化劑制備條件列于表1，催化劑評價條件，表征評價結(jié)果列于表2。
[0046]
表1催化劑制備條件
【權(quán)利要求】
1.用于乙炔法醋酸乙烯催化劑，所述催化劑包括載體，活性組分及助催化劑，所述載體為活性炭，活性組分為醋酸鋅；催化劑中醋酸鋅含量為6(T180 g/L ;其特征在于所述催化劑的助催化劑為芳香酸酯。
2.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述催化劑中芳香酸酯含量為1.(TlO g/L0
3.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述芳香酸酯為芳香單酯與芳香二酯中的至少一種。
4.如權(quán)利要求3所述的催化劑，其特征在于所述芳香酸酯為芳香單酯與鄰位芳香二酯的混合物。
5.如權(quán)利要求4所述的催化劑，其特征在于所述芳香單酯選自苯甲酸甲酯和苯甲酸乙酯中的至少一種。
6.如權(quán)利要求4所述的催化劑，其特征在于所述芳香二酯選自鄰苯二甲酸二甲酯、鄰苯二甲酸二乙酯或鄰苯二甲酸甲乙酯中的至少一種。
7.如權(quán)利要求4所述的催化劑，其特征在于以重量計所述芳香單酯與鄰位芳香二酯之比為 1:0.1~1ο.,
8.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述活性炭為煤質(zhì)柱狀炭，比表面積為1000~1300 cm2/g，吸附總孔容為 0.6~0.8 cm3/g。
9.權(quán)利要求廣8任一項所述催化劑的制備方法，包括以下步驟: (a)浸潰液的配制:將所需量的醋酸鋅和芳香酸酯溶解于溶劑中制成浸潰液，所述溶劑以重量百分比計組成為:甲醇50~100 wt%，水0-50 wt% ； (b)載體的浸潰:將所需量的載體與上述浸潰液混合； (c)干燥得到催化劑。
10.醋酸乙烯合成的方法，在如權(quán)利要求1~8中任一項所述催化劑存在下，以摩爾比計原料組成為乙炔:醋酸=5~12:1，反應壓力為0.1~0.5 atm,反應溫度為160~220 °C，原料體積空速為250~350 h'
【文檔編號】C07C67/04GK103934024SQ201310023053
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2013年1月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月23日
【發(fā)明者】邱鵬遠, 楊運信, 張麗斌 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院