本發(fā)明屬于泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板制備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)，涉及一種煤矸石、石墨尾礦制備的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板及制備方法。

背景技術(shù)：

隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，建筑行業(yè)新型墻體材料面臨著更新?lián)Q代的挑戰(zhàn)，在“國(guó)民經(jīng)濟(jì)與社會(huì)發(fā)展‘十二五’計(jì)劃和2015年遠(yuǎn)景綱要”中，已將建筑節(jié)能和廢物利用列為國(guó)家的重要產(chǎn)業(yè)。近年來(lái)，我國(guó)住宅進(jìn)入大規(guī)模建設(shè)時(shí)期，而墻體材料占建筑材料70％的比例，其需求量大大增加。

面對(duì)這樣大規(guī)模墻體節(jié)能材料的使用，開(kāi)發(fā)新的清潔能源與節(jié)約用能是實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展的必要步驟，而目前使用最為普便的保溫隔熱材料包括無(wú)機(jī)材料和有機(jī)材料兩種。無(wú)機(jī)材料包括膨脹珍珠巖、加氣混凝土、巖棉、玻璃棉等，這些材料施工難度大，松散度大。有機(jī)材料包括聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨脂泡沫塑料等，存在燃點(diǎn)低，易中毒，建筑同病多等缺點(diǎn)，及大地危及到人民生命和財(cái)產(chǎn)的安全。

泡沫陶瓷是20世紀(jì)70年代發(fā)展起來(lái)的一種新型輕質(zhì)保溫材料，由于它具有氣孔率高、熱導(dǎo)系數(shù)低、重量輕、硬度高、抗熱震、耐高溫、耐腐蝕及良好的機(jī)械強(qiáng)度等優(yōu)良性能。在泡沫陶瓷中由于閉氣孔的存在，降低了其放熱效率，減少了熱傳播過(guò)程中的對(duì)流，使泡沫陶瓷具有熱傳導(dǎo)率低、抗熱震性能優(yōu)良等性能，發(fā)展成為一種理想的建筑防火保溫隔熱材料。

目前，制備泡沫陶瓷保溫材料的方法主要有粉末整體發(fā)泡法和漿料發(fā)泡法(劉培生·多孔材料引論[m]·清華大學(xué)出版社，2004年9月第一版)。粉末整體發(fā)泡法是采用碳酸鈣、氫氧化鈣、硫酸鋁和雙氧水等發(fā)泡劑，制得獲得小孔泡沫陶瓷的制備工藝，該方法成型泡沫陶瓷工藝較復(fù)雜，不易控制，且制備的泡沫陶瓷易出現(xiàn)粉化剝落現(xiàn)象并含有大量閉氣孔，所以推廣利用率低；漿料發(fā)泡法是利用陶瓷懸浮液進(jìn)行發(fā)泡，經(jīng)干燥脫模再燒法工藝，該方法同樣存在工藝復(fù)雜，成本較高，不易連續(xù)制造大尺寸的多孔泡沫陶瓷的缺陷。

煤矸石是采煤和洗煤過(guò)程中排出的低熱值固體廢棄物。煤矸石儲(chǔ)存也會(huì)占用大量土地，并且煤矸石還能自燃引發(fā)火災(zāi)。在雨水的浸潤(rùn)下，煤矸石堆體很容易坍塌，淤塞河流，造成重大的災(zāi)害。

隨著社會(huì)的發(fā)展，環(huán)境友好型產(chǎn)業(yè)逐漸成為工業(yè)發(fā)展的方向，高污染的產(chǎn)業(yè)發(fā)展受到了制約。如果大批良田被廢物占用，生態(tài)環(huán)境被嚴(yán)重?fù)p害，將使得經(jīng)濟(jì)發(fā)展和生存環(huán)境都承受著極大的壓力。所以廢物的綜合利用在我國(guó)已成為一個(gè)重要的課題，對(duì)于我國(guó)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展和環(huán)境現(xiàn)狀來(lái)說(shuō)都是十分必要的。隨著國(guó)家對(duì)于能源浪費(fèi)和環(huán)境污染方面治理力度的加強(qiáng)，建設(shè)節(jié)約型社會(huì)的提出，對(duì)于墻體材料的保溫性能有了更高的要求和規(guī)定。

201210496820.5公開(kāi)了一種利用廢玻璃陶瓷片制備泡沫陶瓷保溫板的方法，屬于泡沫陶瓷保溫板制備技術(shù)領(lǐng)域。步驟為：將廢玻璃陶瓷片用清水沖洗干凈，烘干，球磨粉碎，得到細(xì)度≤100μm的廢玻璃陶瓷粉；將廢玻璃陶瓷粉、粉煤灰、爐渣、煤矸石、陶瓷尾礦、發(fā)泡劑、改性劑按質(zhì)量份數(shù)30-40:10-15:5-7:10-18:25-35:1.8-2.2:1.1-1.5的配比混合，放入球磨機(jī)中濕磨混勻，形成混合泥漿；采用壓力式噴霧造粒干燥機(jī)干燥后裝入涂有氧化鋁的發(fā)泡耐火材料模具中；在加熱爐內(nèi)加熱至1120-1150℃，然后退火、冷卻、切割、即得。

201310324533.0公開(kāi)了一種固體廢棄物制備泡沫陶瓷自保溫墻體材料的方法，該墻體材料由主料、外加劑組成。主料為鉻渣、煤矸石、陶瓷拋光廢渣、鈉長(zhǎng)石、膨潤(rùn)土按25-35％：19-27％：20-26％：17-25％：1-6％的配比組成。每200g主料加入16-20g外加劑，經(jīng)混合均勻、過(guò)篩后放入模具中，壓制成形、干燥，在1120-1180℃下強(qiáng)還原性氣氛燒成，得到泡沫陶瓷自保溫墻體材料。

上述原料和方法制得的保溫板或材料的抗熱震性能不好，在承受一定程度的溫度急劇變化時(shí)會(huì)導(dǎo)致結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞。

有鑒于此特提出本發(fā)明。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種煤矸石、石墨尾礦制備的抗熱震性能優(yōu)良的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板及其制備方法。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種煤矸石、石墨尾礦制備的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板，其中，所述的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板由如下原料制備而成：

煤矸石是采煤過(guò)程和洗煤過(guò)程中排放的固體廢物，是一種在成煤過(guò)程中與煤層伴生的一種含碳量較低、比煤堅(jiān)硬的黑灰色巖石。包括巷道掘進(jìn)過(guò)程中的掘進(jìn)矸石、采掘過(guò)程中從頂板、底板及夾層里采出的矸石以及洗煤過(guò)程中挑出的洗矸石。本發(fā)明以廢棄物煤矸石為主要原料，添加一定量的微晶石粒料，并輔以鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑，制備得到了抗熱震性能和其他性能都非常優(yōu)越的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板，不僅最大限度地利用了資源，而且解決了現(xiàn)有技術(shù)的原料和方法制得的保溫板或材料的抗熱震性能不好的缺陷。

優(yōu)選，所述的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板由如下原料制備而成：

作為另一種方案，本發(fā)明所述的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板的原料還包括石墨尾礦，所述的石墨尾礦的用量為0.5～3.5％，優(yōu)選1.0～3.0％。

石墨尾礦的含量為相對(duì)于煤矸石、鈉長(zhǎng)石、發(fā)泡劑和微晶石粒料的總量的百分含量。

所述的發(fā)泡劑包括碳黑、碳酸硅、碳酸鈣、白方石粉、金云母、石墨、二氧化錳或者它們的混合物。

本發(fā)明還提供所述的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板的制備方法，其中，所述的制備方法包括如下步驟：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按配比加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨，得到球磨好的漿料；

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

本發(fā)明中的制備方法中，將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑進(jìn)行球磨后，噴霧干燥得到粉料，然后布微晶石粒料和粉料到模具中，再將布好微晶石粒料和粉料的模具進(jìn)行預(yù)熱后再燒成，這樣先預(yù)熱后，由煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑形成的粉料表面出現(xiàn)氣孔，使得部分微晶石粒料得以滲入粉料內(nèi)部，從而使得在后續(xù)燒成過(guò)程中隨著燒成溫度的提高，滲入粉料內(nèi)部的微晶石粒料發(fā)生了遷移，對(duì)最終制得的制品的性能產(chǎn)生了影響。驚喜地發(fā)現(xiàn)，采用先預(yù)熱再燒成的方法制得的制品的抗熱震性能得到了明顯的提高。

步驟4)中所述的預(yù)熱為預(yù)熱至溫度200～300℃。

步驟5)中所述的燒成按如下燒結(jié)曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃，升溫速率1.0～3.0℃·min^-1；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃，升溫速率4.5～6.0℃·min^-1；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度，升溫速率8～12℃·min^-1；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫，降溫速率5～8℃·min^-1。

不同的燒結(jié)曲線(xiàn)對(duì)成品的性能影響很大。本發(fā)明中，所述的燒結(jié)曲線(xiàn)的各個(gè)階段具有如下意義：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃，此階段為蒸發(fā)階段，主要是排除機(jī)械水和吸附水，粉料不發(fā)生化學(xué)變化，只發(fā)生體積收縮、氣孔率增加等物理變化。

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃，此階段為氧化分解階段，粉料的主要化學(xué)變化是結(jié)構(gòu)水的排除、坯體中所含有機(jī)物、碳酸鹽、硫酸鹽等化合物的分解和氧化，以及晶型轉(zhuǎn)變。

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度，此階段為燒結(jié)階段，主要發(fā)生的變化是坯體中的長(zhǎng)石類(lèi)熔劑熔融出現(xiàn)液相，坯體逐漸致密。同時(shí)液相中再結(jié)晶，形成一種新晶體，它還能在液相中不斷生長(zhǎng)，并與部分未被液相溶解的石英及其他成分共同組成坯體，而玻璃態(tài)的液相就填充在其之中，使制品形成較嚴(yán)密的整體。此時(shí)，氣孔率降低，坯體產(chǎn)生收縮，強(qiáng)度隨之增加。

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫，此階段為冷卻階段。此階段制品中玻璃相粘度增大，并由塑性狀態(tài)轉(zhuǎn)化為固體狀態(tài)，硬度和強(qiáng)度增至最大。與此同時(shí)，發(fā)生石英的晶型轉(zhuǎn)變(573℃)、析晶和物理收縮。

其中，第三階段中，所述的最高燒成溫度為1160℃～1240℃，在最高燒成溫度下保溫14～15小時(shí)，優(yōu)選14.5小時(shí)。

本發(fā)明通過(guò)大量的試驗(yàn)，調(diào)整了燒結(jié)曲線(xiàn)，經(jīng)分析，表明在本發(fā)明所述的燒結(jié)曲線(xiàn)下制得的制品的物相成分為石英97％，剛玉3％。

并且驚喜地發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明制得的制品的抗熱震性能良好，其它綜合性能也優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)。

步驟1)中所述的球磨為球磨至漿料細(xì)度300目，所述的球磨時(shí)間為18-20小時(shí)。

步驟2)中所述的噴霧干燥溫度為400-500℃。

步驟6)中所述的切割包括橫向切割，優(yōu)選橫向切割為三層結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明采用橫向切割可以直接將制得的毛坯板材變成三塊板材，第一層可用于裝修用，中間層為輕質(zhì)隔墻板，第三層為外墻保溫防水裝飾一體。

本發(fā)明采用一次制備工藝就可同時(shí)得到三塊不同用途的板材，大大提高了工作效率，降低了生產(chǎn)成本。

采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果：

本發(fā)明以廢棄物煤矸石為主要原料，添加一定量的微晶石粒料，并輔以鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑，制備得到了抗熱震性能和其他性能都非常優(yōu)越的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板，不僅最大限度地利用了資源，而且解決了現(xiàn)有技術(shù)的原料和方法制得的保溫板或材料的抗熱震性能不好的缺陷。

同時(shí)，本發(fā)明制得的泡沫陶瓷是閉孔無(wú)機(jī)非金屬固體材料，擁有金屬材料和有機(jī)高分子材料無(wú)法比擬的優(yōu)越性。具有化學(xué)穩(wěn)定性好、強(qiáng)度高、耐急冷急熱、a級(jí)防火、耐腐蝕、吸附性能強(qiáng)、比重輕、保溫性能好、隔音、易切割等特性，是市場(chǎng)急需的防火保溫材料。以其為基礎(chǔ)研發(fā)的泡沫陶瓷輕質(zhì)隔墻板除具有上述優(yōu)點(diǎn)以外，還具有綜合造價(jià)低、安裝便利、可重復(fù)使用、施工速度是過(guò)去的三倍以上、節(jié)能降耗、墻體比傳統(tǒng)加砌塊薄一半以上，可增加房屋使用面積，與建筑同壽命，是裝配式建筑的理想內(nèi)外墻材料。除此之外，還具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、a1級(jí)防火；

2、體薄、比重小、強(qiáng)度大(200-700kg/m³)；

3、保溫性能好(容重200kg/m³，導(dǎo)熱系數(shù)0.065；容重400kg/m³，導(dǎo)熱系數(shù)0.13)；

4、吸水率極低(0.1％)，閉孔純無(wú)機(jī)材料，不滲水；

5、隔音(可作為高鐵、地鐵內(nèi)部吸音材料)，易切割(可切割成1-2cm厚)；

6、耐急冷急熱；

7、可重復(fù)使用，施工快速(尺寸1.2m*3m)；

8、增加房屋使用面積，降低建筑綜合造價(jià)，與建筑同壽命；

9、可直接與真石漆、石材等復(fù)合，作為建筑外立面或室內(nèi)裝飾，成本低；

10、可作為歐式建筑、古典建筑雕花砌欄等裝飾。

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。

附圖說(shuō)明

圖1是煤矸石含量對(duì)制品抗熱震性能的影響；

圖2是石墨尾礦的添加量對(duì)制品抗熱震性能的影響；

圖3是最高燒成溫度對(duì)制品抗熱震性能的影響。

需要說(shuō)明的是，這些附圖和文字描述并不旨在以任何方式限制本發(fā)明的構(gòu)思范圍，而是通過(guò)參考特定實(shí)施例為本領(lǐng)域技術(shù)人員說(shuō)明本發(fā)明的概念。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，以下實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明，但不用來(lái)限制本發(fā)明的范圍。

水急冷法測(cè)定抗熱震性：將電爐升溫至1100℃，放入試樣，在爐溫為1100℃下保溫30min，取出后迅速置于流動(dòng)的室溫水中急冷3min，然后再次放入電爐中在1100℃下保溫30min，如此循環(huán)至試樣碎裂，記錄試樣破碎時(shí)的次數(shù)為熱震次數(shù)。

實(shí)施例1

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨18小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為二氧化錳。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在400℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度200℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例2

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨20小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑包括碳黑。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在500℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度300℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例3

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨19小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為金云母和二氧化錳的混合物，其中金云母和二氧化錳各1.5kg。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在450℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度250℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例4

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨18.5小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為金云母。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在480℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度280℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例5

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨19.5小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為白方石粉。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在420℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度220℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例6

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨18.6小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為碳酸鈣。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在4600℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度260℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

實(shí)施例7

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨18.6小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；所述的發(fā)泡劑為碳黑和碳酸硅的混合物，其中碳黑和碳酸硅各0.5kg。

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在430℃，得到粉料；

3)將微晶石粒料和得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度230℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

對(duì)比例1、布好微晶石粒料和粉料的模具不進(jìn)行預(yù)熱直接送入輥道窯進(jìn)行燒成

該對(duì)比例的原料和制備工藝與實(shí)施例1相同，所不同的是布好微晶石粒料和粉料的模具不進(jìn)行預(yù)熱直接送入輥道窯進(jìn)行燒成。

試驗(yàn)例1、煤矸石的用量對(duì)制品抗熱震性能的影響

本試驗(yàn)例考察了煤矸石和微晶石粒料的用量對(duì)所得制品的抗熱震性的影響。具體方法如下：

制備方法同實(shí)施例1，維持煤矸石、鈉長(zhǎng)石、發(fā)泡劑和微晶石粒料的總量不變，為100kg，鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑的用量分別為13kg和2kg，改變煤矸石的含量(即煤矸石占總量100kg的百分比)，以研究煤矸石用量對(duì)所制得的制品的抗熱震性的影響。結(jié)果見(jiàn)圖1所示：

從圖1可以看出，隨著煤矸石用量的增加，其制得的制品的抗熱震性增強(qiáng)，當(dāng)煤矸石含量為65％時(shí)，制得的制品的抗熱震性最大，隨后隨著煤矸石用量的增加，其制得的制品的抗熱震性降低。本發(fā)明選擇煤矸石用量在60-70wt％內(nèi)。

試驗(yàn)例2、石墨尾礦的添加量對(duì)制品抗熱震性能的影響

本試驗(yàn)例考察了石墨尾礦的添加量對(duì)所得制品的抗熱震性的影響。具體方法如下：

維持煤矸石、鈉長(zhǎng)石、發(fā)泡劑和微晶石粒料的用量不變，各物質(zhì)用量與實(shí)施例1相同，制備工藝與實(shí)施例1相同，所不同的是變換石墨尾礦的添加量(石墨尾礦相對(duì)于煤矸石、鈉長(zhǎng)石、發(fā)泡劑和微晶石粒料的總量的百分比)，考察其用量對(duì)所得制品的抗熱震性的影響。結(jié)果見(jiàn)圖2所示：

從圖2可以看出，隨著石墨尾礦用量的增加，其制得的制品的抗熱震性增加，當(dāng)石墨尾礦的含量達(dá)到2％時(shí)，其制得的制品的抗熱震性達(dá)到最大，隨后再繼續(xù)增加石墨尾礦的用量，其制得的制品的抗熱震性呈下降趨勢(shì)。綜合考慮，本發(fā)明中石墨尾礦的添加量為0.5～3.5％，優(yōu)選1.0～3.0％。

試驗(yàn)例3、最高燒成溫度對(duì)制品抗熱震性能的影響

本試驗(yàn)例在保溫時(shí)間相同的情況下考察了最高燒成溫度對(duì)所得制品抗熱震性的影響。具體方法如下：

原料：

制備工藝：

1)將煤矸石、鈉長(zhǎng)石和發(fā)泡劑按用量加入球磨機(jī)，進(jìn)行濕法球磨18小時(shí)，得到球磨好的細(xì)度為300目的漿料；

2)將球磨好的漿料注入噴霧塔，進(jìn)行噴霧干燥，出口溫度控制在400℃，得到粉料；

3)將得到的粉料分別裝入兩個(gè)不同的料倉(cāng)進(jìn)行布料，布料時(shí)先布微晶石粒料到模具里再布粉料；

4)將布好微晶石粒料和粉料的模具送入預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱至溫度200℃；

5)將預(yù)熱后的模具送入輥道窯進(jìn)行燒成，脫模，得到毛坯板材；其中，所述的燒成按如下燒成曲線(xiàn)進(jìn)行：

第一階段：將輥道窯內(nèi)溫度由室溫升至300℃；

第二階段：將輥道窯內(nèi)溫度由300℃升至950℃；

第三階段：將輥道窯內(nèi)溫度由950℃升至最高燒成溫度；

第四階段：將輥道窯內(nèi)溫度由最高燒成溫度降至室溫。

6)燒成出來(lái)的毛坯板材經(jīng)過(guò)打磨切割，最后成品包裝入庫(kù)。

在最高燒成溫度下保溫12小時(shí)，考察了不同最高燒成溫度對(duì)所得成品的抗熱震性的影響，試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)圖3所示：

從圖3可以看出，最高燒成溫度的不同對(duì)所得成品的抗熱震性影響很大，隨著最高燒成溫度的增加，其制品的抗熱震性提高，當(dāng)最高燒成溫度在1160℃至1240℃范圍內(nèi)，其制品的抗熱震性在10次以上。繼續(xù)升高最高燒成溫度，其制品的抗熱震性降低。因此，本發(fā)明的最高燒成溫度為1160℃～1240℃。

試驗(yàn)例4、制品性能檢測(cè)

該試驗(yàn)例對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板的性能進(jìn)行了檢測(cè)，如下表1所示：

表1、本發(fā)明實(shí)施例的泡沫陶瓷輕質(zhì)內(nèi)隔墻板的性能

從上述試驗(yàn)結(jié)果可以看出，本發(fā)明實(shí)施制得的制品的各項(xiàng)性能參數(shù)明顯優(yōu)于對(duì)比例1制得的制品。

以上所述僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本發(fā)明的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述提示的技術(shù)內(nèi)容作出些許變動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明方案的范圍內(nèi)。