本發(fā)明屬于連鑄
技術(shù)領域：
，具體涉及一種連鑄結(jié)晶器保護渣及寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法。
背景技術(shù)：
：保護渣與連鑄生產(chǎn)有彌補可分的關(guān)系。漏鋼、臥坯等各類生產(chǎn)中斷，鑄坯縱裂、橫列、角裂等各種裂紋和表面夾渣、結(jié)疤、凹陷等鑄坯缺陷，以及軋材的表面質(zhì)量問題，無不與保護渣有關(guān)。近年來，對鋼材質(zhì)量的要求更加嚴格，同時迫切要求利用結(jié)晶器保護渣來改善鑄坯質(zhì)量并寄予了很大期望。如何消除低碳、超低碳薄卷板的夾雜物性缺陷和氣泡性缺陷是很重要的研究課題。目前的現(xiàn)狀是如何減少鑄坯清理工作，所以結(jié)晶器保護渣技術(shù)更加重要。專利CN201110458737.4“一種板坯連鑄結(jié)晶器保護渣及其生產(chǎn)方法”公開了一種板坯連鑄結(jié)晶器保護渣，包含如下質(zhì)量百分比的化學成分(單位,wt％)：SiO2：25～40％、MgO：0.1～10％、CaO：21～41％、Fe2O3：0.2～2.5％、Al2O3：2.5～14％、Na2O：3～14％、F：2.5～10％、Li2O：0～1.5％、MnO：0～6％、揮發(fā)份：0.5～10和C固定：1～11％。通過有效地將廉價的電解鋁廢渣原料加入板坯連鑄結(jié)晶器保護渣配方中使用，其中所含的氟、碳、鈉、鋁等化學元素可以替代或部分替代連鑄結(jié)晶器保護渣配方中所使用該化學元素之原料的一種或幾種，而且產(chǎn)品的質(zhì)量性能達到并滿足企業(yè)標準。在實際生產(chǎn)當中，所屬
技術(shù)領域：
的技術(shù)工人從各個方面設法去降低成本，但是由于保護渣生產(chǎn)領域與電解鋁生產(chǎn)領域相距甚遠,不可能在電解鋁廢渣中做改進實現(xiàn)電解鋁廢渣的變廢為寶。專利CN201610132175.7“一種大板坯中碳鋼用連鑄結(jié)晶器保護渣及其制備方法”發(fā)明公開了一種大板坯中碳鋼用連鑄結(jié)晶器保護渣及其制備方法,所述保護渣的化學成分及質(zhì)量百分含量為CaO33％～41％、SiO227％～33％、Al2O33％～6％、MgO3％～7％、Na2O3％～11％、F-6％～12％、BaO2％～5％、SrO1％～4％、B2O31％～7％、C1％～5％。本發(fā)明依據(jù)保護渣組成成分對結(jié)晶性能的影響機理,從控制傳熱機理出發(fā),有效改善了鋼坯的表面質(zhì)量,從本質(zhì)上降低了鋼坯表面縱裂紋的發(fā)生概率,生產(chǎn)的鋼坯表面縱裂紋大幅度減少,折痕均勻并且鋼坯表面平整光滑,結(jié)晶器中保護渣鋪展好,熔化均勻,鋼坯表面無清理率達到98.5％以上。專利CN201310490463.6“一種板坯連鑄結(jié)晶器保護渣及其生產(chǎn)方法”公開了一種板坯連鑄結(jié)晶器保護渣及其生產(chǎn)方法,所述保護渣成分(單位：Wt％)包括：SiO226～29、CaO32～36、MgO1.5～2.5、Al2O33～5、Na2O8～10、F8.5～10.5、C固3～5、Fe2O3≤1.5；所述生產(chǎn)方法包括原材料預處理與檢測、保護渣配方設計、配料和制漿、噴霧造粒、篩分除塵及產(chǎn)品檢測；本方法生產(chǎn)成本低,又能提高保護渣的質(zhì)量和黃磷廢渣利用率,對環(huán)境貢獻大,經(jīng)檢測,采用黃磷廢渣作為原材料,與常規(guī)原料相比,保護渣的成本降低了218～257元/噸,用于生產(chǎn)后,鑄坯一級合格率同比提高2.2～2.7％。在上述專利申請和文獻報道中，所述板坯連鑄保護渣均只考慮某幾個方面對鑄坯的表面質(zhì)量改善及對經(jīng)濟成本降低，而未能將保護渣堿度、粘度、熔點、表面張力等條件進行綜合考慮。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的第一個技術(shù)問題是提供一種既能夠有效改善微碳鋼冷軋板卷表面起皮缺陷的結(jié)晶器保護渣。本發(fā)明一種連鑄結(jié)晶器保護渣，由以下重量百分比成分組成：CaO30～32％，SiO235～37％，Al2O34～6％，Na2O4～5.5％，F(xiàn)-5～6％，余量為C；該保護渣的堿度為1.05～1.15，1300℃下的粘度為0.30～0.40Pa·S，熔點為1120～1160℃。進一步的，上述一種連鑄結(jié)晶器保護渣，由以下重量百分比成分組成：CaO31.85％，SiO236.63％，Al2O34.96％，Na2O4.57％，F(xiàn)-5.5％，余量為C；該保護渣的堿度為1.10，1300℃下的粘度為0.35Pa·S，熔點為1140℃。本發(fā)明所要解決的第二個技術(shù)問題是提供一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法。本發(fā)明寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，包括將冶煉后得到的鋼水在保護渣存在下進行板坯連鑄，其中板坯連鑄過程中連鑄機斷面為(1650～1930mm)×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2～1.5％/m，鑄機拉速為1.0～1.4m/min，保護渣消耗量為0.40～0.50kg/t鋼。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述連鑄機斷面尺寸為1650mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2％/m，鑄機拉速為1.1～1.3m/min。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣消耗量為0.41～0.45kg/t鋼。上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣由以下重量百分比成分組成：CaO30～32％，SiO235～37％，Al2O34～6％，Na2O4～5.5％，F(xiàn)-5～6％，余量為C；該保護渣的堿度為1.05～1.15，1300℃下的粘度為0.30～0.40Pa·S，熔點為1120～1160℃。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣由以下重量百分比成分組成：CaO31.85％，SiO236.63％，Al2O34.96％，Na2O4.57％，F(xiàn)-5.5％，余量為C；該保護渣的堿度為1.10，1300℃下的粘度為0.35Pa·S，熔點為1140℃。本發(fā)明提供的連鑄用結(jié)晶器保護渣通過控制所述保護渣的堿度、1300℃下的粘度和熔點，在寬厚板結(jié)晶器連鑄微碳鋼的過程中，不僅能夠保證鑄坯表面及皮下質(zhì)量，有效減少保護渣卷渣，而且能夠提高結(jié)晶器下口處鑄坯坯殼與結(jié)晶器壁間的潤滑，減少摩擦阻力，降低坯殼拉裂和漏鋼的風險。具體實施方式本發(fā)明一種連鑄結(jié)晶器保護渣，由以下重量百分比成分組成：CaO30～32％，SiO235～37％，Al2O34～6％，Na2O4～5.5％，F(xiàn)-5～6％，余量為C；該保護渣的堿度為1.05～1.15，1300℃下的粘度為0.30～0.40Pa·S，熔點為1120～1160℃。進一步的，上述一種連鑄結(jié)晶器保護渣，由以下重量百分比成分組成：CaO31.85％，SiO236.63％，Al2O34.96％，Na2O4.57％，F(xiàn)-5.5％，余量為C；該保護渣的堿度為1.10，1300℃下的粘度為0.35Pa·S，熔點為1140℃。本發(fā)明還提供一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法。本發(fā)明寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，包括將冶煉后得到的鋼水在保護渣存在下進行板坯連鑄，其中板坯連鑄過程中連鑄機斷面為(1650～1930mm)×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2～1.5％/m，鑄機拉速為1.0～1.4m/min，保護渣消耗量為0.40～0.50kg/t鋼。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述連鑄機斷面尺寸為1650mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2％/m，鑄機拉速為1.1～1.3m/min。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣消耗量為0.41～0.45kg/t鋼。上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣由以下重量百分比成分組成：CaO30～32％，SiO235～37％，Al2O34～6％，Na2O4～5.5％，F(xiàn)-5～6％，余量為C；該保護渣的堿度為1.05～1.15，1300℃下的粘度為0.30～0.40Pa·S，熔點為1120～1160℃。進一步的，上述一種寬厚板坯微碳鋼的連鑄方法，其中所述保護渣由以下重量百分比成分組成：CaO31.85％，SiO236.63％，Al2O34.96％，Na2O4.57％，F(xiàn)-5.5％，余量為C；該保護渣的堿度為1.10，1300℃下的粘度為0.35Pa·S，熔點為1140℃。本專利對保護渣的成分做了調(diào)整，增加保護渣粘度和表面張力提高保護渣防卷渣性能，尤其適用于寬厚板坯連鑄微碳鋼，保證結(jié)晶器內(nèi)潤滑，防止粘接漏鋼，同時保證鑄坯表面及皮下質(zhì)量，大大減少冷軋板卷的起皮缺陷。本項發(fā)明已在西昌鋼釩1#、2#板坯連鑄微碳鋼上推廣應用，保證目前西昌鋼釩微碳鋼連鑄的正常生產(chǎn)，鑄坯表面無缺陷率達到95％以上，鑄坯皮下未發(fā)現(xiàn)皮下裂紋缺陷，微碳鋼冷軋板卷起皮降級率降至0.038％，保護渣開發(fā)成功為板坯后續(xù)新產(chǎn)品開發(fā)和質(zhì)量控制提供了重要技術(shù)支撐，具有廣闊的推廣應用前景。本項發(fā)明已在西昌鋼釩1#、2#板坯連鑄微碳鋼上推廣應用，保證目前西昌鋼釩微碳鋼連鑄的正常生產(chǎn)，鑄坯表面無缺陷率達到95％以上，鑄坯皮下未發(fā)現(xiàn)皮下裂紋缺陷，微碳鋼冷軋板卷起皮降級率降至0.038％。本發(fā)明經(jīng)實施應用，確保了西昌鋼釩連鑄工藝順行、產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)提高，并可在集團內(nèi)部與同類鋼鐵企業(yè)推廣應用，具有非常明顯的技術(shù)和經(jīng)濟效益。預計年創(chuàng)造效益在600萬以上。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體實施方式做進一步的描述，并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。實施例1該實施例是采用本專利保護渣澆注低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼St12。連鑄機斷面尺寸為1650mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2％/m，鑄機拉速為1.1～1.3m/min。鋼種在澆注過程中，使用本專利保護渣，該保護渣化學成分見表1所示，其堿度為1.10，1300℃下的粘度為0.35Pa·S，熔點為1140℃，液渣層厚度控制在10～12mm，保護渣消耗量控制在0.41～0.45kg/t鋼，未發(fā)生漏鋼事故，澆注完畢后，對鑄坯表面質(zhì)量、皮下質(zhì)量、皮下卷渣、冷軋板卷起皮情況進行檢查，檢查結(jié)果表明，鑄坯表面質(zhì)量良好，未發(fā)現(xiàn)表面縱裂紋缺陷，皮下夾雜物分析未發(fā)現(xiàn)保護渣卷渣，冷軋板卷起皮降級率達僅為0.038％。表1本發(fā)明保護渣化學成分/％渣號SiO2CaOF-Na2OAl2O3C本專利保護渣36.6331.855.54.574.9616.49實施例2該實施例是采用本專利保護渣澆注低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼St12。連鑄機斷面尺寸為1930mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.5％/m，鑄機拉速為1.0～1.2m/min。鋼種在澆注過程中，使用本專利保護渣，該保護渣化學成分見表2所示，其堿度為1.05，1300℃下的粘度為0.30Pa·S，熔點為1120℃，液渣層厚度控制在10～12mm，保護渣消耗量控制在0.40～0.44kg/t鋼，未發(fā)生漏鋼事故，澆注完畢后，對鑄坯表面質(zhì)量、皮下質(zhì)量、皮下卷渣、冷軋板卷起皮情況進行檢查，檢查結(jié)果表明，鑄坯表面質(zhì)量良好，未發(fā)現(xiàn)表面縱裂紋缺陷，皮下夾雜物分析未發(fā)現(xiàn)保護渣卷渣，冷軋板卷起皮降級率達僅為0.036％。表2本發(fā)明保護渣化學成分/％渣號SiO2CaOF-Na2OAl2O3C本專利保護渣35325.04.504.5618.94實施例3該實施例是采用本專利保護渣澆注低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼St12。連鑄機斷面尺寸為1800mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.3％/m，鑄機拉速為1.3～1.4m/min。鋼種在澆注過程中，使用本專利保護渣，該保護渣化學成分見表3所示，其堿度為1.15，1300℃下的粘度為0.4Pa·S，熔點為1160℃，液渣層厚度控制在10～12mm，保護渣消耗量控制在0.45～0.5kg/t鋼，未發(fā)生漏鋼事故，澆注完畢后，對鑄坯表面質(zhì)量、皮下質(zhì)量、皮下卷渣、冷軋板卷起皮情況進行檢查，檢查結(jié)果表明，鑄坯表面質(zhì)量良好，未發(fā)現(xiàn)表面縱裂紋缺陷，皮下夾雜物分析未發(fā)現(xiàn)保護渣卷渣，冷軋板卷起皮降級率達僅為0.039％。表3本發(fā)明保護渣化學成分/％渣號SiO2CaOF-Na2OAl2O3C本專利保護渣373064.24.318.5對比例1該實施例是采用未改進的對比保護渣澆注低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼St12。連鑄機斷面尺寸為1650mm×230mm，鑄機結(jié)晶器錐度為1.2％/m，鑄機拉速為1.1-1.3m/min。鋼種在澆注過程中，使用對比保護渣，其化學成分見表4所示，液渣層厚度控制在9～10mm，保護渣消耗量控制在0.48～0.55kg/t鋼，未發(fā)生漏鋼事故，澆注完畢后，對鑄坯表面質(zhì)量、皮下質(zhì)量、皮下卷渣、冷軋板卷起皮情況進行檢查，檢查結(jié)果表明，鑄坯表面質(zhì)量良好，未發(fā)現(xiàn)表面縱裂紋缺陷，皮下夾雜物分析發(fā)現(xiàn)含有元素Na、K、Ca等的夾雜確定為保護渣卷渣，冷軋板卷起皮降級率達到4.41％。表4對比保護渣化學成分/％渣號SiO2CaOF-Na2OAl2O3C對比保護渣33.1729.836.556.162.8821.41當前第1頁1 2 3