本發(fā)明涉及金屬焊接技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種金屬焊接工藝。
背景技術(shù)：
金屬焊接是一種連接金屬的制造或雕塑過程。焊接過程中，工件和焊料熔化或不熔化，形成材料直接的連接焊縫。目前的金屬焊接直接將兩塊金屬拼接，然后利用焊條進行焊接，這種焊接方式的焊接粗大，不美觀，并且焊接時對焊條容易造成浪費，并且在一些精密儀器的焊接時不適用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的問題提供一種焊縫美觀、容易焊接的金屬焊接工藝。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供的一種金屬焊接工藝，包含以下步驟：
備料步驟：準(zhǔn)備第一金屬件和第二金屬件，將第一金屬件兩側(cè)打磨成斜角為40-50度的斜面，將第二金屬件的兩端的側(cè)壁上打磨出凹槽，將凹槽側(cè)壁打磨為向內(nèi)傾斜10-20度；
清理步驟：將第一金屬件的斜面與第二金屬件的凹槽進行清理除去雜質(zhì)；
焊前準(zhǔn)備：將第一金屬件的兩側(cè)放置于第二金屬件兩側(cè)的凹槽內(nèi)，進行校準(zhǔn)；
焊條與電流的選擇步驟：根據(jù)第一金屬件與第二金屬件的大小、厚度以及凹槽的大小，選擇合適的焊條；
焊接步驟：利用激光焊接將鋼絲熔融滴入凹槽內(nèi)部形成焊縫，快速將焊縫進行填平、打磨處理；
檢測步驟：焊接完畢后，做外觀檢測并且進行磁粉探傷；
作為優(yōu)選，該檢測步驟之后還包括有一裝飾步驟：對焊接完畢之后的金屬組件進行電鍍，然后進行表面拉絲。
作為優(yōu)選，焊接步驟時對凹槽的溫度進行監(jiān)控，使溫度保持于90-100℃之間。
作為優(yōu)選，焊條為為直徑0.4-0.6毫米的不銹鋼絲。
作為優(yōu)選，焊接時，焊條與凹槽之間的夾角為90°，并且焊條根據(jù)凹槽的大小選擇合適的速度勻速的凹槽上部焊接。
作為優(yōu)選，第一金屬件的斜面為平滑的斜面。
作為優(yōu)選，第二金屬件的凹槽為平滑的斜面。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：將第一金屬件兩端打磨出40-50度的斜面，將第二金屬件的側(cè)壁上打磨出傾斜10-20度的凹槽，將第一金屬件的斜面安裝于第二金屬件的凹槽內(nèi)，第一金屬件的底部與第二金屬件的凹槽底部抵接，在進行焊接時焊條熔融滴入凹槽內(nèi)部，有效的防止熔融的焊條進入焊縫的背面，且焊接的速度快，可有效的提高焊接的工作效率。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的焊接截面示意圖。
附圖標(biāo)記分別為：
第一金屬件--1，第二金屬件--2，斜面--3，凹槽--4。
具體實施方式
為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，下面結(jié)合實施例與附圖對本發(fā)明作進一步的說明，實施方式提及的內(nèi)容并非對本發(fā)明的限定。以下結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細的描述。
實施例一
如圖1所示，本發(fā)明提供的本發(fā)明提供的一種金屬焊接工藝，包含以下步驟：
備料步驟：準(zhǔn)備第一金屬件1和第二金屬件2，將第一金屬件1兩側(cè)打磨成斜角為40度的斜面3，將第二金屬件2的兩端的側(cè)壁上打磨出凹槽4，將凹槽4側(cè)壁打磨為向內(nèi)傾斜10度；
清理步驟：將第一金屬件1的斜面3與第二金屬件2的凹槽4進行清理除去雜質(zhì)；
焊前準(zhǔn)備：將第一金屬件1的兩側(cè)放置于第二金屬件2兩側(cè)的凹槽4內(nèi)，進行校準(zhǔn)；
焊條與電流的選擇步驟：根據(jù)第一金屬件1與第二金屬件2的大小、厚度以及凹槽4的大小，選擇合適的焊條；
焊接步驟：利用激光焊接將鋼絲熔融滴入凹槽4內(nèi)部形成焊縫，快速將焊縫進行填平、打磨處理；
檢測步驟：焊接完畢后，做外觀檢測并且進行磁粉探傷。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點：將第一金屬件1兩端打磨出40度的斜面3，將第二金屬件2的側(cè)壁上打磨出傾斜10度的凹槽4，將第一金屬件1的斜面3安裝于第二金屬件2的凹槽4內(nèi)，使第一金屬件1的底部與第二金屬件2凹槽4的底部抵接，在焊接時焊條熔融滴入凹槽4內(nèi)部，可有效的防止焊條熔融之后進入焊縫的背面，可有效的減少對焊條的浪費，并且焊接的速度快，可有效的提高焊接的工作效率，并且與傳統(tǒng)的焊接方式相比，本焊接方法無需對準(zhǔn)可直接進行焊接。
本實施例中，該檢測步驟之后還包括有一裝飾步驟：對焊接完畢之后的金屬組件進行電鍍，然后進行表面拉絲，對焊接的金屬件表面進行處理，使第一金屬件1與第二金屬件2之間的焊縫隱藏。
本實施例中，焊接步驟時對凹槽4的溫度進行監(jiān)控，使溫度保持于90℃之間，焊條為為直徑0.4毫米的不銹鋼絲，有利于熔融的焊條與凹槽4的結(jié)合。
本實施例中，焊接時，焊條與凹槽4之間的夾角為90°，并且焊條根據(jù)凹槽4的大小選擇合適的速度勻速的凹槽4上部焊接，使焊縫更加平滑與美觀，減少后期打磨的時間與成本。
本實施例中，第一金屬件1的斜面3為平滑的斜面3，第二金屬件2的凹槽4為平滑的斜面，使第一季金屬件與第二金屬件2之間的貼合更加緊密，方便焊接。
實施例二
本發(fā)明提供的一種金屬焊接工藝，包含以下步驟：
備料步驟：準(zhǔn)備第一金屬件1和第二金屬件2，將第一金屬件1兩側(cè)打磨成斜角為50度的斜面3，將第二金屬件2的兩端的側(cè)壁上打磨出凹槽4，將凹槽4側(cè)壁打磨為向內(nèi)傾斜20度；
清理步驟：將第一金屬件1的斜面3與第二金屬件2的凹槽4進行清理除去雜質(zhì)；
焊前準(zhǔn)備：將第一金屬件1的兩側(cè)放置于第二金屬件2兩側(cè)的凹槽4內(nèi)，進行校準(zhǔn)；
焊條與電流的選擇步驟：根據(jù)第一金屬件1與第二金屬件2的大小、厚度以及凹槽4的大小，選擇合適的焊條；
焊接步驟：利用激光焊接將鋼絲熔融滴入凹槽4內(nèi)部形成焊縫，快速將焊縫進行填平、打磨處理；
檢測步驟：焊接完畢后，做外觀檢測并且進行磁粉探傷。
本實施例中，焊接步驟時對凹槽4的溫度進行監(jiān)控，使溫度保持于100℃之間，
本實施例中，焊條為為直徑0.6毫米的不銹鋼絲。
本實施例與實施例一相比，只是打磨的斜面3、凹槽4的角度不同、焊接時凹槽4的溫度與焊條的直徑不同，其他部分相同，在此不做重復(fù)累贅的說明。
以上所述，僅是本發(fā)明較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明以較佳實施例公開如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許變更或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明技術(shù)是指對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。