專利名稱：一種鍵槽銑削加工設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及ー種銑削設(shè)備，尤其適用于發(fā)動機曲軸止推片定位槽的銑削加エ，屬金屬切削技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
為防止發(fā)動機運轉(zhuǎn)過程中曲軸的軸向竄動，必須在一個主軸承座兩側(cè)設(shè)置軸向定位裝置，汽車發(fā)動機普遍采用帶有凸起的止推片安裝在下缸體對應(yīng)卡槽中實現(xiàn)曲軸的軸向定位。因為與止推片凸起對應(yīng)的凹槽處于狹窄的卡槽中，利用加工中心機床及組合機床都無法實現(xiàn)對其加工。目前，該凹槽的加工大多在插床上進行，而插床切削エ藝只適用于單件小批量加工生產(chǎn)，并且加工精度是通過無觸點開關(guān)控制實現(xiàn)，存在著生產(chǎn)效率低、精度無法保證，難以實現(xiàn)自動化生產(chǎn)的弊病。
實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)之弊端，提供ー種鍵槽銑削加工設(shè)備，它通過兩套對稱布置的棒銑刀，完成發(fā)動機曲軸兩側(cè)止推片定位槽的同時加工。本實用新型所述問題是以下述技術(shù)方案實現(xiàn)的ー種鍵槽銑削加工設(shè)備，構(gòu)成中包括銑削頭、垂直進給機構(gòu)和床身；所述銑削頭由電動機、統(tǒng)頭箱體、傳動裝置和棒統(tǒng)刀組成，所述電動機固定在統(tǒng)頭箱體上，所述統(tǒng)頭箱體包括上下兩部分，上部為整體結(jié)構(gòu)，下部為對稱的兩個狹長箱體，所述傳動裝置包括主動軸、傳動軸組、銑削主軸和傳動齒輪組，所述主動軸與電動機輸出軸緊固連接，所述傳動軸組置于主動軸與銑削主軸之間，通過對應(yīng)的齒輪傳動副與銑削主軸連接，所述銑削主軸內(nèi)部設(shè)置刀具安裝孔，所述棒銑刀固定安裝在銑削主軸的刀具安裝孔中。上述鍵槽銑削加工設(shè)備，所述垂直進給機構(gòu)包括導(dǎo)向立柱和液壓滑臺，所述導(dǎo)向立柱固定在床身上，所述液壓滑臺與導(dǎo)向立柱構(gòu)成移動運動副，液壓滑臺與銑削頭固定連接。上述鍵槽銑削加工設(shè)備，構(gòu)成中還包括エ件定位夾具，所述エ件定位夾具安裝在床身的對應(yīng)位置上。上述鍵槽銑削加工設(shè)備，構(gòu)成中還包括液壓驅(qū)動裝置，所述液壓驅(qū)動裝置與垂直進給機構(gòu)對應(yīng)元件連接，液壓驅(qū)動裝置布置在床身的相應(yīng)位置上。本實用新型針對柴油機下缸體主軸承座兩側(cè)止推片定位槽的加工，設(shè)計出ー種專用銑削設(shè)備，實現(xiàn)了自動化操作，克服了插床生產(chǎn)效率低、加工周期長的弊病，使單件加工周期由6. 5分鐘降低至I. 045分鐘，加工效率提高了 6倍以上；通過兩個對稱布置的棒銑刀，可對エ件兩側(cè)止推片定位槽同時對稱加工，其加工精度高，完全能保證エ件滿足技術(shù)要求。

[0010]
以下結(jié)合附圖對本實用新型作進ー步說明。圖I是ー種鍵槽銑削加工設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是銑削頭結(jié)構(gòu)的剖面圖；圖3是加工エ件結(jié)構(gòu)示意圖。圖中各標(biāo)號為1、導(dǎo)向立柱，2、液壓滑臺，3、統(tǒng)削頭,3-1、主動軸,3-2、第一傳動軸，3-3、第二傳動軸，3-4、第三傳動軸，3-5、銑削主軸，3-6、鎖緊螺母，3_7、弾性卡套，3_8、棒銑刀，3-9、第六傳動齒輪，3-10、第五傳動齒輪，3-11、第四傳動齒輪，3-12、第三傳動齒輪，3-13、第二傳動齒輪，3-14、第一傳動齒輪，3-15、銑頭箱體，3-16,電動機，4、加工エ件，
5、エ件定位夾具，6、床身。
具體實施方式
參看圖I、圖2，本實用新型構(gòu)成中包括銑削頭3、垂直進給機構(gòu)和床身6 ;所述銑削頭由電動機3-16、銑頭箱體3-15、傳動裝置和棒銑刀3-8組成，所述電動機3_16固定在銑頭箱體3-15上，所述銑頭箱體3-15包括上下兩部分，上部為整體結(jié)構(gòu)，下部為對稱的兩個狹長箱體，所述傳動裝置包括主動軸3-1、傳動軸組3-2、3-3、3-4、銑削主軸3_5和傳動齒輪組3-9、3-10、3-11、3-12、3-13、3-14，所述主動軸3_1與電動機輸出軸緊固連接，所述傳動軸組3-2、3-3、3-4置于主動軸3-1與銑削主軸3_5之間，通過對應(yīng)的齒輪傳動副與銑削主軸連接，所述銑削主軸3-5內(nèi)部設(shè)置刀具安裝孔，所述棒銑刀3-8通過彈性卡套3-7及鎖緊螺母3-6固定安裝在銑削主軸的刀具安裝孔中。參看圖I、圖2、圖3，本實用新型的工作過程為一、裝配、調(diào)試，先將彈性卡套3-7置于銑削主軸3-5的刀具安裝孔中，安裝棒銑刀3-8，通過鎖緊螺母3-6將棒銑刀3-8預(yù)緊；棒銑刀3-8的準(zhǔn)確安裝位置由對刀塊校正安裝，用對刀塊對刀完成后，再擰緊鎖緊螺母3-6，因棒銑刀3-6分左、右旋向，左旋棒銑刀用左旋鎖母緊固，右旋棒銑刀用右旋鎖母緊固；棒銑刀3-6的軸向調(diào)整，可通過專用帶螺紋調(diào)刀桿伸入到銑削主軸3-5通孔內(nèi)進行。ニ、エ件的加工，加工過程由兩個動作完成1、棒銑刀3-8的持續(xù)旋轉(zhuǎn)，由電動機3-16提供動力，通過傳動齒輪組進行動力傳遞。具體操作步驟是動カ由電動機3-16供給,經(jīng)主動軸3-1輸入，帶動其上面的傳動齒輪3-14旋轉(zhuǎn)，將旋轉(zhuǎn)運動傳遞給傳動軸3-2上的傳動齒輪3-13，傳動軸3-2隨傳動齒輪3-13旋轉(zhuǎn)，帶動其上的另兩個傳動齒輪3_12，傳動齒輪3_12分別與傳動軸3-3上的兩個傳動齒輪3-11嚙合，由于待加工部位處于兩個狹長矩形孔中，此時的傳動系統(tǒng)分成兩個相互獨立并且完全一祥的分傳動系統(tǒng)(下面針對右側(cè)分系統(tǒng)進行描述)，此時傳動軸3-4上面布置的傳動齒輪3-11與傳動齒輪3-10嚙合，將動カ傳至軸3-4上，銑削主軸3-5通過齒輪3-10與齒輪3-9的嚙合來獲得動力，使棒銑刀3-8實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)。2、沿槽方向的直線運動，由液壓系統(tǒng)帶動液壓滑臺2實現(xiàn)；具體操作步驟是將銑削頭3安裝于液壓滑臺2上，液壓滑臺2可在導(dǎo)向立柱I上滑動，床身6上設(shè)有配套的液壓系統(tǒng)(包括液壓缸、油管、限壓閥、換向閥、壓カ表等裝置)，通過液壓系統(tǒng)控制實現(xiàn)銑削頭3的直線往返運動。權(quán)利要求1.ー種鍵槽銑削加工設(shè)備，其特征是，構(gòu)成中包括銑削頭(3)、垂直進給機構(gòu)和床身(6)，所述銑削頭由電動機(3-16)、銑頭箱體(3-15)、傳動裝置和棒銑刀(3-8)組成，所述電動機(3-16)固定在銑頭箱體(3-15)上，所述銑頭箱體(3-15)包括上下兩部分，上部為整體結(jié)構(gòu)，下部為對稱的兩個狹長箱體，所述傳動裝置包括主動軸(3-1)、傳動軸組(3-2、3-3、3-4)、銑削主軸(3-5)和傳動齒輪組(3-9、3-10、3-11、3-12、3-13、3-14)，所述主動軸(3-1)與電動機輸出軸緊固連接，所述傳動軸組(3-2、3-3、3-4)置于主動軸(3_1)與銑削主軸(3-5)之間，通過對應(yīng)的齒輪傳動副與銑削主軸連接，所述銑削主軸(3-5)內(nèi)部設(shè)置刀具安裝孔，所述棒銑刀(3-8)固定安裝在銑削主軸的刀具安裝孔中。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鍵槽銑削加工設(shè)備，其特征是，所述垂直進給機構(gòu)包括導(dǎo)向立柱(I)和液壓滑臺(2)，所述導(dǎo)向立柱(I)固定在床身(6)上，所述液壓滑臺(2)與導(dǎo)向立柱(I)構(gòu)成移動運動副，液壓滑臺(2)與銑削頭(3)固定連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的鍵槽銑削加工設(shè)備，其特征是，構(gòu)成中還包括エ件定位夾具(5 )，所述エ件定位夾具(5 )安裝在床身(6 )的對應(yīng)位置上。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鍵槽銑削加工設(shè)備，其特征是，構(gòu)成中還包括液壓驅(qū)動裝置，所述液壓驅(qū)動裝置與垂直進給機構(gòu)對應(yīng)元件連接，液壓驅(qū)動裝置布置在床身(6)的相應(yīng)位置上。
專利摘要一種鍵槽銑削加工設(shè)備，構(gòu)成中包括銑削頭、垂直進給機構(gòu)和床身；所述銑削頭由電動機、銑頭箱體、傳動裝置和棒銑刀組成，所述電動機固定在銑頭箱體上，所述銑頭箱體包括上下兩部分，上部為整體結(jié)構(gòu)，下部為對稱的兩個狹長箱體，所述傳動裝置包括主動軸、傳動軸組、銑削主軸和傳動齒輪組，所述主動軸與電動機輸出軸緊固連接，所述傳動軸組置于主動軸與銑削主軸之間，通過對應(yīng)的齒輪傳動副與銑削主軸連接，所述銑削主軸內(nèi)部設(shè)置刀具安裝孔，所述棒銑刀固定安裝在該安裝孔中。本實用新型通過兩個對稱布置的棒銑刀，可對工件兩側(cè)止推片定位槽同時加工，并且加工精度完全能滿足技術(shù)要求。
文檔編號B23C3/30GK202428015SQ20112032258
公開日2012年9月12日 申請日期2011年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月31日
發(fā)明者李貴鎖 申請人:長城汽車股份有限公司