本發(fā)明涉及機(jī)加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鏈輪雙鍵槽加工過(guò)程中保證加工的鍵槽中心與齒槽中心以及雙鍵對(duì)位精度的對(duì)位裝置及對(duì)位方法。

背景技術(shù)：

鏈輪被廣泛應(yīng)用于化工、紡織機(jī)械、食品加工、儀表儀器、石油等行業(yè)的機(jī)械傳動(dòng)等，鏈輪的齒形必須保證鏈節(jié)能平穩(wěn)自如地進(jìn)入和退出嚙合，盡量減少嚙合時(shí)的鏈節(jié)的沖擊和接觸應(yīng)力，鏈輪在安裝固定時(shí)，通常是通過(guò)鍵與軸進(jìn)行安裝，因此，通常鏈輪上都需要加工鍵槽，在某些使用精度較高的場(chǎng)合，鍵槽的中心位置需要與對(duì)應(yīng)的外齒的中心位置對(duì)位，不能超過(guò)設(shè)計(jì)公差，這對(duì)鏈輪鍵槽的加工要求就非常高，特別是對(duì)于帶有雙鍵槽的鏈輪加工，不但要考慮鍵槽與外齒的位置度要求，還要考慮兩個(gè)鍵槽之間的位置度要求，這對(duì)于加工精度以及加工效率的要求非常高，目前在加工生產(chǎn)過(guò)程中還沒(méi)有特別好的辦法來(lái)解決這個(gè)問(wèn)題，常常出現(xiàn)精度與加工效率不能兼顧的情形，加工的鏈輪不良率很高，報(bào)廢多，造成生產(chǎn)成本的升高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有加工過(guò)程中的問(wèn)題，本發(fā)明提出一種鏈輪雙鍵槽加工鍵齒中心對(duì)位裝置和對(duì)位方法，其可以同時(shí)滿足加工精度以及機(jī)加工生產(chǎn)效率的問(wèn)題。

為達(dá)到本發(fā)明的目的，本發(fā)明的一種鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置包括與機(jī)床固定的定位盤(pán)，定位盤(pán)的中心設(shè)有凹槽；與定位盤(pán)連接的拉削導(dǎo)套，拉削導(dǎo)套上設(shè)有刀槽以及平鍵槽，刀槽的中心與凹槽的中心重合；將拉削導(dǎo)套定位在定位盤(pán)的凹槽中的一中心對(duì)稱的T型塊，所述T型塊的橫向?qū)挾瘸叽绾投ㄎ槐P(pán)凹槽的寬度一致，豎向?qū)挾瘸叽绾屠鲗?dǎo)套的刀槽的寬度尺寸一致；對(duì)齒塊，所述對(duì)齒塊的圓柱的直徑和鏈輪齒槽底部圓弧直徑尺寸相同，當(dāng)待加工的鏈輪放置到拉削導(dǎo)套上進(jìn)行第一個(gè)鍵槽加工時(shí)，所述對(duì)齒塊安裝在定位盤(pán)的凹槽內(nèi)，且對(duì)齒塊上的圓柱和鏈輪齒槽底部吻合；以及平鍵，所述平鍵的寬度與第一個(gè)加工鍵槽的寬度及平鍵槽相同，當(dāng)加工第二個(gè)鍵槽時(shí)，將工件倒轉(zhuǎn)固定在拉削導(dǎo)套上，所述平鍵將工件與拉削導(dǎo)套固定。

根據(jù)上述的一種鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置，本發(fā)明的鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位方法包括如下步驟：

步驟1、將定位盤(pán)和機(jī)床連接；

步驟2、將拉削導(dǎo)套和定位盤(pán)連接，拉削導(dǎo)套的刀槽的中心與定位盤(pán)凹槽的中心重合；

步驟3：將T型塊插入定位盤(pán)凹槽和拉削導(dǎo)套的刀槽，使刀槽與定位盤(pán)凹槽中心重合；

步驟4、裝夾待加工產(chǎn)品，將其放置在拉削導(dǎo)套上；

步驟5、將對(duì)齒塊安裝至定位盤(pán)中間的凹槽內(nèi)，調(diào)整對(duì)齒塊的上下位置，使對(duì)齒塊上的圓柱和鏈輪齒槽底部吻合；

步驟6、放入鍵槽拉刀，拉削第一個(gè)鍵槽；

步驟7、將加工完第一個(gè)鍵槽的工件取下，倒轉(zhuǎn)放置在拉削導(dǎo)套上，將平鍵卡入拉削導(dǎo)套的平鍵槽以及加工完的第一個(gè)鍵槽中；

步驟8、放入鍵槽拉刀，拉削第二個(gè)鍵槽。

優(yōu)選的，在步驟5中，還包括使用薄片塞尺對(duì)定位盤(pán)凹槽內(nèi)的對(duì)齒塊進(jìn)行中心位置微調(diào)整的步驟。

本發(fā)明的鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置和對(duì)位方法，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作容易，而且加工的精度高，可以使生產(chǎn)效率得到極大的提高并最大可能的降低了不良品率，節(jié)省了生產(chǎn)成本。

附圖說(shuō)明

通過(guò)下面結(jié)合附圖的詳細(xì)描述，本發(fā)明前述的和其他的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)將變得顯而易見(jiàn)。其中：

圖1所示為本發(fā)明的一實(shí)施例的鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置的組立結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2所示為根據(jù)圖1的對(duì)位裝置加工第一個(gè)鍵槽時(shí)的組立平面示意圖；

圖3所示為圖2的鏈輪與對(duì)位裝置的組裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4所示為加工第二個(gè)鍵槽時(shí)的組立平面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

參照?qǐng)D1所示的本發(fā)明的一實(shí)施例的一種鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置，其包括與機(jī)床固定的定位盤(pán)1，定位盤(pán)1的中心設(shè)有凹槽102；與定位盤(pán)1連接的拉削導(dǎo)套3，拉削導(dǎo)套3上設(shè)有刀槽301以及平鍵槽302，刀槽301的中心與凹槽102的中心重合；將拉削導(dǎo)套3定位在定位盤(pán)1的凹槽102中的一中心對(duì)稱的T型塊7，所述T型塊7的橫向?qū)挾瘸叽绾投ㄎ槐P(pán)凹槽102的寬度一致，豎向?qū)挾瘸叽绾屠鲗?dǎo)套的刀槽301的寬度尺寸一致；對(duì)齒塊4(參見(jiàn)圖2及圖3)，所述對(duì)齒塊4的圓柱401的直徑和鏈輪齒槽底部圓弧直徑尺寸相同當(dāng)待加工的鏈輪6放置到拉削導(dǎo)套3上進(jìn)行第一個(gè)鍵槽加工時(shí)，所述對(duì)齒塊4安裝在定位盤(pán)1中間的凹槽102內(nèi)，且對(duì)齒塊4上的圓柱401和鏈輪齒槽底部吻合；以及平鍵5(參見(jiàn)圖4)，所述平鍵5的寬度與第一個(gè)加工鍵槽的寬度及平鍵槽302相同，當(dāng)加工第二個(gè)鍵槽時(shí)，將工件倒轉(zhuǎn)固定在拉削導(dǎo)套3上，平鍵5將工件與拉削導(dǎo)套3固定，如圖4所示。

根據(jù)上述的一種鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置，本發(fā)明的鏈輪鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位方法包括如下步驟：

步驟1、將定位盤(pán)1和機(jī)床連接；

步驟2、將拉削導(dǎo)套3和定位盤(pán)1連接，拉削導(dǎo)套3的刀槽301的中心與定位盤(pán)凹槽102的中心重合；

步驟3：將T型塊插入定位盤(pán)凹槽102和拉削導(dǎo)套3的刀槽301，使刀槽301與定位盤(pán)凹槽102中心重合；

步驟4、裝夾待加工產(chǎn)品，即鏈輪6，將其放置在拉削導(dǎo)套3上；

步驟5、將對(duì)齒塊4安裝至定位盤(pán)1中間的凹槽內(nèi)，調(diào)整對(duì)齒塊4的上下位置，使對(duì)齒塊4上的圓柱401和鏈輪齒槽底部吻合；

步驟6、放入鍵槽拉刀2，拉削第一個(gè)鍵槽；

步驟7、將加工完第一個(gè)鍵槽的工件取下，倒轉(zhuǎn)放置在拉削導(dǎo)套3上，將平鍵5卡入拉削導(dǎo)套3的平鍵槽302以及加工完的第一個(gè)鍵槽中；

步驟8、放入鍵槽拉刀2，拉削第二個(gè)鍵槽。

在一優(yōu)選的實(shí)施方式中，在步驟5中，還包括使用薄片塞尺對(duì)定位盤(pán)凹槽102內(nèi)的對(duì)齒塊進(jìn)行中心位置微調(diào)整的步驟。

本發(fā)明的鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置和對(duì)位方法,使用橫向?qū)挾瘸叽绾投ㄎ槐P(pán)凹槽寬度一致，豎向?qū)挾瘸叽绾屠鲗?dǎo)套的刀槽寬度尺寸一致的T型塊，可以使定位盤(pán)和拉削導(dǎo)套快速中心找準(zhǔn)，效率大大提升；并使用對(duì)齒塊保證了拉削導(dǎo)套的刀槽中心和產(chǎn)品齒槽中心重合，可以保證拉削的鍵槽與齒的對(duì)位精度，滿足產(chǎn)品的鍵齒位置度要求；再用寬度尺寸與第一個(gè)加工的鍵槽寬度吻合的平鍵將鏈輪固定在拉削導(dǎo)套上，如此可以保證兩個(gè)加工鍵槽的位置度。經(jīng)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，此對(duì)位裝置可以保證鍵槽和齒的位置度偏差在0.2mm以下，兩個(gè)鍵槽的位置度偏差在0.1mm以下。

本發(fā)明的鏈輪雙鍵槽加工鍵齒及雙鍵對(duì)位裝置和對(duì)位方法，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作容易，而且加工的精度高，可以使生產(chǎn)效率得到極大的提高并最大可能的降低了不良品率，節(jié)省了生產(chǎn)成本。

本發(fā)明并不局限于所述的實(shí)施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的精神即公開(kāi)范圍內(nèi)，仍可作一些修正或改變，故本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍以權(quán)利要求書(shū)限定的范圍為準(zhǔn)。